Справочник по ГОСТам и стандартам
Новости Аналитика и цены Металлоторговля Доска объявлений Подписка Реклама
   ГОСТы, стандарты, нормы, правила
 

ВСН 012-88-1
Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. Часть 1 (с изм. 1) (взамен ОСТ 102-89-83, РД 102-32-85, ВСН 2-47-81, ВСН 2-140-82, ВСН 2-141-82, ВСН 2-146-82, ВСН 150-82, ВСН 176-84, ВСН 177-84, ВСН 178-84, ВСН 196-86, ВСН 210-87)

ВСН 012-88-1. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. Часть 1 (с изм. 1) (взамен ОСТ 102-89-83, РД 102-32-85, ВСН 2-47-81, ВСН 2-140-82, ВСН 2-141-82, ВСН 2-146-82, ВСН 150-82, ВСН 176-84, ВСН 177-84, ВСН 178-84, ВСН 196-86, ВСН 210-87)

 

ВСН 012-88

________________

Миннефтегазстрой

 

ВЕДОМСТВЕННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ

 

СТРОИТЕЛЬСТВО МАГИСТРАЛЬНЫХ И ПРОМЫСЛОВЫХ

ТРУБОПРОВОДОВ

 

Контроль качества и приемка работ

Часть I

 

Дата введения 1989-01-01

 

 

РАЗРАБОТАНЫ взаменцелого ряда отраслевых нормативных документов, регламентировавших требования ккачеству и приемке работ, выполняемых при сооружении и реконструкциитрубопроводов Всесоюзным научно-исследовательским институтом по строительствумагистральных трубопроводов.

 

ВНЕСЕНЫ Всесоюзнымнаучно-исследовательским институтом по строительству магистральныхтрубопроводов.

 

СОГЛАСОВАНЫ: ГосстройСССР 22.12.1988 г. письмо № АЧ 4473-8, Главгосгазнадзор СССР 5.12.1988 г.письмо № 11-5-2/337, Оргэнергонефть МНП 14.12.1988 г. письмо № 1015.

 

ПОДГОТОВЛЕНЫ КУТВЕРЖДЕНИЮ Главным научно-техническим управлением Миннефтегазстроя.

 

УТВЕРЖДЕНЫ приказомМиннефтегазстроя № 375 от 27 декабря 1988 г.

 

ВНЕСЕНО Изменение N 1,утвержденное приказом Министерства строительства предприятий нефтяной и газовойпромышленности от 11.03.90 N 48, введенное в действие с 01.04.90.

 

 

Разделы, пункты, таблицыв которые внесены изменения, отмечены в настоящем документе (К).

 

С введением в действие"Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контролькачества и приемка работ". Часть I утрачивают силу:

"Системапоказателей качества продукции. Технические средства для контроля качествастроительства объектов нефтяной и газовой промышленности. Номенклатурапоказателей" ОСТ 102-89-83;

"Инструкция порадиографическому контролю сварных соединений трубопроводов различногодиаметра" ;

"Инструкция поосвидетельствованию стальных труб диаметром 57+1420 мм" ;

"Инструкция поультразвуковому контролю сварных соединений трубопроводов на строительствеобъектов нефтяной и газовой промышленности" ;

"Инструкция потехническому расследованию отказов при испытании магистральных трубопроводов ;

"Инструкция пометрологическому обеспечению контроля качества строительства магистральныхтрубопроводов" ;

"Инструкция поконтролю качества строительства и техническому надзору при производствеизоляционно-укладочных работ и сооружения средств электрохимической защиты намагистральных трубопроводах" ;

"Инструкция помагнитографическому контролю сварных соединений магистральныхтрубопроводов"

"Инструкция понормированию технологической точности и метрологического обеспеченияпроизводства подготовительных и земляных работ при сооружении магистральныхтрубопроводов" ;

"Инструкция потехнологии контроля качества очистки наружной поверхности трубопроводаинструментальными методами" ;

"Инструкция поприменению комплекса устройств для неразрушающего контроля сплошностиизоляционных покрытий заглубленных трубопроводов" ;

"Методическиеуказания по нормированию технологической точности и метрологического обеспеченияпроизводства сварочно-монтажных работ при сооружении магистральныхтрубопроводов" РД 102-32-85.

Настоящие нормысоставлены с учетом результатов теоретических и экспериментальных исследований,а также результатов анализа отечественного и зарубежного опыта трубопроводногостроительства, полученных в последние годы и, следовательно, не нашедших отраженияв СНиП III-42-80, действующих с 1981 г. В связи с этим в случае расхождениятребований ВСН (разд. 5 "Контроль качества сварных соединений трубопроводов")с требованиями СНиП III-42-80 в практической работе следуует руководствоватьсяпервыми.

 

 

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

 

1.1. Требованиянастоящих Норм необходимо соблюдать при контроле качества и приемке работ,выполняемых в процессе сооружения новых и реконструкции действующих:

магистральныхтрубопроводов и ответвлений от них, область распространения которыхрегламентирована СНиП 2.05.06-85;

трубопроводовкомпрессорных (КС) и нефтеперекачивающих (НПС) станций, станций подземногохранения газа (СПХГ), дожимных компрессорных станций (ДКС),газораспределительных станций (ГРС), узлов замера расхода газа (УЗРГ), пунктовредуцирования газа (ПРГ), область распространения которых регламентирована СНиП2.05.06-85, в том числе:

для транспортированиятоварной продукции в пределах КС, НПС, СПХГ, ДКС, ГРС и УЗРГ;

межцеховыхтрубопроводов;

трубопроводовимпульсного, топливного и пускового газа газоперекачивающих агрегатов;

трубопроводов обвязкиаппаратов нагнетателей, пылеуловителей, аппаратов воздушного охлаждения, холодильникови др.;

устройств приема и пускаскребка;

трубопроводных системконтрольно-измерительных приборов с главными и вспомогательными трубопроводами;

промысловыхтрубопроводов, область распространения которых регламентирована ,в том числе:

газопроводов-шлейфов,предназначенных для транспортирования газа от скважин месторождений и СПХГ доустановок комплексной подготовки газа (УКПГ), установок предварительнойподготовки газа (УППГ) и от КС СПХГ до скважин для закачки газа в пласт;

газопроводов, газовых коллекторовнеочищенного газа, межпромысловых коллекторов, конденсатопроводов,предназначенных для транспортирования газа и газового конденсата от УКПГ, УППГдо головных сооружений (ГС), ДКС, КС СПХГ, газоперерабатывающих заводов (ГПЗ);

выкидных трубопроводовот нефтяных скважин, за исключением участков, расположенных на кустовыхплощадках скважин до замерных установок;

нефтегазосборныхтрубопроводов для транспортирования продукции нефтяных скважин от замерныхустановок до пунктов первой ступени сепарации нефти;

газопроводов длятранспортирования нефтяного газа от установок сепарации нефти до установокподготовки газа или до потребителей;

нефтепроводов длятранспортирования газонасыщенной или разгазированной, обводненной или безводнойнефти от пунктов сбора нефти и ДНС до центральных пунктов сбора;

газопроводов длятранспортирования газа к эксплуатационным скважинам при газлифтном способедобычи;

газопроводов для подачигаза в продуктивные пласты с целью увеличения нефтеотдачи;

трубопроводов системзаводнения нефтяных пластов и захоронения пластовых и сточных вод в глубокиепоглощающие горизонты;

трубопроводов преснойводы;

ингибиторопроводов дляподачи ингибитора к скважинам или другим объектам нефтяных и газовыхместорождений;

метанолопроводов;

нефтепроводов длятранспортирования товарной нефти от центральных пунктов сбора до сооружениймагистрального транспорта нефти;

газопроводов длятранспортирования газа от центральных пунктов сбора до сооружениймагистрального транспорта газа.

1.2. Настоящие нормы нераспространяются на трубопроводы, прокладываемые на территории городов и другихнаселенных пунктов, в морских акваториях и районах с сейсмичностью свыше 8баллов, а также на трубопроводы, предназначенные для транспортирования газа,нефти, нефтепродуктов и сжиженных углеводородных газов, оказывающихкоррозионные воздействия на металл труб.

1.3. Настоящие нормыразработаны с учетом требований:

СНиП 2.05.06-85"Магистральные трубопроводы";

СНиП III-42-80"Магистральные трубопроводы. Правила производства и приемки работ";

СНиП 3.01.01-85"Организация строительного производства";

СНиП 3.01.04-87"Приемка в эксплуатацию законченных строительством объектов. Основныеположения";

Кроме требованийнастоящих ВСН, следует выполнять требования, регламентированные ВСН поотдельным видам работ.

 

2. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ВЫПОЛНЕНИЯПОДГОТОВИТЕЛЬНЫХ РАБОТ

 

2.1. Контроль качестваподготовительных работ следует осуществлять путем систематического наблюдения ипроверки соответствия выполняемых работ требованиям проектной документации, атакже, кроме перечисленных в п. 1.3, требованиям СНиП 3.01.03-84"Геодезические работы в строительстве".

2.2. В процессеподготовительных работ исполнители контролируют:

правильность закреплениятрассы с соблюдением следующих требований:

створные знаки угловповорота трассы, которые должны быть установлены в количестве не менее двух накаждое направление угла в пределах видимости;

створные знаки напрямолинейных участках трассы, которые должны быть установлены попарно впределах видимости, но не реже, чем через 1 км;

створные знакизакрепления прямолинейных участков трассы на переходах через реки, овраги,дороги и другие естественные и искусственные препятствия, должны бытьустановлены в количестве не менее двух с каждой стороны перехода в пределахвидимости;

высотные реперы должныбыть установлены не реже чем через 5 км вдоль трассы, кроме устанавливаемых напереходах через водные преграды;

допустимыесреднеквадратичные погрешности при построении геодезической разбивочной основы:угловые измерения ±2; линейные измерения 1/1000; определение отметок ±50 мм;кроме того проверяют:

соответствие работ порасчистке трассы от леса требованиям проекта и действующих нормативныхдокументов лесного законодательства Союза ССР и союзных республик;

соответствие фактическихотметок и ширины планируемой полосы требованиям проекта, особенно в зоне рытьятраншей;

качество выполненияводопропускных сооружений;

крутизну откосов приустройстве полок, насыпей, планировке барханов, устройстве нагорных и дренажныхканав;

величину уклонов, ширинупроезжей части, радиусы поворотов;

наличие разъездов;

несущую способность приустройстве временных и реконструкции постоянных транспортных коммуникаций;

мощность, равномерностьи качественный состав плодородного слоя почвы.

2.3. Перед началомстроительства генподрядная строительно-монтажная организация должна произвестиконтроль геодезической разбивочной основы с точностью линейных измерений неменее 1/500, угловых 2’ и нивелирования между реперами с точностью 50 мм на 1км трассы.

Трасса принимается отзаказчика по акту, если измеренные длины линий отличаются от проектных не болеечем на 1/300 длины, углы не более чем на 3’ и отметки знаков, определенные изнивелирования между реперами, - не более 50 мм.

 

3. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ВЫПОЛНЕНИЯ ЗЕМЛЯНЫХРАБОТ

 

3.1. Способыпроизводства земляных работ на строительстве трубопроводов определяютсяпроектными решениями и должны выполняться в соответствии с требованияминормативных документов, перечисленных в п. 1.3 и СНиП 3.02.01-87 "Земляныесооружения. Правила производства и приемки работ".

3.2. Земляные работыдолжны производиться с обеспечением требований качества и с обязательнымоперационным контролем, который заключается в систематическом наблюдении ипроверке соответствия выполняемых работ требованиям проектной и нормативнойдокументации.

3.3. В зависимости отхарактера выполняемой операции (процесса) операционный контроль качестваосуществляется непосредственно исполнителями, бригадирами, мастерами, прорабамиили специальными контролерами.

3.4. Приборы иинструменты (за исключением простейших щупов, шаблонов), предназначенные дляконтроля качества материалов и работ, должны быть заводского изготовления ииметь утвержденные в установленном порядке паспорта, подтверждающие ихсоответствие требованиям Государственных стандартов или технических условий.

Характеристикаконтролируемых параметров подготовительных и земляных работ в процессестроительства трубопроводов приведена в табл. 1.

3.5. Выявленные впроцессе контроля дефекты, отклонения от проектов и требований строительныхнорм и правил или Технологических инструкций должны быть исправлены до началаследующих операций (работ).

 

Таблица 1

 

Наименование контролируемого параметра

Пределы измерения

Суммарная погрешность измерения, %

Средства измерений

 

мини- мальный

макси- мальный

 

 

Отклонение оси траншеи от прямой  на длине 100 диаметров, см

 

 

0

 

500

 

1,0

Теодолиты, нивелиры, рейка нивелирная

 

Глубина траншеи, м

 

1,0

10,0

2,0

Рейка нивелирная, лента мерная, отвес механический

 

Ширина траншеи по низу на прямолинейных участках, м

 

1,0

3,0

5,0

Рулетка, лента мерная, рейка нивелирная, нивелир

 

Ширина траншеи по низу на криволинейных участках, м

 

1,0

5,0

5,0

То  же

 

Отклонение дна траншей от проектного положения по вертикали, см

 

0

50

5,0

Рейка нивелирная, нивелир

 

Толщина мягкой подсыпки траншей в скальных грунтах, см

 

0

50

5,0

Щуп измерительный, металлический

Толщина мягкой засыпки траншей, см

 

0

50

5,0

То же

 

3.6. Операционныйконтроль качества земляных работ должен включать:

проверку правильностипереноса фактической оси траншеи и ее соответствие проектному положению;

проверку отметок иширины полосы для работы роторных экскаваторов (в соответствии с проектамипроизводства работ);

проверку профиля днатраншеи с замером ее глубины и проектных отметок, проверку ширины траншеи подну;

проверку откосов траншейв зависимости от структуры грунтов, указанной в проекте;

проверку толщины слояподсыпки на дне траншеи и толщины слоя присыпки трубопровода мягким грунтом;

контроль толщины слоязасыпки и обвалования трубопровода грунтом;

проверку отметок верханасыпи ее ширины и крутизны откосов;

изменение фактическихрадиусов кривизны траншей на участках поворота горизонтальных кривых.

3.7. Контрольправильности переноса оси траншеи в плане производится теодолитом с привязкой кразбивочной оси.

Ширина полосы дляпрохода роторных экскаваторов контролируется промером стальной лентой илирулеткой. Отметки полосы контролируются нивелиром.

Ширина траншеи по дну, втом числе на участках, балластируемых армобетонными грузами или винтовымианкерными устройствами, а также на участках кривых контролируется шаблонами,опускаемыми в траншею.

Расстояние отразбивочной оси до стенки траншеи по дну на сухих участках трассы должно бытьне менее половины проектной ширины траншеи и не превышать ее более чем на 200мм; на обводненных и заболоченных участках - более чем на 400 мм.

3.8. Фактические радиусыповорота траншеи в плане определяются теодолитом (отклонение фактической оситраншеи от проектной на криволинейном участке не должно превышать ±200 мм).

3.9. Соответствиеотметок дна траншеи проектному профилю проверяется с помощью геометрическогонивелирования. В качестве исходных берутся отметки опорных реперов (принеобходимости сеть реперов во время выполнения разбивочных работ сгущаетсятаким образом, чтобы расстояние между временными реперами не превышало 2-2,5км). Нивелировка дна траншеи выполняется методами технического нивелирования.Фактическая отметка дна траншеи определяется во всех точках, где указаныпроектные отметки в рабочих чертежах.

Фактическая отметка днатраншеи в любой точке не должна превышать проектную и может быть менее ее навеличину до 100 мм.

3.10. Если проектомпредусмотрена подсыпка рыхлого грунта на дно траншеи, то толщина выравниваемогослоя рыхлого грунта контролируется щупом, опускаемым с бермы траншеи. Толщинавыравнивающего слоя должна быть не менее проектной;  допуск на толщину слоя определяетсятребованиями СНиП III-42-80.

Контроль за выполнениемземляных работ осуществляет производитель этих работ. По мере выполненияотдельных видов (этапов) земляных работ составляются документы на их приемку(приемка постели и глубины заложения дна траншеи, присыпку, засыпку,рекультивацию и т.п.).

3.11. Если проектомпредусмотрена присыпка трубопровода мягким грунтом, то толщина слоя присыпкиуложенного в траншею трубопровода контролируется мерной линейкой. Допускаетсяотклонение толщины слоя в пределах, указанных в СНиП III-42-80.

3.12. Отметкирекультивированной полосы контролируют геометрическим нивелированием.Фактическая отметка полосы определяется во всех точках, где в проектерекультивации земель указана проектная отметка.

Фактическая отметкадолжна быть не менее проектной и не превышать ее более чем на 100 мм.

3.13. Нарекультивируемых землях с помощью шаблона контролируется высота валика, котораядолжна быть не менее проектной и при этом не превышать проектную высоту навеличину более 200 мм.

Расстояние от оситрубопровода до края насыпи контролируется рулеткой.

Крутизна откосов насыпиконтролируется шаблоном.

Уменьшение размеровнасыпи против проектных допускается не более чем на 5%, за исключением толщиныслоя грунта над трубопроводом на участках вертикальных выпуклых кривых, где уменьшение слоя засыпки над трубопроводом не допускается.

3.14. С цельюкомплексного ведения работ необходимо контролировать сменный темп разработкитраншеи, который должен соответствовать сменному темпу изоляционно-укладочныхработ. Разработка траншеи в задел, как правило, не допускается.

3.15. Приемкузаконченных земляных работ осуществляет служба контроля качества с обязательнойприемкой по следующим параметрам земляных сооружений:

ширине траншеи по дну;

глубине траншеи;

величине откосов;

профилю дна траншеи;

отметке верха насыпи призасыпке с оформлением соответствующей документации.

3.16. Приемказаконченных земляных сооружений осуществляется Государственными комиссиями присдаче в эксплуатацию всего трубопровода (объекта).

При сдаче законченныхобъектов строительная организация (генеральный подрядчик) обязана представитьзаказчику всю техническую документацию, перечень которой оговариваетсядействующими правилами.

 

4. ПРИЁМКА, ОТБРАКОВКА ИОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ ТРУБ,

ДЕТАЛЕЙ ТРУБОПРОВОДОВ И ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ

 

4.1. Приемка труб,деталей и узлов трубопроводов, запорной и распределительной арматурыпроизводится организацией-получателем или специализированной службой входногоконтроля в присутствии представителя организации-получателя в процессеполучения указанной продукции от заводов-изготовителей и других поставщиков поместу разгрузки продукции с транспортных средств или после транспортировки ееот мест разгрузки на площадки складирования.

Освидетельствование иотбраковку осуществляет комиссия, образуемая приказом по объединению (тресту).В состав комиссии должны быть включены представители службыматериально-технического снабжения и службы контроля. Комиссия имеет право длярешения отдельных вопросов привлекать к участию в работе экспертов ипредставителей других организаций.

4.2. Трубы и другие элементыили узлы трубопроводов по истечении гарантийного срока 12 мес хранения в местахскладирования на промежуточных базовых и притрассовых складах подлежатосвидетельствованию с целью определения степени их пригодности для дальнейшегоиспользования.

Освидетельствованиедолжно производиться ежегодно по итогам инвентаризации материальных ресурсов посостоянию на 1 октября.

4.3. Каждая партия трубдолжна иметь сертификат завода-изготовителя, в котором указывается номерзаказа, технические условия или ГОСТ, по которым изготовлены трубы, размер труби их число в партии, номера плавок, вошедших в партию, результатыгидравлических и механических испытаний, заводские номера труб и номер партии.

Все детали, узлытрубопроводов и элементы запорной (распределительной) арматуры должны иметьтехнические паспорта.

4.4. При приемке,разбраковке и освидетельствовании труб проверяют:

а) соответствиеуказанных в сертификатах (паспортах) показателей химического состава имеханических свойств металла предусмотренным в соответствующих ТУ или ГОСТ;

б) визуальным контролем:

наличие маркировки исоответствие ее имеющимся сертификатам (паспортам);

отсутствие недопустимыхвмятин, задиров и других механических повреждений, металлургических дефектов икоррозии;

отсутствие на торцахзабоин, вмятин, наличие разделки под сварку;

в) инструментальнымконтролем:

толщину стенки поторцам;

овальность по торцам;

кривизну труб;

косину реза торцов труб;

отсутствие расслоений наконцевых участках труб;

размеры обнаруженныхзабоин, рисок, вмятин на теле и на торцах.

4.5. Трубы считаютсяпригодными при условии, что:

они соответствуюттребованиям технических условий и стандартов на поставку и имеют заводскуюмаркировку и сертификаты;

отклонения наружногодиаметра корпуса труб на длине не менее 200 мм от торца не превышают для трубдиаметром до 800 мм включительно предельных величин, регламентируемыхсоответствующими ГОСТами и ТУ, а для труб диаметром свыше 800 мм - ±2 мм;

отклонения толщиныстенки по торцам не превышают предельных значений, регламентируемыхсоответствующими ГОСТами и ТУ;

овальность бесшовныхтруб не выводит их наружный диаметр за предельные отклонения, а сварных трубдиаметром 426 мм и более не превышает 1% номинального наружного диаметра (приэтом овальность определяется как отношение разности величин наибольшего и наименьшегоизмеренных диаметров торца обследуемой трубы к номинальному диаметру);

кривизна труб непревышает 1,5 мм на 1 м длины, а общая кривизна - не более 0,2% длины трубы;

косина реза торцов трубне превышает 2,0 мм;

на концевых участкахтруб отсутствуют расслоения любого размера, выходящие на кромку или поверхностьтрубы;

глубина царапин, рисок изадиров на поверхности труб (деталей, арматуры) не превышает 0,2 мм; на теле ина торцах трубы отсутствуют вмятины;

в местах, пораженныхкоррозией, толщина стенки трубы не выходит за пределы минусовых допусков.

4.6. Трубы могутподвергаться ремонту, если:

глубина рисок, царапин изадиров на поверхности труб не превышает 5% от толщины стенки;

вмятины на концах трубимеют глубину не более 3,5% от внешнего диаметра;

глубина забоин и задировфасок не более 5 мм;

на концевых участкахтруб имеются расслоения, которые могут быть удалены обрезкой.

Ремонт труб производят всоответствии с требованиями "Строительство магистральных и промысловыхтрубопроводов. Сварка" ВСН 006-89. Проведение ремонта и заключение опригодности труб к дальнейшему использованию оформляется актом установленной формы.

4.7. Патрубки запорной ираспределительной арматуры, детали трубопроводов, имеющие дефекты, перечисленныев п. 4.6, могут быть подвергнуты ремонту только в случае, если это разрешенозаводом-изготовителем.

4.8. Трубы (детали,элементы арматуры) считаются непригодными для сооружения нефтегазопроводов,если они не отвечают требованиям пп.4.5 и 4.6.

4.9. При измерениинаружного диаметра труб, деталей трубопроводов и пр. диаметром до 57 ммвключительно за величину диаметра принимают среднее арифметическое измеренийдиаметра в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Измерения проводятштангенциркулем с погрешностью не более 1,0 мм.

Для труб и пр. диаметромболее 57 мм значение наружного диаметра   (мм) вычисляют поформуле

,                                                                                    (1)

где П - периметр (мм),измеренный рулеткой с точностью 0,5 мм;

Т - толщина лентырулетки, мм.

4.10. Толщину стенкиизмеряют с торцов труб и деталей штангенциркулем не менее чем в пяти равномернораспределенных по окружности точках с погрешностью не более 0,1 мм.

В местах, пораженныхкоррозией, толщину стенки измеряют с помощью ультразвукового толщиномера сточностью не ниже 0,1 мм.

4.11. Полученные приосвидетельствовании результаты внешнего осмотра и инструментального контролязаносят в ведомость. В ведомости должны быть отмечены трубы и другие элементы,подлежащие ремонту.

4.12. Трубы (детали,элементы арматуры), прошедшие освидетельствование, должны быть промаркированы.

Маркировка производитсяна расстоянии 100-150 мм от торца несмываемой краской в следующем порядке:

порядковый номер трубы(детали, элементы арматуры);

индекс категории, ккоторой отнесена труба (деталь, элемент арматуры) после освидетельствования:

"П" -пригодные для использования в газонефтепроводном строительстве;

"Р" -требующие ремонта для дальнейшего использования в газонефтепроводномстроительстве;

"У" -пригодные для использования в других отраслях народного хозяйства;

"Б" - непригодные к дальнейшему использованию.

4.13. Индексом"П" маркируют трубы, отвечающие требованиям п.4.5 настоящих норм.Индексом "Р" маркируют трубы, подлежащие ремонту в соответствии стребованиями п.4.6.

Индексом "У"маркируют трубы, если их ремонт не позволил устранить имеющиеся дефекты, и онине отвечают требованиям, изложенным в п.4.6.

Индексом "Б"маркируют трубы, которые по результатам освидетельствования признаны абсолютнонепригодными для дальнейшего использования.

4.14. По результатамосвидетельствования комиссия составляет акт, в котором указывают числоосвидетельствованных труб, число труб, признанных годными для использования присооружении газонефтепроводов, подлежащих ремонту, и число полностьюотбракованных труб. В последнем случае в акте комиссия должна указатьвозможность их дальнейшего использования в народном хозяйстве. В акте должныбыть указаны причины, в результате которых трубы потребовали ремонта или пришлив негодность.

4.15. Материалыосвидетельствования труб и предложения о привлечении к ответственности лиц,допустивших нарушения в их хранении и использовании, представляются объединению(тресту).

4.16. Итоговые материалыосвидетельствования объединениями (трестами) представляются руководствуминистерства ежегодно до 1 января.

 

5. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙТРУБОПРОВОДОВ

 

5.1. Для обеспечениятребуемого уровня качества необходимо производить:

а) проверку квалификациисварщиков;

б) контроль исходныхматериалов, труб и трубных заготовок, запорной и распределительной арматуры(входной контроль);

в) систематическийоперационный (технологический) контроль, осуществляемый в процессе сборки исварки;

г) визуальный контроль(внешний осмотр) и обмер готовых сварных соединений (для сварных соединений,выполненных двусторонней автоматической сваркой под слоем флюса - дополнительнопо макрошлифам);

д) проверку сварных швовнеразрушающими методами контроля;

е) механическиеиспытания сварных соединений, выполненных стыковой контактной сваркойоплавлением, сваркой вращающейся дугой и паяных соединений.

 

 

Квалификация сварщиков

 

5.2. К прихватке исварке стыков трубопроводов в случае применения дуговых методов допускаютсясварщики, окончившие специализированные профессионально-технические училища или курсы (школы), имеющие установленной формы удостоверения и аттестованныедля сварки соответствующей группы труб по диаметру и (или) соответствующегоспецсоединения (технологические трубопроводы диаметром менее 89 мм, захлесты,разнотолщинные элементы, прямые врезки,  тройниковые соединения, заваркатехнологических отверстий).

5.3. К сваркетрубопровода в случае применения прессовых методов допускаются операторыэлектроконтактных установок, прошедшие соответствующую подготовку и имеющиеудостоверения на право проведения работ по электроконтактной сваркетрубопроводов.

5.4. Аттестацию ипроверку квалификации сварщиков осуществляет постоянно действующая комиссиятреста под председательством его главного инженера.  В состав комиссии должныбыть включены инженерно-технические работники служб сварки, контроля, охранытруда и техники безопасности, а также представители профсоюзной организации.

5.5. Комиссия проводитаттестацию и проверку квалификации сварщиков в случаях, объемах и сиспользованием методик, определяемых требованиями "Строительствомагистральных и промысловых трубопроводов. Сварка" ВСН 006-89.

 

Трубы, детали трубопроводов, запорная ираспределительная арматура

 

5.6. Все трубы, деталитрубопроводов, элементы запорной (распределительной) арматуры могут бытьприняты в монтаж только после прохождения приемки и (или) освидетельствованияна соответствие их требованиям раздела 4 настоящих ВСН, а также требованиям ВСН006-89.

 

Сварочные материалы

 

5.7. Для проведениясварочных работ на строительстве магистральных и промысловых трубопроводовдопускается применение электродов, флюсов, проволок, защитных газов только техмарок, которые регламентируются требованиями ВСН 006-89.

5.8. Все поступающие научасток централизованного хранения и подготовки к использованию сварочныематериалы подвергают количественному и качественному контролю.

5.9. Контроль сварочныхматериалов осуществляют работники специализированной службы входного контроляили комиссия, в состав которой входят представители монтажной организации,сварочной службы или ПИЛ (включая сварщика, выполняющего технологические пробы)отдела снабжения.

5.10. При определениикачества сварочных материалов устанавливают: наличие сертификатов на каждуюпартию и марку материалов, а также соответствие маркировки и условногообозначения сварочных материалов в сертификате и на этикетке упаковки;состояние упаковки; состояние поверхности покрытия электродов; состояниеповерхности сварочной проволоки; однородность и цвет зерен флюса и т.д.

5.11. Сварочныематериалы, которые по результатам входного контроля не соответствуюттребованиям нормативных документов, признают некачественными, и на нихсоставляется акт в соответствии с положениями ВСН 006-89.

 

Операционный контроль

 

5.12. Операционныйконтроль осуществляют мастера и производители работ. При этом осуществляетсяпроверка правильности и необходимой последовательности выполнениятехнологических операций по сборке и сварке в соответствии с требованиями ВСН006-89 и действующих операционных технологических карт.

5.13. При сборкесоединений под сварку проверяют:

чистоту полости труб истепень зачистки кромок и прилегающих к ним внутренней и наружной поверхностей;

соблюдение допустимойразностенности свариваемых элементов (труб, труб с деталями трубопроводов ипр.);

соблюдение допустимойвеличины смещения наружных кромок свариваемых элементов;

величину технологическихзазоров в стыках;

длину и количествоприхваток.

5.14. Если требуетсяпросушка свариваемых кромок или предварительный подогрев, производят контрольтемпературы подогрева.

5.15. При операционномконтроле в процессе сварки осуществляют наблюдение за обеспечением строгогособлюдения режимов сварки (по показаниям контрольно-измерительной аппаратуры,установленной на сварочных агрегатах, постах, машинах и т.п.), порядка наложенияслоев и их количеством, применяемых материалов для сварки корневого изаполняющих слоев, времени перерывов между сваркой корневого шва и"горячим проходом" и других требований технологических карт.

 

Визуальный контроль и обмер сварныхсоединений

 

5.16. Все (100%) сварныесоединения труб, труб с деталями трубопроводов, арматурой и т.д. после ихочистки от шлака, грязи, брызг металла, снятия грата подвергают визуальномуконтролю и обмеру.

Визуальный контроль иобмер производят работники службы контроля (ПИЛ, специализированных управленийпо контролю и т.п.).

5.17. При осмотресварного соединения:

проверяют наличие накаждом стыке клейма сварщика, выполнявшего сварку. Если сварку одного стыкавыполняли несколько сварщиков, то на каждом стыке должно быть проставленоклеймо каждого сварщика в данной бригаде, или одно  клеймо, присвоенное всейбригаде;

проверяют наличие наодном из концов каждой плети ее порядкового номера;

убеждаются в отсутствиинаружных трещин, незаплавленных кратеров и выходящих на поверхность пор.

Примечание. Клеймосварщика (бригады) и порядковый номер плети (секции) на трубы из сталей снормативным пределом прочности до 55 кгс/мм  допускаетсянаносить сваркой электродами с основным покрытием, а на трубы из сталей снормативным пределом прочности 55 кгс/мм и более -только несмываемой краской.

 

5.18. По результатамобмера сварные соединения, выполненные дуговыми методами, должны удовлетворятьследующим требованиям:

величина наружногосмещения кромок не должна превышать значений, приведенных в п. 5.90;

глубина подрезов недолжна превышать значений, приведенных в п.5.90;

усиление внешнего ивнутреннего швов должно иметь высоту не менее 1,0 мм и не более 3,0 мм иплавный переход к основному металлу;

сварной шовоблицовочного слоя должен перекрывать основной металл:

при ручной сварке - на2,5-3,5 мм;

при сварке порошковойпроволокой - на 1,5-3,5 мм;

сварной шовоблицовочного слоя, получаемого при автоматических методах сварки под слоемфлюса, должен иметь ширину, указанную в табл. 2;

подварочный слой,выполненный ручной сваркой, должен иметь ширину в пределах 8-10 мм;

внутренний шов,получаемый при двусторонней автоматической сварке и при автоматическойподварке, должен иметь ширину, не превышающую значений, приведенных в табл. 3.

 

Таблица 2

 

 

Метод сварки

 

 

Диаметр трубы, мм

 

Толщина стенки трубы, мм

 

Ширина облицовочного слоя, мм, не более

 

 

Двусторонняя автоматическая сварка под флюсом

 

720

 

6,0-11,0

11,5-15,0

15,5-17,0

17,5-22,0

 

 

18±3

20±3

20±3

20±4

 

 

 

 

820

 

8,0-11,0

11,5-15,0

 

 

18±3

20±3

 

 

1020-1220

 

10,5-11,0

11,5-17,0

17,5-21,0

21,5-22,0

22,5-26,0

 

18±3

18±3

22±4

22±4

24±4

 

 

 

1420

 

15,7-20,0

20,5-24,0

24,5-28,0

28,5-32,0

 

 

22±4

24±4

30±4

32±4

 

 

Односторонняя автоматическая сварка под флюсом

 

720-1420

 

6,0-8,0

8,5-12,0

12,5-16,0

16,5-20,0

20,5-28,0

28,5-32,0

 

14±4

20±4

24±4

26±4

32±4

34±4

 

 

5.19. При двустороннейавтоматической сварке, а также односторонней автоматической сварке савтоматической подваркой на макрошлифе, изготовленном из каждого двухсотогостыка, измеряют геометрические размеры швов. Результаты измерений заносят вжурнал сварки.

Таблица 3

 

 

Толщина стенки, мм

 

 

Вид разделки кромок по ВСН 006-89

 

 

Глубина проплавления внутреннего слоя, мм

 

Ширина внутреннего шва, мм

 

6,0

 

а

 

4

 

15

9,5-11,0

а

6

15

11,1-15,2

б

7

21

15,3-18,0

б

9

26

18,1-21,0

в

10

26

19,7-20,5

г

12

26

21,0-32,0

 

г

12

28

 

5.20. По результатамизмерений, производимых на макрошлифе (рис. 1), сварное соединение должноотвечать следующим требованиям:

смещение осей наружногои внутреннего швов (с) от условной оси стыка не должно превышать 1,0 мм;

величина перекрытиянаружного и внутреннего швов (а) должна быть не менее 2,0 мм при толщине стенкитрубы до 12,0 мм и не менее 3,0 мм при толщине стенки 12,0 мм и более;

глубина проплавлениявнутреннего шва () должна быть неболее указанной в табл. 3;

ширина внутреннего шва(В) должна быть неболее указанной в табл. 3.

 

Рис. 1. Схемаопределения геометрических параметров сварного шва по макрошлифу:

1 - ось первого(наружного) слоя шва; 2 - ось внутреннего слоя шва; 3 - условная ось стыка; а -перекрытие наружного и внутреннего слоев шва; с - смещение осей наружных ивнутреннего слоев шва от условной оси стыка;  - глубинапроплавления внутреннего слоя шва; В - ширинавнутреннего шва

 

5.21. В случаеотклонения геометрических параметров сварных швов от значений, регламентируемыхтребованиями п. 5.22, сварку необходимо остановить, отладить оборудование искорректировать режимы сварки, а 199 стыков, предшествующих вырезанному,считают годными, если по результатам неразрушающего контроля в них отсутствуютнедопустимые дефекты.

 

Неразрушающий контроль

 

5.22. Сварные соединениятрубопроводов, выполненные дуговыми методами сварки, которые по результатамвизуального контроля и обмера отвечают требованиям пп. 5.17-5.21 настоящих ВСН,а также требованиям ВСН 006-89, подвергают неразрушающему контролю.

Заключения,радиографические снимки, зарегистрированные результаты ультразвуковойдефектоскопии, магнитные ленты и диаграммы фактического режима стыковой сваркиоплавлением хранятся в производственной испытательной лаборатории (ПИЛ) досдачи трубопровода в эксплуатацию.

5.23. К проведениюнеразрушающего контроля допускаются дефектоскописты, окончившиеспециализированное профессионально-техническое училище, техникум посоответствующей специальности или курсы по подготовке дефектоскопистов, имеющиедокумент об окончании учебного заведения и (или) удостоверение установленнойформы.

Заключение о качествепроконтролированных соединений имеют право выдавать и подписыватьдефектоскописты и инженерно-технические работники, аттестованные по категории"В" в соответствии с требованиями "Положения об аттестациидефектоскопистов". - М.: ВНИИПКтехоргнефтегазстрой, 1986.

Дефектоскописты иинженерно-технические работники подразделений контроля должны проходитьповторную аттестацию (переаттестацию).

Повторная аттестация(переаттестация) проводится:

а) периодически, не режеодного раза в 12 мес;

б) при перерыве в работесвыше 6 мес.

В удостоверении должныбыть пометки о прохождении аттестации или вкладыши установленной формы.

5.24. Методы и объемынеразрушающего контроля определяются проектом и в зависимости от назначения идиаметра трубопровода, проектного давления транспортируемой по нему среды, атакже категории трубопровода и(или) его участков могут быть выбраны по табл. 4.

 


Таблица 4

 

п/п

Назначение, вид трубопровода, сварного соединения

Рабочее давление Р, МПа

Условный диаметр Д, мм

Категория трубопровода и его участков, условия прокладки

Количество сварных соединений, подлежащих неразрушающему контролю, %

 

 

 

 

 

все- го

радио- графи- чес-

кий, не менее

уль- тра- зву- ко- вой

маг- нито- графи- чес- кий

конт- роль на герме- тич- ность

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

1.

Магистральные трубопроводы

До 10 вклю- чительно

До 1400 вклю- чительно

В

I

II

III

IV

100

100

100

100

100

100

100

25

10

5

 

-            -

-           -

Остальное

Остальное

Остальное

-

-

-

-

-

 

 

 

 

На наземных и надземных переходах; на переходах через болота II и III типов и через железные дороги и автомо- бильные дороги I, II и III категорий во всех районах

    

100

100

-

-

-

 

 

 

1020-1420

В, I, II, III, IV в районах Западной Сибири и Крайнего Севера

100

100

-

-

-

2.

Трубопроводы в пределах КС, СПХГ, ДКС, ГРС, УЗРГ и ПРГ:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

для транспор- тирования товарной продукции, а также импульсного, топливного и пускового газа;

 

До 10 вклю- чительно

57-1420

14-48

В

100

110

100

10

-

-

-

-

-

100

 

сварные соединения, выполненные враструб

 

 

Любой

 

110

10

-

-

100

3.

Трубопроводы НПС и НС:

для транспор- тирования товарной продукции по п. 1.1 СНиП III-42-80

     

До 10 вклю- чительно

 

 

57-1420

 

 

 

100

 

 

100

 

 

-

 

 

-

 

 

-

 

не указанные в п.1.1 СНиП III-42-80

 

 

57-1420

 

100

или 110

100

10

-

100

-

-

-

-

 

любого назначения

 

 

14-48

 

110

10

-

-

100

 

сварные соединения, выполненные враструб

 

 

Любой

 

110

10

-

-

100

4.

Промысловые трубопроводы:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

а) газопроводы, газопроводы- шлейфы, коллекторы неочищенного газа,

 

В, I, II

100

100

-

-

-

 

межпро- мысловые

 

B, I

100

100

-

-

-

 

коллекторы, газопроводы ПХГ, трубопроводы

 

  

II, III

100

25

Остальное         -

 

нефтяного попутного

 

B, I

100

100

-

-

-

 

газа, газопроводы газ-лифтных систем и подачи газа в

 

 

II, III

100

 

25

Остальное        -

 

продуктивные пласты, трубопроводы нестабильного конденсата

 и

 

B

I

II

III, IV

100

100

25

10

 

100

25

10

5

-            -             -

Остальное         -

Остальное         -

Остальное         -

 

б) нефте- проводы, выкидные

 

B, I

II

100

100

100

25

-             -           -

Остальное         -

 

трубопроводы, нефтепродукто- проводы, нефте- газосборные трубопроводы,

 

                              

B

I

II

III, IV

100

100

25

10

50

25

10

5

То же                 -

    "     "                 - 

   "     "                 -

   "     "                 -

 

трубопроводы стабильного конденсата нефтяных месторождений

     

 

B

I

II

III, IV

 

100

25

10

5

25

10

5

2

   "    "                 -

    "     "                 - 

        Остальное      -

 То же                -

 

в) трубопроводы заводнения нефтяных пластов, захоронения пластовых и сточных вод

 

 

I

II, III

100

100

50

25

"     "                 -

      "     "                 -  

 

г) трубопроводы пресной воды

 

 

I

II

III, IV

25

10

5

10

5

2

"

"

"

"

"

"

-

-

-

 

д) метаноло- проводы, трубопроводы, транспорти- рующие вредные среды

 

 

 

B

I

100

100

 

50

25

Осталь- ное

"

-

-

-

-

 

е) ингибиторо- проводы

 

 

 

В

I

II

100

25

10

25

10

5

"

"

"

-

-

-

-

-

-

 

5.

Сварные соединения захлестов, ввариваемых вставок и швы приварки арматуры

 

 

 

200

или

200

100

100

100

-

-

100

-

-

6.

Угловые сварные соединения

 

 

 

100

или

100

-

100

100

-

 

-

-

-

 

 


Примечания: 1. Вначальный период освоения технологии сварки до получения стабильного качества100% кольцевых сварных соединений контролируют радиографическим методомнезависимо от категории трубопроводов.

2. Принеудовлетворительных результатах контроля хотя бы одного стыка трубопровода, неподлежащего 100%-ному контролю, следует проверить тем же методом контроля дополнительно25% стыков из числа тех, которые сварены с момента предыдущей проверки.

3. Контролю неподвергают сварные соединения труб и арматуры, выполненныезаводами-поставщиками.

4. Для сварныхсоединений трубопроводов, выполненных полуавтоматической или автоматическойсваркой под слоем флюса на трубосварочных базах, допускается комплексныйконтроль, включающий ультразвуковой контроль в объеме 100% и дополнительныйвыборочный радиографический контроль соединений, признанных по результатамультразвукового контроля годными, в объеме не менее 15% (но не менее одногостыка) от всех стыков, сваренных в течение одной смены.

5. Для трубопроводов поп.4 настоящей таблицы на трубосварочных базах с большой номенклатуройтипоразмеров труб проектом должно быть предусмотрено увеличение объемоврадиографического контроля поворотных сварных соединений до 100%, при этомтребования табл. 4 распространяются на сварные соединения, выполненныенеповоротной сваркой.

6. При строительствепромысловых трубопроводов (по п.4 настоящей таблицы) в условиях сильнозаболоченной местности (переходы через болота II и III типов) проектом должнобыть предусмотрено увеличение объема контроля сварных соединений трубопроводовпо пп.4, а-г настоящей таблицы до 100%. В том числе радиографическим методом научастках категорий В и I - не менее 50, II - не менее 25, III и IV - не менее10% (но не менее значений, установленных табл. 4).

7. Для трубопроводов попп.4, в, г настоящей таблицы при давлениях менее 10 МПа объемы контроляснижаются вдвое.

8. Сварные соединенияучастков трубопроводов по п.4 настоящей таблицы на переходах через железные иавтомобильные дороги I, II и III категорий должны быть проконтролированы вобъеме 100% радиографическим методом.

9. При невозможностипроведения дублирующего контроля сварных соединений захлестов, ввариваемыхвставок и швов приварки арматуры ультразвуковым или магнитографическим методамидопускается проведение контроля только радиографическим методом при условии, чтодля просвечивания используют высококонтрастные безэкранные радиографическиепленки типа РТ-4М, РТ-5 (или аналогичные им по своим сенситометрическимхарактеристикам), а чувствительность контроля соответствует второму классу(ГОСТ 7512-82) - при давлении в трубопроводе до 10 МПа включительно и первому -при давлении свыше 10 МПа.

 

Радиографический контроль

 

5.25. Общие требования кметоду радиографического контроля сварных соединений трубопроводов сиспользованием рентгеновских аппаратов, источников радиоактивного излученияиридий-192, цезий-137, селен-75, тулий-170 и кобальт-60 и радиографическойпленки установлены ГОСТ 7512-82.

5.26. Прирадиографическом контроле применяют отечественные радиографические пленки типаРТ-5, РТ-4М, РТ-2, РТ-3, РНТМ-1, РТ-1, РТ-СШ.

Допускается применениеимпортных радиографических пленок, предназначенных для дефектоскопииметаллоконструкций.

Характеристикирадиографических пленок приведены в справочном прил. 1.

5.27. Для просвечиванияиспользуют:

рентгеновские аппаратынепрерывного действия;

импульсные рентгеновскиеаппараты;

гамма-дефектоскопы;

внутритрубные самоходныеустановки.

Типы рентгеновскихаппаратов, гамма-дефектоскопов и внутритрубных самоходных установок приведены всправочном прил. 2.

Допускается применениеаппаратуры и оборудования других типов, в том числе зарубежного производства,при условии обеспечения необходимых режимов просвечивания и требуемого качестваснимков.

5.28. Если неровностишва, брызги металла и другие внешние дефекты могут затруднить выявлениевнутренних дефектов в сварном соединении или повредить радиографическую пленку,то поверхность этого соединения должна быть зачищена с использованием средствмеханической обработки. В остальных случаях специальная подготовка поверхностисварного соединения не требуется.

5.29. Швы, подлежащиеконтролю, размечают на отдельные участки, длина которых зависит от форматаприменяемой радиографической пленки (кассет), а затем маркируют несмывающейсякраской, обеспечивающей сохранность маркировки до сдачи трубопровода под изоляцию.Достаточна одна метка, которая соответствует началу мерительного пояса илирулонной пленки в следующих случаях:

при использованиивспомогательных мерительных поясов со свинцовыми цифрами, обеспечивающимиперенос изображения длины шва на снимки;

при панорамномпросвечивании на рулонную пленку с получением изображения контролируемого швана одном снимке.

5.30. На каждом участкешва, подвергаемом радиографическому контролю, закрепляют эталонычувствительности, имитаторы (если это необходимо) и свинцовые знаки.

Для определениячувствительности радиографического контроля следует использовать проволочные,канавочные и пластинчатые эталоны чувствительности, форма и размеры которыхустановлены ГОСТ 7512-82.

Допускается использоватьканавочные и проволочные эталоны чувствительности, изготовленные по ГОСТ7512-75.

Для маркировкирадиограмм следует использовать маркировочные знаки в виде цифр и букв русскогоили латинского алфавитов, а также дополнительные знаки в виде стрелок, тире ит.п. (предпочтительны наборы № 1, 2, 5 и 6), изготовленные из материала,обеспечивающего получение их четких изображений на радиографических снимках.

Для удобства нахождениядефектных участков шва целесообразно использование мерительных поясов сосвинцовыми знаками, обеспечивающих разметку сварного соединения.

5.31. Системой свинцовыхмаркировочных знаков обозначают:

направление укладкикассет или рулонной пленки, соответствующее направлению, указанному стрелкой настыке (для неповоротных стыков в нитке трубопровода - по часовой стрелкеотносительно направления хода продукта);

шифр (характеристика)объекта;

номер стыка;

номер пленки;

шифр (клеймо) сварщикаили бригады;

шифр дефектоскописта,осуществляющего просвечивание стыка.

Изображение на снимкемаркировочных знаков должно быть четким и не накладываться на изображениесварного шва.

Примечания: 1. Присварке стыка несколькими сварщиками, не имеющими общего брагадного клейма, дляупрощения маркировки следует использовать условный шифр в виде, например, однойбуквы, используемой для обозначения состава сварщиков. Использование данногообозначения состава сварщиков должно быть оформлено протоколом за подписяминачальника участка и старшего дефектоскописта. При изменении состава сварщиковшифр должен быть заменен на новый.

2. При повторном (послеисправления дефектного участка сварного соединения) контроле в маркировкурадиограмм в конце группы маркировочных знаков добавляется порядковый номерпроведения повторного контроля "П1" или "П2".

3. Допускаетсямаркировка снимков простым карандашом после проявления по следующим позициям:

номер пленки;

шифр (клеймо) сварщикаили бригады;

шифр дефектоскописта.

4. При использованиимерительного пояса допускается устанавливать свинцовыми цифрами номер стыкатолько на фиксированных по порядку пленках, номера которых в зависимости отдиаметра контролируемого трубопровода приведены ниже:

 

Диаметр трубопровода, мм

Порядковые номера пленок

 

529

630

720

820

1020

1220

1420

 

1, 2, 4

1, 3, 5

2, 4, 5

1, 6, 8

1, 2, 3, 7

1, 5, 7, 10

3, 8, 9, 11

 

 

5.32. При просвечиваниисварных швов без усиления (или со снятым усилением) на их границах необходимоустанавливать свинцовые стрелки или другие ограничители, помогающие определитьрасположение шва на радиографическом снимке.

5.33. Для измеренияглубины дефектов методом визуального (или с помощью фотометров и денситометров)сравнения потемнений изображения дефектов с эталонными канавками илиотверстиями следует использовать канавочные эталоны чувствительности илиимитаторы, при этом необходимым условием является то, что высота усилениясварного шва должна быть не больше толщины эталона чувствительности или толщиныимитатора.

5.34. Форма имитаторовможет быть произвольной, глубину и ширину (диаметр) канавок и отверстий следуетвыбирать по табл. 5 (количество канавок и отверстий не ограничивается).Имитаторы должны иметь паспорта или сертификаты (на партию) со штампом предприятия-изготовителя,в которых обязательно указывается материал, из которого они изготовлены, ихтолщина, глубины всех канавок (отверстий) и их ширина (диаметр отверстий). Сцелью более точного распознавания дефектов (типа шлаковых включений)допускается заполнение отверстий имитаторов жидким стеклом.

 

Таблица 5

 

 

Толщина имитатора , мм

 

 

Глубина канавок и отверстий , мм

 

Предельные отклонения глубины, мм

 

Ширина канавок (диаметр отверстий), мм

 

 

 

 

- 0,05

 

 

1,0±0,1

 

- 0,10

2,0±0,1

 

 

В рекомендуемом прил. 3представлены возможные варианты имитаторов.

5.35. Проволочныеэталоны чувствительности следует устанавливать непосредственно на сварной шов снаправлением проволок поперек шва. Канавочные эталоны и имитаторы необходимопомещать рядом со швом с направлением их вдоль шва.

Пластинчатые эталоныдолжны быть размещены рядом со швом с направлением эталона вдоль шва илинепосредственно на шве с направлением эталона вдоль шва или непосредственно нашве   с направлением эталона поперек шва.

При просвечиваниикольцевых швов трубопроводов малого диаметра "на эллипс" допускаетсяустанавливать канавочные и пластинчатые эталоны чувствительности имаркировочные знаки рядом со швом вдоль оси трубы, а не вдоль сварного шва.

5.36. При просвечиваниитрубопроводов с расшифровкой только прилегающих к пленке (к кассетам) участковсварного соединения эталоны чувствительности помещают между контролируемымизделием и кассетами с пленкой.

При просвечивании"на эллипс" эталоны чувствительности располагают между контролируемымизделием и источником излучения.

5.37. При фронтальномпросвечивании за несколько экспозиций эталоны чувствительности устанавливаюттаким образом, чтобы их изображение было расположено на более светлой частиснимков на расстоянии 25-50 мм от их краев.

При панорамномпросвечивании кольцевых швов трубопроводов за одну установку источникаизлучения изображение эталонов чувствительности может располагаться в любойчасти снимка по его длине. Аналогично эталонам чувствительности должны бытьразмещены имитаторы.

При панорамномпросвечивании кольцевых швов трубопроводов на рулонную радиографическую пленкуза одну установку источника излучения располагают не менее четырех эталоновчувствительности (а в случае необходимости и имитаторов) - по одному на каждуючетверть длины окружности сварного соединения.

5.38. Кольцевые швытрубопроводов, переходов и трубных узлов (приварки тройников, отводов)просвечиваются по одной из схем в зависимости от геометрических размеров труб,типа и активности применяемого источника излучения. Схемы просвечиванияпредставлены на рис. 2-5.

 

 

Рис. 2. Схемапанорамного просвечивания изнутри трубы

за одну установкуисточника излучения

 

 

Рис. 3. Схемафронтального просвечивания через две стенки

за три установкиисточника излучения

 

 

Рис. 4. Схемафронтального просвечивания через две стенки за одну

или две установкиисточника излучения на плоскую кассету

(схема просвечивания"на эллипс")

 

5.39. Криволинейные швытройников и отводов можно просвечивать по одной из схем, представленных на рис.6-10, в зависимости от диаметров свариваемых патрубков, их соотношений иусловий доступа к сварному шву.

 

 

Рис. 5. Схемафронтального просвечивания через две стенки

за одну установку источникаизлучения без его смещения

относительно сварногошва:

а - для соединения труб;б - для соединения врезок

 

где  при  иС = 2 при

 - наружный диаметрконтролируемого сварного соединения, мм;

 - внутренний диаметрконтролируемого сварного соединения, мм;

 - число экспозиций;

 - длина снимка, мм;

 - максимальный размерфокусного пятна источника излучения, мм;

 - требуемаячувствительность радиографического контроля, мм.

 

 

Рис. 6. Схемапросвечивания криволинейного шва изнутри трубы

за одну установкуисточника излучения

 

 

Рис. 7. Схемапросвечивания криволинейного шва изнутри трубы

за несколько установокисточника излучения

 

 

Рис. 8. Схемафронтального просвечивания криволинейных швов врезок малого диаметра

за одну установкуисточника излучения

 

 

Рис. 9. Схемафронтального просвечивания криволинейных швов врезок большого диаметра

за несколько установокисточника излучения

    

 

Рис. 10. Схемыпросвечивания криволинейных швов врезок снаружи трубы

за несколько установокисточника излучения

 

5.40. Количествоэкспозиций и фокусное расстояние () для схемпросвечивания, представленных на рис. 2-10, определяется по формулам,приведенным в табл. 6 и 7.

 

Таблица 6

 

 

Схема просвечивания

 

Минимальное расстояние от источника излучения до поверхности контролируемого сварного соединения , мм

 

 

Рис. 2

 

 

Рис. 4

 

 

Рис. 3, 7, 8, 9

 

 

 

Рис. 5

 

 

 

Рис. 10

 

 

5.41. Смещение источникаизлучения относительно плоскости сварного шва при контроле по схеме,представленной на рис. 4, составляет 0,35 - 0,5при просвечивании за одну экспозицию и 0,2при просввечивании за двев экспозиции ( - фокусноерасстояние).

 

Таблица 7

 

 

Схема просвечивания

 

Минимальное количество экспозиций (участков)

 

1

2

 

Рис. 2, 6

 

 

1

 

Рис. 4

 

 

 

Рис. 3, 7, 8, 9

 при

 

 при

 

Рис. 5

 

 

2

 

Рис. 10

 

 

 

5.42. При просвечиваниипо схемам, представленным на рис. 2, 3 и 5, угол между направлением излучения иплоскостью сварного шва не должен превышать 5°.

5.43. При просвечиваниипо схемам, представленным на рис. 3, 6-10, угол между направлением излучения иплоскостью контролируемого участка сварного шва в любой его точке не долженпревышать 30°.

5.44. Энергиюрентгеновского излучения (напряжение на трубке), тип радиоактивного источника,тип радиографической пленки, схему зарядки кассет (с усиливающими экранами илибез них), толщину защитных свинцовых экранов (от рассеянного излучения) и схемупросвечивания выбирают в зависимости от геометрических размеров контролируемогоизделия таким образом, чтобы чувствительность контроля не превышала половиныразмера по глубине минимального из недопустимых дефектов, но не более значений,приведенных в табл. 8.

Таблица 8

 

 

Толщина контролируемого металла в месте установки эталона чувствительности, мм

 

Класс чувствительности

 

 

1

2

3

До 5

 

0,10

0,10

0,20

Свыше 5 до 9 вкл.

 

0,20

0,20

0,30

9 до 12 "

 

0,20

0,30

0,40

12 до 20 "

 

0,30

0,40

0,50

20 до 30 "

 

0,40

0,50

0,60

30 до 40 "

 

0,50

0,60

0,75

40 до 50 "

 

0,60

0,75

1,00

50 до 70 "

 

0,75

1,00

1,25

70 до 100 "

 

1,00

1,25

1,50

100 до 120 "

 

1,25

1,50

2,00

 

Примечания: 1. Придавлении в трубопроводе до 10 МПа включительно чувствительность контроля должнасоответствовать третьему классу, при давлении  свыше 10 МПа - второму.

2. Если на какой-токонкретный объект разрабатывается специальная технология сварки и контролясварных соединений, то в нормативно-технической документации (инструкции,руководстве и др.) должен быть оговорен класс чувствительности снимка(контроля).

 

Чувствительностьконтроля К определяют (К в мм или Кв %) по изображению на снимке канавочного, проволочного или пластинчатогоэталона по формулам:

при использованииканавочных или пластинчатых эталонов чувствительности

                                                                                          (2)

или

;                                                                              (3)

 

при использованиипроволочных эталонов чувствительности

                                                                                      (4)

или

,                                                                               (5)

где  -толщина контролируемого металла в месте установки эталона, мм;

 - толщинапросвечиваемого металла в месте установки эталона, т.е. толщина контролируемогометалла плюс толщина эталона ();

 - глубина наименьшейвидимой на снимке канавки канавочного эталона (толщина пластинчатого эталона,когда на снимке выявляется отверстие диаметром, равным удвоенной толщине этогоэталона), мм;

 - толщина эталоначувствительности, мм;

 - диаметр наименьшейвидимой на снимке проволоки проволочного эталона, мм.

Чувствительностьконтроля (чувствительность снимков) при просвечивании "на эллипс" заодну или две экспозиции определяют по отношению к удвоенной толщине стенкитрубы:

а) при использованииканавочных или пластинчатых эталонов чувствительности

                                                                                           (6)

или

;                                                                            (7)

б) при использованиипроволочных эталонов чувствительности

                                                                                        (8)

или

.                                                                                 (9)

Примечание. Припросвечивании "на эллипс" с использованием канавочных эталоновчувствительность снимков может считаться достаточной, если видна следующаяменьшая по величине канавка по сравнению с той, которая соответствуетдопускаемой глубине дефектов.

5.45. Экспозицию (факторэкспозиции) определяют по специальным номограммам.

На рис. 11, 12 приведеныномограммы для пленки РТ-СШ. Для определения времени экспозиции прииспользовании других типов пленок полученные по номограммам результатынеобходимо уточнить, принимая во внимание величины относительнойчувствительности этих пленок.

 

 

Рис. 11. Номограмма дляопределения времени экспозиции при просвечивании стали

рентгеновскимиаппаратами непрерывного действия на пленку типа РТ-СШ

(чувствительность 251/Р) при фокусном расстоянии 700 мм и при различных

напряжениях на трубкерентгеновского аппарата

   

 

5.46. Если фокусноерасстояние отличается от приведенных на рис. 11, 12, то фактор экспозиции можноопределять из следующей зависимости:

,                                                                                (10)

где  и  -факторы экспозиции при фокусных расстояниях   и  соответственно;

 - фокусное расстояниепо номограмме (см. рис. 11);

 - фокусное расстояние,необходимое при работе.

 

 

Рис. 12. Номограммы дляопределения экспозиции при просвечивании стали

на рулоннуюрадиографическую пленку РТ-СШ гамма-источниками:

а - иридий-192; б -цезий-137 при разных фокусных расстояниях:

1 -  = 500мм; 2 - = 600 мм; 3 -=700 мм

 

5.47.  При использованиив качестве источника излучения изотопа иридий - 192 через каждые 1-2 неделинеобходимо увеличивать время экспозиции делением его первоначального значенияна величину поправочного коэффициента (значения коэффициента приведены в табл.9).

 

Таблица 9

 

 

Время (Т), недели

 

Значения коэффициента К

 

 

Время (Т), недели

 

Значения коэффициента К

1

2

3

4

 

0

 

1

 

11

 

0,486

 

1

0,937

12

0,455

 

2

0,877

13

0,426

 

3

0,821

14

0,399

 

4

0,769

15

0,374

 

5

0,720

16

0,350

 

6

0,675

17

0,328

 

7

0,632

18

0,307

 

8

0,592

19

0,288

 

9

0,554

20

0,269

 

10

0,519

21

0,252

 

 

5.48. Суммарнаяразностенность толщин, просвечиваемых за одну экспозицию, не должна превышатьследующих величин (для оптических плотностей 1,5-3,0 единиц оптическойплотности):

5,5 мм при напряжении нарентгеновской трубке 200 кВ;

7,0 мм при напряжении нарентгеновской трубке 260 кВ;

15 мм при использованиииридия-192;

15 мм при использованиицезия-137.

При наличии оборудованиядля просмотра снимков, имеющих почернение до 4 е.о.п., суммарная разностенностьне должна превышать:

7,5 мм при напряжении натрубке 200 кВ;

9,0 мм при напряжении натрубке 260 кВ;

20,0 мм прииспользовании иридия-192;

22,0 при использованиицезия-137.

Примечания: 1. Припросвечивании необходимо использовать технические пленки.

2. Изображение на снимкеболее тонкого элемента должно иметь максимальную оптическую плотность.

3. При определениичувствительности контроля расчет необходимо вести по той толщине стенки, накоторую установлены эталоны чувствительности.

 

5.49. Снимки, допущенныек расшифровке, должны удовлетворять следующим требованиям:

длина каждого снимкадолжна обеспечивать перекрытие изображения смежных участков сварного соединенияна величину не менее 20 мм, а его ширина - получение изображения сварного шва иприлегающих к нему околошовных зон шириной не менее 20 мм с каждой;

на снимках не должнобыть пятен, полос, загрязнений, следов электростатических разрядов и другихповреждений эмульсионного слоя, затрудняющих их расшифровку;

на снимках должны бытьвидны изображения эталонов чувствительности и маркировочных знаков,ограничительных меток, имитаторов и мерительных поясов, если онииспользовались;

оптическая плотностьизображений основного металла контролируемого участка должна быть не менее 2е.о.п.

При использованиивысокочувствительных экранных радиографических пленок снимки должны иметьпотемнение, находящееся в пределах 1-2 е.о.п. (на участках с изображениемосновного металла).

Разность оптическихплотностей изображений канавочного эталона чувствительности и основного металлав месте установки эталона должна быть не менее 0,3 е.о.п.

Чувствительность снимковдолжна соответствовать требованиям п.5.44 настоящих ВСН.

5.50. Расшифровка иоценка качества сварных соединений по снимкам, на которых отсутствуютизображения эталонов чувствительности и имитаторов (если они используются), недопускается, если это специально не оговорено технической документацией.

5.51. Размеры дефектовпри расшифровке снимков следует округлять до ближайших значений из ряда чисел:0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0.8; 1,0; 1,2; 1,5; 2,0; 2,5; 2,7; 3,0.

При просвечивании"на эллипс" (см. рис. 4) размеры дефектов участка сварногосоединения, расположенного со стороны источника излучения, перед их округлениемдолжны быть умножены на коэффициент: 

,                                                                             (11)

где   -расстояние от источника излучения до поверхности контролируемого участкасварного соединения, мм;

 - толщинаконтролируемого участка сварного соединения, мм;

 - диаметр трубы, мм.

Примечание. Припросвечивании по схемам, представленным на рис. 5, размеры изображений дефектовна коэффициент     неумножаются.

5.52. Результатырасшифровки снимков с указанием их чувствительности и всех выявленных дефектовзаносят в заключение установленной формы.

Каждый дефект долженбыть отмечен отдельно и иметь подробное описание в соответствии с критериямиоценки качества сварных соединений, определяемыми требованиями п.5.90 настоящихВСН, с указанием:

символа условногообозначения типа дефекта;

размера дефекта илисуммарной длины цепочки и скопления пор или шлаков в миллиметрах (с указаниемпреобладающего размера дефекта в группе);

количества однотипныхдефектов на снимке;

глубины дефектов вмиллиметрах или процентах от толщины металла свариваемых элементовтрубопровода. Допускается вместо записи глубины дефектов в миллиметрах илипроцентах указывать с помощью знаков >, = или <  величину дефекта поотношению к максимально допустимой для данного сварного соединения.

5.53. Заключение порезультатам контроля следует давать отдельно по каждому отрезку снимка длиной300 мм (для рулонных снимков) и по каждому снимку (для форматных); послеанализа всех отрезков или снимков составляют заключение о качестве сварногостыка в целом.

В тех случаях, когдаснимки имеют одинаковую чувствительность, а на изображении сварного шваотсутствуют дефекты, их можно группировать и записывать в заключении однойстрокой.

5.54. При проведениирадиографического контроля на строительстве трубопроводов во избежаниепоражения электрическим током и опасного воздействия на обслуживающий персоналионизирующего излучения и вредных газов, образующихся в воздухе под действиемизлучения, необходимо строго соблюдать правила техники безопасности,установленные действующими нормативными документами.

5.55. В организациях,где проводятся работы с применением ионизирующего излучения, долженосуществляться систематический дозиметрический контроль, который обеспечиваетсоблюдение норм радиационной безопасности и получение информации о дозеоблучения персонала.

 

Магнитографический контроль

 

5.56. Магнитографическийконтроль кольцевых сварных соединений трубопроводов осуществляют в соответствиис требованиями ГОСТ 25225-82.

5.57. Сварныесоединения, подлежащие магнитографическому контролю, должны иметь:

а) коэффициент формыусиления шва (отношение ширины валика усиления к его высоте) не менее 7;

б) коэффициент формысварного шва (отношение ширины валика усиления шва к толщине стенки трубы):

не менее 2,5 для толщинстенок труб до 8 мм;

не менее значений впределах 2,5-2 для толщин от 8 до 16 мм;

не менее 1,8 для толщинстенок труб свыше 16 мм;

в) высоту неровностей(чешуйчатости) на поверхности шва не более 25% высоты валика усиления, но несвыше 1 мм.

Магнитографическомуконтролю подвергают также сварные стыки, имеющие ширину валика усиления шваменьшую, чем это обусловлено указанными выше коэффициентами формы сварного шва,если высота валика усиления в соответствии со СНиП III-42-80 колеблется от 1 до3 мм и значение коэффициента формы усиления шва составляет не менее 10.

5.58. Длямагнитографического контроля сварных стыков магистральных трубопроводов изобычных магнитомягких сталей перлитного, бейнитного и мартенситоферритногоклассов следует применять магнитную ленту типа И4701 (ТУ 6-17-632-74).

Ширина применяемой длямагнитографического контроля магнитной ленты должна быть больше ширины валикаусиления контролируемых сварных швов не менее чем на 10 мм.

Применяемая магнитнаялента не должна иметь надрывов, проколов, местных отслаиваний магнитного слоя,неразглаживающихся морщин и других механических повреждений.

5.59. Для намагничиваниясварных соединений применяют намагничивающие устройства, тип которых взависимости от диаметра трубы выбирают по табл.10.

 


Таблица 10

 

Тип намагничивающего устрйства

Диаметр трубопровода, мм

 

Сила тока (А) при толщине стенки контролируемого трубопровода, мм

 

 

2

4

6

8

10

12

14

16

18

20

22

 

НВУ

 

57-168

6

12

18

24

28

-

-

-

-

-

-

 

ПНУМ-2

 

168-377

8

15

21

28

32

36

-

-

-

-

-

 

ПНУМ-1

 

377-1020

6

12

15

20

24

28

32

-

-

-

-

 

УНУ

 

168-1020

6

12

15

20

24

28

32

-

-

-

-

 

"Шагун-М1"

 

720-1420

-

-

14

18

24

28

32

36

40

44

-

 

ЛПМ-К

1220

-

-

-

180

215

250

290

325

360

400

-

 

(кольцевое)

1420

-

-

-

210

250

295

335

380

420

460

-

 

 

Примечание. При контролесварного соединения разностенных труб режим намагничивания следуетустанавливать по большей толщине стенки двух стыкуемых труб.


5.60. Длявоспроизведения магнитограмм применяют дефектоскопы МДУ-2У, МД-11Г и УВ-30Г синдикацией сигналов воспроизведения магнитограмм сварных стыков на экранеэлектронно-лучевой трубки (ЭЛТ), а также дефектоскопы МД-20Г и МД-40Г смногоканальной регистрацией  результатов воспроизведения на электрохимическойбумажной ленте.

5.61. Электропитаниенамагничивающих устройств в трассовых условиях осуществляют от автономныхисточников постоянного тока. Для этой цели используют переносные станциипитания СПП-1 или СПА-1.

При использовании втрассовых условиях передвижной автолаборатории энергопитание намагничивающихустройств всех типоразмеров осуществляют от генератора постоянного тока,смонтированного в кузове лаборатории, с приводом от вала отбора мощностиавтомобиля.

В отдельных случаях(например, при магнитографическом контроле сварных стыков на трубосварочныхбазах) для электропитания намагничивающих устройств используют генераторыпостоянного тока передвижных сварочных агрегатов.

5.62. Для настройкимагнитографических дефектоскопов используют контрольные магнитограммы,изготавливаемые на стандартных образцах предприятия (СОП).

5.62.1. В качестве СОПиспользуют обечайку или ее часть (длиной не менее 1/3 окружности), сваренную издвух колец трубы того же диаметра и той же толщины стенки, что и контролируемыйтрубопровод. Ширину свариваемых колец трубы следует выбирать не менее чем по0,5-0,6 мм.

5.62.2. СОП должны бытьизготовлены для каждого диаметра, толщины стенки и марки стали труб и сваренытем же методом и по той же технологии (сварочные материалы, режим сварки), чтои стыковые швы трубопровода, качество которых подлежит контролю магнитографическимметодом.

Если на данном объектестроительства трубопровода применяют трубы различной поставки, но из сталей содинаковыми или близкими структурами, химическим составом и магнитнымисвойствами, то изготовляют один СОП для труб из этих сталей с одинаковойтолщиной стенки.

5.62.3. После сваркистыковые швы СОП должны быть просвечены рентгеновскими или гамма-лучами. Пополученным радиографическим снимкам определяют вид, величину и месторасположения контрольных дефектов, которые по своим параметрам должны бытьблизки приведенным в п.5.90 настоящих ВСН.

5.62.4. СОП должен бытьпроверен и принят комиссией, составленной из руководящего иинженерно-технического персонала строительно-монтажной организации иподразделения контроля качества.

5.62.5. Контрольныемагнитограммы записывают на стыковых швах СОП путем намагничивания последнихтеми же устройствами и при тех же режимах, которые применяют для контролясварных соединений трубопроводов на данном объекте строительства.

При каждой смене партиимагнитной ленты, применяемой для контроля стыковых швов, должна бытьизготовлена новая контрольная магнитограмма из новой партии ленты.

5.62.6. На контрольноймагнитограмме должны быть отмечены карандашом границы участков с указанием:

вида и величиныдефектов;

толщины основногометалла образца;

режима намагничивания;

даты изготовленияконтрольной магнитограммы;

номера партии магнитнойленты.

5.62.7. Контрольныемагнитограммы следует заменять новыми по мере появления на них механическихповреждений (отслоение или истирание магнитного слоя, проколы, надрывы и др.).

5.62.8. Прииспользовании одного и того же дефектоскопа с несколькими намагничивающимиустройствами с помощью каждого устройства записывают контрольную магнитограмму,по которой из них настраивают чувствительность магнитографическогодефектоскопа.

5.63. Настройкучувствительности дефектоскопа (или, по крайней мере, ее проверку) следуетпроводить каждый раз перед началом работы с ним.

5.64. Перед проведениемконтроля с поверхности стыкового шва, особенно выполненного ручнойэлектродуговой сваркой, и околошовных зон шириной не менее 20 мм с каждойстороны валика усиления должны быть устранены грубые неровности (чрезмернаячешуйчатость, затвердевшие брызги расплавленного металла и шлака, а такженаплывы), высота которых превышает нормы, указанные в п.5.57 настоящих ВСН.

Кроме того, споверхности контролируемых сварных швов и околошовных зон должны быть удаленыгрязь, снег, лед и другие посторонние наслоения, затрудняющие плотноеприлегание магнитной ленты и ухудшающие условия магнитной записи на ней полейдефектов.

5.65. При проведениимагнитографического контроля на поверхность подготовленного к контролю сварногошва накладывают с натяжением магнитную ленту так, чтобы она магнитным слоемплотно прилегала к шву, огибая и полностью закрывая по ширине валик усиления, ибыла расположена симметрично середине стыкового шва по всему его периметру.

На одном из свободныхконцов (длиной 60-70 мм) этой ленты со стороны ее магнитного слояпредварительно записывают простым карандашом следующие данные:

наименование объекта(допускается в сокращенном виде);

диаметр трубопровода итолщину его стенки;

номер стыкового шва иклеймо сварщика;

тип используемогонамагничивающего устройства (сокращенно) и режим намагничивания (сила тока);

дату контроля и фамилиюдефектоскописта.

Этот конец магнитнойленты совмещают с принятой точкой отсчета на трубе (например, с ее зенитом).

После наложения насварной шов магнитную ленту плотно прижимают к нему и фиксируют эластичнымпоясом или другим мягким прижимным устройством.

5.66. Намагничиваниеконтролируемого шва осуществляют на режимах, которые в зависимости от толщиныстенки трубы и используемого намагничивающего устройства определяют по табл.10.

Скорость перемещениянамагничивающего устройства не должна превышать 400 мм/с.

5.67. Привоспроизведении магнитограммы контролируемого стыка на дефектоскопах (МДУ-2У,МД-11Г или УВ-30Г) с покадровой разверткой яркостной и импульсной индикацией наэкране ЭЛТ последовательно просматривают кадры с изображением магнитной записиполей рассеяния смежных участков сварного шва.

Когда появится в кадреизображение магнитного отпечатка поля дефекта, то отключают протяжку магнитнойленты и кадровую развертку.

По изображению яркостнойиндикации определяют характер дефекта, его расположение по ширине сварного шваи протяженность по длине кадра, а по шкале импульсной индикации - суммарнуюамплитуду (размах) сигнала от "пика" до "пика" и оцениваютотносительную величину следующим образом:

а) если амплитудасигнала от выявленного дефекта ниже браковочного уровня, установленного наэкране импульсной индикации при настройке чувствительности дефектоскопа поконтрольной магнитограмме, то величину этого дефекта следует считатьдопустимой;

б) если амплитудаимпульса от дефекта превышает браковочный уровень, то величину дефекта следуетсчитать недопустимой.

В процессевоспроизведения магнитограмм контролируемых сварных стыков все обнаруженныедефекты (вид дефекта, его величина и протяженность вдоль шва) отмечают простымкарандашом со стороны магнитного слоя ленты.

5.68. При использованиидефектоскопа (МД-20Г или МД-40Г) с непрерывной регистрацией изображениямагнитограммы сварного шва и диаграммы величины сигналов от дефектов наэлектрохимической бумажной ленте результаты контроля расшифровываются послеокончания воспроизведения всей магнитограммы шва.

Характер выявленныхдефектов, как и на экране яркостной индикации, определяют по форме, ориентациии степени потемнения полутоновых изображений магнитных отпечатков,воспроизводимых на электрохимической бумаге соответствующим каналомрегистратора.

5.69. При расшифровкемагнитограмм проконтролированного соединения по результатам магнитографированияизмеряют:

амплитуду и длительностьсигнала от дефекта на экране импульсной индикации или уровень диаграммы наносителе записи регистратора;

протяженность дефектавдоль сварного шва при заданной чувствительности дефектоскопа;

расстояние междусоседними дефектами при заданной чувствительности дефектоскопа;

размер дефекта по ширинешва.

5.70. Результатымагнитографического контроля оформляют в виде заключений установленной формы.

Требования к оформлениюзаключений аналогичны требованиям к оформлению заключений по результатамрадиографического контроля (см. п.5.52 настоящих ВСН).

 

Ультразвуковой контроль

 

5.71. Ультразвуковойконтроль сварных соединений трубопроводов осуществляют в соответствии стребованиями ГОСТ 14782-86.

5.72. Контроль можетосуществляться в ручном, механизированном или автоматизированном вариантах.

Для ручного контроля иконтроля в механизированном варианте сканирования следует применятьультразвуковые эхо-импульсные дефектоскопы и интроскопы УД-11ПУ, УД-12ПУ, УИ-70или другие (в том числе импортные), близкие указанным по своим техническимхарактеристикам.

Дефектоскопы должны бытьукомплектованы пьезоэлектрическими преобразователями, рассчитанными на рабочуючастоту в диапазоне от 1,25 до 5,0 МГц.

Для автоматизированногоконтроля должно применяться оборудование отечественного и (или) зарубежногопроизводства, по своим техническим характеристикам обеспечивающее выявлениевсех недопустимых дефектов.

5.73. Поверхностьсварного соединения, подлежащего ультразвуковому контролю, должна быть с обеихсторон шва очищена от брызг металла, шлака, окалины, грязи, льда и снега.

Очищать поверхностьсварного соединения (за исключением сварного шва) следует шаберами,напильниками, металлическими щетками, шлифмашинками и т.д. После очисткишероховатость подготовленной поверхности должна быть не ниже  =40 мкм по ГОСТ 2789-73.*

Околошовную поверхностьконтролируемого соединения необходимо очистить с обеих сторон усиления шва.Ширина зоны очистки с каждой стороны должна быть не менее 2,5+ 40 мм (где  - толщинастенки, мм).

5.74. Подготовленные дляконтроля поверхности непосредственно перед прозвучиванием необходимо тщательнопротереть ветошью и покрыть слоем контактной смазки. В качестве смазки взависимости от температуры окружающей среды применяют:

при температурах вышеплюс 25°С - солидол, технический вазелин;

при температурах от плюс25 до минус 25°С - моторные и дизельные масла различных марок, трансформаторноемасло и т.п.;

при температурах нижеминус 25°С - моторные и дизельные масла, разбавленные до необходимойконсистенции дизельным топливом.

Допускается применение вкачестве контактных смазок других веществ (специальные пасты, глицерин, обойныйклей и др.) при условии обеспечения стабильного акустического контакта призаданной температуре контроля.

5.75. Подготовкуповерхности контролируемых соединений к контролю и удаление контактной смазкипосле проведения контроля должен выполнять специально выделенный персонал; вобязанности дефектоскописта эти работы не входят.

5.76. Сварные соединенияследует контролировать наклонными пьезоэлектрическими преобразователями,рекомендуемые характеристики которых в зависимости от толщины стенкиконтролируемого соединения можно определить по табл. 11.

 

Таблица 11

 

Толщина стенки основного металла контролируемого соединения, мм

Рабочая частота, МГц

Угол наклона призмы, °

Диаметр пьезо- пластины преобразо- вателя, мм

Конструкция (тип) пьезопре- образователя

До 6,0

 

5,0

55

5

РС

Более 6,0 до 8,0

 

5,0

53

6

РС; С

Более 8,0 до 12,0

 

5,0; 2,5

50

8

РС; С

Более 12,0 до 26,0

 

2,5

50

12

С; РС

Более 26,0 до 40,0

 

2,5; 1,25

50

40

12; 18

С; РС

 

Примечания: 1.Допустимый разброс рабочей частоты и диаметра пластины пьезопреобразователяопределяется  соответствующими техническими условиями на изготовление ипоставку пьезопреобразователей и пьезопластин.

2. Конструкцияпьезопреобразователя обозначена: РС - раздельно-совмещенныйпьезопреобразователь; С - совмещенный пьезопреобразователь.

3. При использовании дляконтроля импортных пьезопреобразователей, стандартные значения рабочей частотыи угла наклона (ввода) которых отличаются от указанных в табл. 11, следуетвыбирать пьезопреобразователи с ближайшими большими значениями. Форма и размерыпьезопластин при этом не регламентируются.

 

5.77. Проверку угланаклона призмы, определение угла ввода, проверку и (или) определение точкивыхода ультразвуковых колебаний совмещенных наклонных пьезоэлектрическихпреобразователей с плоской (непритертой) рабочей поверхностью следуетосуществлять по стандартным образцам СО-1, СО-2 и СО-3  по ГОСТ 14782-86.

Угол наклона искателядолжен находиться в пределах, регламентируемых в табл.11.

Положение метки,соответствующей точке выхода ультразвуковых колебаний, не должно отличаться отдействительного более чем на ±1 мм.

5.78. Проверкунестандартных (в том числе раздельно-совмещенных) преобразователей, а такжепреобразователей с притертой рабочей поверхностью следует проводить настандартном образце предприятия (СОП), изображенном на рис. 13.

 

 

Рис. 13. Стандартныйобразец предприятия для настройки ультразвуковых дефектоскопов:

а - с угловымиотражателями; б - с цилиндрическими сверлениями

5.79. Проверкуработоспособности дефектоскопа с пьезопреобразователем и его настройкуосуществляют в соответствии с требованиями инструкции по эксплуатацииприменяемого прибора.

5.80. Чувствительностьдефектоскопа с преобразователем должна обеспечивать надежное выявлениеискусственного углового отражателя, размеры отражающей грани которого взависимости от толщины стенки контролируемого соединения определяют по табл.12.

 

 

 

 

Таблица 12

 

 

Толщина образца , мм

 

Ширина зарубки , мм

 

 

Высота зарубки , мм

 

4,0-5,5

 

2,0

0,8

6,0-7,5

 

2,0

1,0

8,0-11,5

 

2,0

1,5

12,0-14,5

 

2,0

2,0

15,0-19,5

 

2,5

2,0

20,0-25,5

 

3,0

2,0

26,0-40,0

 

3,0

2,5

 

Примечание. Приизготовлении угловых отражателей, указанных в табл. 12, их размеры следуетсоблюдать с точностью ±0,1 мм.

Искусственные отражателиизготавливаются в стандартных образцах предприятия (см. рис. 13).

Допускается вместостандартных образцов предприятия с угловым отражателем применять стандартныеобразцы предприятия с отверстиями с плоским дном, а также с боковыми иливертикальными сверлениями. В этих случаях размеры (диаметр) отражателей должныбыть оговорены технологической документацией.

5.81. Контролируемоесоединение следует прозвучивать, как правило, прямым и однократно отраженнымлучом.

5.82. В ручном вариантеконтроля прозвучивание сварного соединения выполняют по способу продольного и(или) поперечного перемещения преобразователя при постоянном или автоматическиизменяющемся угле ввода луча.

Шаг поперечногоперемещения преобразователя не должен превышать половины ширины его призмы.Пределы перемещения искателя должны обеспечивать прозвучивание всего сеченияшва.

При механизированном иавтоматизированном контроле способ сканирования определяется конструкциейакустической системы применяемого оборудования.

5.83. Признакомобнаружения дефекта при ручном контроле служит появление на экране дефектоскопаимпульса в соответствующей зоне развертки и (или) срабатывание другихиндикаторов дефектоскопа (светового или звукового).

При появлении указанныхсигналов путем определения координат отражающей поверхности устанавливаютпринадлежность обнаруженного дефекта контролируемому шву.

При использованииоборудования для механизированного и автоматизированного контроля локализациюдефекта осуществляют по соответствующим методикам.

5.84. При обнаружениидефекта производят определение следующих его характеристик:

амплитуду эхо-сигнала отдефекта;

наибольшую глубинузалегания дефекта в сечении шва;

условную протяженностьдефекта;

суммарную условнуюпротяженность дефектов на оценочном участке.

5.84.1. Амплитудуэхо-сигнала от дефекта измеряют следующим образом. С помощью регуляторов"Ослабление" устанавливают высоту сигнала на экране дефектоскопаравной 20 мм. Показания аттенюатора в этом случае и являются амплитудойизмеряемого сигнала (в дБ).

5.84.2. Наибольшуюглубину залегания дефектов (в мм) определяют в соответствии с инструкцией поэксплуатации применяемого дефектоскопа.

5.84.3. Условнуюпротяженность дефекта (в мм) измеряют при поисковой чувствительности по длинезоны между крайними положениями искателя, перемещаемого вдоль шва иориентированного перпендикулярно к нему. Крайними положениями считают те, прикоторых амплитуда эхо-сигнала от дефекта уменьшается до 10 мм.

Примечание. Прииспользовании дефектоскопов, не имеющих электронно-оптических индикаторов, закрайние положения преобразователя считают те, в которых наблюдается появление иисчезновение звукового (светового) сигнала.

5.84.4. Условноерасстояние между дефектами измеряют расстоянием между крайними положениямиискателя, при которых была определена условная протяженность двух рядомрасположенных дефектов.

5.84.5. Суммарнуюусловную протяженность дефектов на оценочном участке (в мм) определяют каксумму условных протяженностей дефектов, обнаруженных на этом участке.

5.85. Дефекты сварныхсоединений по результатам ультразвукового контроля относят к одному из следующихвидов:

а) непротяженные(одиночные поры, компактные шлаковые включения);

б) протяженные (трещины,непровары, несплавления, удлиненные шлаки);

в) цепочки и скопления(цепочки и скопления пор и шлака).

5.85.1. К непротяженнымотносят дефекты, условная протяженность которых не превышает значений,указанных в табл. 13. Этими дефектами могут быть одиночные поры илинеметаллические включения.

 

Таблица 13

 

 

Толщина стенки контролируемого соединения, мм

 

 

Условная протяженность дефекта, мм

 

4,0-5,5

 

 

5

6,0-7,5

 

5

8,0-11,5

 

10

12,0-25,5

 

15

26,0-40,0

 

15

 

5.85.2. К протяженнымотносят дефекты, условная протяженность которых превышает значения, указанные втабл. 13. Этими дефектами могут быть одиночные удлиненные неметаллическиевключения и поры, непровары (несплавления) и трещины.

5.85.3. Цепочкой ископлением считают три и более дефекта, если при перемещении искателясоответственно вдоль или поперек шва огибающие последовательностей эхо-сигналовот этих дефектов при поисковом уровне чувствительности пересекаются (неразделяются). В остальных случаях дефекты считают одиночными.

5.86. По результатамультразвукового контроля годным считают сварное соединение, в которомотсутствуют:

а) непротяженныедефекты, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает амплитуду эхо-сигнала отконтрольного отражателя в СОП, или суммарная условная протяженность которых вшве превышает 1/6 периметра этого шва;

б) цепочки и скопления,для которых амплитуда эхо-сигнала от любого дефекта, входящего в цепочку(скопление), превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОПили суммарная условная протяженность дефектов, входящих в цепочку (скопление),более 30 мм на любые 300 мм шва;

в) протяженные дефекты всечении шва, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает амплитуду эхо-сигналаот контрольного отражателя в СОП, или условная протяженность которых более 50мм, или суммарная условная протяженность которых более 50 мм на любые 300 ммшва;

г) протяженные дефекты вкорне шва, амплитуда эхо-сигналов от которых превышает амплитуду эхо-сигналовот контрольного отражателя в СОП или условная протяженность такого дефектапревышает 1/6 периметра шва.

5.87. Результатыультразвукового контроля оформляют в виде заключения установленной формы. Кзаключению должна быть приложена схема проконтролированного соединения суказанием на ней мест расположения выявленных дефектов.

5.87.1. При описаниирезультатов контроля следует каждый дефект (или группу дефектов) указыватьотдельно и обозначать в приведенной ниже последовательности:

буквой, определяющей виддефекта по протяженности;

цифрой, определяющейнаибольшую глубину залегания дефекта, мм;

цифрой, определяющейусловную протяженность дефекта, мм;

буквой, определяющейкачественно признак оценки допустимости дефекта по амплитуде эхо-сигнала.

5.87.2. Для записинеобходимо применять следующие обозначения:

А - непротяженныедефекты;

Е - протяженные дефекты,

В - цепочки и скопления;

Г - дефект, амплитудаэхо-сигнала от которого равна или менее допустимых значений;

Н - дефект, амплитудаэхо-сигнала от которого превышает допустимое значение.

Условную протяженностьдля дефектов типа А не указывают.

В сокращенной записичисловые значения отделяют одно от другого и от буквенных обозначений дефисом.

 

Контроль на герметичность

 

5.88. Контроль сварныхшвов на герметичность методом химических реакций осуществляют следующимобразом:

перед контролем сварныесоединения тщательно очищают от шлака и грязи (сварное соединение считаетсяпригодным для контроля, если нанесенный на него спирто-водный раствор фенол-фталеинане изменяет свой цвет);

на подвергаемые контролюсварные соединения наносят спирто-водный раствор фенолфталеина, имеющиймолочный цвет;

внутри контролируемоготрубопровода создается давление воздушно-аммиачной пробной смеси; аммиак вколичестве не менее 1% от объема воздуха (в составе смеси при нормальномдавлении) закачивают при последующем повышении давления до 1,25 рабочего;

контролируемый участоктрубопровода (или контролируемое изделие) выдерживают в течение 10 мин.

5.88.1. В местах наличиясквозных дефектов индикаторный раствор изменяет окраску на ярко-красную сфиолетовым оттенком.

5.88.2. Местарасположения дефектов отмечают краской и после полного удалениявоздушно-аммиачной среды сварные швы ремонтируют (а при наличии трещин -вырезают).

5.88.3. При испытанияхприменяют материалы:

Спирто-водный растворфенолфталеина (в весовых %):

фенолфталеин................................ 4,0

спирт ректификат илисырец ...... 40,0

вода.....................................++. 56,0.

Пробным веществом являетсягазообразный аммиак (его получают из сжиженного аммиака, поставляемого вбаллонах).

5.88.4. Результатыконтроля на герметичность методом химических реакций фиксируют в специальномжурнале с указанием наименования проверяемого сварного соединения, видасоединения (стыковое, враструб и т.д.), диаметра и толщины сваренных труб,протяженности или количества швов (для однотипных соединений), вида иколичества обнаруженных сквозных дефектов (поры, трещины и др.), величинысозданного давления воздушно-аммиачной среды и концентрации аммиака в ней, видаприменяемого индикаторного раствора, температуры окружающего воздуха, фамилиисварщика и оператора, даты проведения сварки и контроля, результатов проверкисварных швов после ремонта дефектных участков.

5.89. Перед испытаниемна герметичность капиллярным методом (смачивание керосином) сварные швы должныбыть тщательно очищены от шлака и загрязнений.

5.89.1. Если сварные швыпо тем или иным причинам находились в контакте с водой, то они должны бытьпротерты сухой ветошью и просушены при температуре 100°С.

5.89.2. С цельюповышения контрастности керосина рекомендуется окрасить его с помощью красителя"Судан-III" (ТУ 6-09-3234-78). Для этого в 1000 смкеросина добавляют 3 г красителя. После тщательного перемешиваниянерастворившуюся часть красителя необходимо отфильтровать.

5.89.3.В качествеиндикаторной жидкости применяют осветительный керосин.

5.89.4. В качествепроявителя применяют: суспензию мела в воде (350-400 г мела на 1000 смводы); суспензию мела в спирте (350-400 г мела на 1000 смэтилового технического или гидролизного спирта марки А). Второй составрекомендуется применять в условиях отрицательных температур.

5.89.5. Ту сторонусварных швов, с которой удобнее производить устранение сквозных дефектов,окрашивают тонким слоем меловой суспензии. Нанесение суспензии рекомендуетсяпроизводить с помощью пневматического краскораспылителя. При этом расстояниераспылительного сопла до сварного стыка должно быть таким, чтобы присоприкосновении меловой суспензии с поверхностью сварного соединения суспензиябыла почти сухой.

5.89.6. После высыханиямеловой суспензии противоположная сторона шва обильно смачивается керосином 3-4раза.

5.89.7. Керосин можнонаносить и под давлением. Для подачи керосина под давлением можно использоватьбачок керосинореза, краскопульта и подобные им устройства.

5.89.8. Время выдержкисварных соединений (продолжительность испытания) после смачивания их керосиномдолжно быть не менее 12 ч при положительной температуре и не менее 24 ч при отрицательной.Время выдержки сокращается до 1,5-2 ч, если швы перед смачиванием их керосиномподогреты до температуры 60-70 °С.

5.89.9. В местахсквозных дефектов (пор, трещин, непроваров и др.) на окрашенной меломповерхности сварных швов образуются индикаторные пятна.

5.89.10. Применениекеросина позволяет зафиксировать индикаторные пятна на продолжительное время(несколько суток). Керосин наиболее эффективно применять при контроле в жаркуюпогоду, когда индикаторная жидкость быстро испаряется.

5.89.11. Наблюдение засварным соединением нужно вести с момента начала нанесения на него керосина.Наиболее быстрый рост индикаторных пятен происходит в течение 15 мин послевыхода керосина на поверхность шва со слоем меловой суспензии.

5.89.12. Места сквозныхдефектов отмечают краской и после их устранения проверяют вновь.

5.89.13. Результатыконтроля капиллярным методом фиксируют в специальном журнале с указаниемнаименования проверенного сварного соединения, вида соединения, диаметра итолщины сваренных труб, вида и количества обнаруженных сквозных дефектов,условий смачивания сварных швов керосином, температуры окружающего воздуха,фамилии и разряда сварщика, даты проведения сварки и контроля, технологииустранения дефектов сварного шва, результатов проверки дефектных мест после ихисправления.

 

Оценка качества сварных соединений,

выполненных дуговыми методами сварки

 

5.90.Проконтролированные неразрушающими методами сварные соединения считаютсягодными, если в них не обнаружено дефектов, величина, количество и плотностьраспределения в шве которых превышают значения, приведенные в табл. 14.

 


Таблица 14

 

Тип дефекта

Ус- лов- ные

Схематическое изображение дефекта

Допустимые размеры дефектов сварного шва

 

 

обо- зна-

 

 

Трубопроводы КС и НПС

Магистральные трубопроводы

Промысловые трубопроводы

 

 

че- ния

в сечении

в плане

глу- бина

длина

длина на 300

глу- бина

длина

длина на 300

глу- бина

длина

длина на 300

Поры

сфери- ческие, ради- альные

 

Аа

 

 

0,2S при

50 мм

Максимально допустимая суммарная площадь проекций пор на радиографическом снимке не должна

Максимально допустимая суммарная площадь проекций пор на радиографическом снимке не должна

 

удли- ненные

 

 

 

 

 

превышать 5% площади

превышать 5% площади

 

цепочка

Ав

 

 

0,1S

2S, но не более 30 мм

30 мм

участка, ширина которого равна S, а длина - 50 мм

участка, ширина которого равна S, а длина - 50 мм

 

скоп- ление

Ас

 

 

 

 

 

 

 

 

каналь- ная

Ак

 

 

не допускаются

 

0,25S, но не более 3 мм

1S, но не более 30 мм

30 мм

Шла- ковые вклю- чения

компакт- ные

Ва

 

 

0,1S

0,5S, но не более 5 мм

50 мм

 

0,5S, но не более 7 мм

 

 

0,5S, но не более 7 мм

 

 

 

удли- ненные

Вd

 

 

не допускаются

0,1S

2S, но не более 50 мм

50 мм

0,1S

2S, но не более 50 мм

50 мм

 

цепочка

 

 

0,1S

2S, но не

30 мм

 

2S, но не более 30 мм

30 мм

 

2S, но не более 30 мм

30 мм

 

скоп- ление

Вс

 

 

 

более 15 мм

 

 

 

 

 

 

 

 

в корне шва

Да

 

 

0,05S, но не более 1 мм

2S, но не более 30 мм

30 мм

0,1S, но не более 1 мм

2S, но не более 50 мм

50 мм

0,1S, но не более 1 мм

2S, но не более 50 мм

30 мм

Непро- вары, не- сплав- ления

между вали- ками

Дв

 

 

 

не допускаются

 

2S, но не более 30 мм

30 мм

 

2S, но не более 30 мм

30 мм

 

по раз- делке

Дс

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

вдоль шва

Еа

 

 

 

 

 

Тре- щины

поперек шва

Ев

 

Рисунок

не допускаются

не допускаются

не допускаются

 

развет- вленные

Ес

 

Рисунок

 

 

 

 

утяжина

 

Рисунок

0,2S, но не более 1 мм

50 мм

1/6 пери- метра шва

Максимально допустимая глубина - до 2 мм, при этом плотность изображения на радиографическом снимке не должна превышать плотности изображения основного металла

Наруж- ные дефекты

превы- шение про- плава

 

Рисунок

3 мм

1S

30 мм

5мм

50 мм

50 мм

5 мм

50 мм

50 мм

 

подрез

Fc

 

Рисунок

0,05S, но не более 0,5 мм

150 мм

150 мм

0,1S, но не более 0,5 мм

150 мм

150 мм

0,1S, но не более 3 мм

150 мм

150 мм

Дефект сборки

сме- щение кромок

Fd

 

Рисунок

0,2S, но не более 3 мм

 

 

0,2S, но не более 3 мм

 

0,2S, но не более 0,5 мм

 

 

 

 

 

 

 

 

 

0,25S, но не более 4 мм

300 мм, но не более одного на стык

0,25S, но не более 4 мм

300 мм, но не более одного на стык

 


Примечания.

1. В таблице принятыследующие обозначения: S - толщина стенки трубы; l - расстояние между соседнимипорами; d - максимальный размер поры.

2. К цепочке относяттакие дефекты, которые расположены на одной линии в количестве не менее 3 срасстоянием между ними, меньшим пятикратного размера дефекта.

3. К скоплению относятдефекты с кучным расположением в количестве не менее 3 с расстоянием междуними, меньшим пятикратного размера дефекта.

4. Во всех случаяхмаксимальный диаметр поры не должен превышать 025S, но не  более 3 мм.

5. Допустимая плотностьраспределения пор с площадью их проекций, равной 5 %:

 

 

 

6. Встыках-трубопроводов диаметром 1020 мм и более, выполненных с внутреннейподваркой, непровары в корне шва  не допускаются.

7. При S5мм допускается непровар в корне шва глубиной до 0,2S  при смещении кромоквеличиной до 0,1S.

8. Подрезы на участкахсварных швов, имеющих смещения кромок величиной свыше 0,2S, не допускаются.

9. В сварных швах труб столщиной стенки 8 мм и менее допускаются смещения кромок величиной до 0,4 S, ноне более 2 мм.

10. Во всех случаяхсуммарная протяженность совокупности допустимых по глубине внутренних дефектовна любые 300 мм шва не должна превышать 50 мм (но не более 1/6 периметра шва).

 

Контроль сварных соединений, выполненных

стыковой контактной сваркой оплавлением

 

5.91. Сварныесоединения, выполненные стыковой контактной сваркой оплавлением, подвергаютконтролю в следующих объемах:

по зарегистрированнымпараметрам сварки -     100%;

внешним осмотром иобмером - 100%;

механическим испытаниям- 1% - 0,2%.

.

Примечание. Проведениемеханических испытаний в объеме менее 1% должно быть согласовано с ВНИИСТом.

5.91.1. По результатамконтроля параметров сварки сварные соединения считают годными, если отклоненияфактических режимов сварки, зарегистрированных на диаграммной ленте, непревышают значений, определяемых требованиями ВСН 006-89.

5.91.2. Сварныесоединения, признанные годными по результатам контроля параметров сварки,подвергают внешнему осмотру и обмеру. При этом сварные соединения считаютгодными, если:

смещение кромок послесварки не превышает 25% толщины стенки (и во всех случаях не более 3,0 мм).Допускаются местные смещения на длине до 20% периметра стыка, величина которыхне превышает 30% толщины стенки (но не более 4,0 мм);

усиление шва послеснятия внутреннего и наружного грата по высоте не превышает 3,0 мм. При снятииграта не допускается уменьшение толщины стенки трубы.

Примечание. Высотувнутреннего усиления определяют на стыках, вырезаемых для проведениямеханических испытаний.

5.91.3. Сварныесоединения труб диаметром от 57 до 89 мм подвергают механическим испытаниям нарастяжение и сплющивание.

Сварные соединения трубдиаметром от 108 до 1420 мм подвергают испытаниям на растяжение и изгиб.

Испытания проводят всоответствии с требованиями ГОСТ 6996-66 и СНиП III-42-80 на образцах,вырезанных из сварных соединений.

5.91.4. Временноесопротивление разрыву сварного соединения, определенное на разрывных образцахсо снятым усилением, должно быть не меньше нормативного значения временногосопротивления разрыву металла труб.

Среднее арифметическоезначение угла изгиба образцов должно быть не менее 70°, а его минимальноезначение - не ниже 40°.

При подсчете среднегозначения все углы больше 110° принимаются равными 110°.

Величина просвета междусжимающими плитами при появлении первой трещины на поверхности образца,испытываемого на сплющивание, должна быть не более четырехкратной толщиныстенки трубы. Появление на кромках и на поверхности образца надрывов длиной до5 мм, не развивающихся в трещину в процессе дальнейших испытаний до полногосплющивания образца, браковочным признаком не является.

5.91.5. Принеудовлетворительных результатах механических испытаний по пп.5.91.3 и 5.91.4необходимо:

сварку прекратить -установить причину неудовлетворительного качества стыка;

весь участоктрубопровода, сваренный с момента последней проверки, монтажной организацией вприсутствии представителей технадзора заказчика подвергнуть силовомувоздействию на изгиб в соответствии с требованиями СНиП III-42-80.

 

Контроль паяных соединений

 

5.92. Паяные соединениятрубопроводов подвергают: контролю по зарегистрированным параметрам режимапайки; контролю внешним осмотром и обмером; механическим испытаниям - вобъемах, предусмотренных п.5.91 настоящих ВСН.

5.92.1. По результатамконтроля параметров пайки контролируемые соединения считают годными, еслиотклонения фактических режимов пайки, зарегистрированные на диаграммной ленте,не превышают значений, определяемых требованиями ВСН 006-89.

5.92.2. По результатамвнешнего осмотра и обмера паяные соединения считают годными, если:

на наружной поверхностистыка отсутствуют наплывы припоя, по высоте превышающие 3,0 мм;

незаполнениесоединительного зазора припоем по глубине не превышает 1,5 мм, а суммарнаядлина не превышает 1/3 периметра стыка;

величина наружногосмещения кромок по периметру стыка не превышает 1,0 мм и при этомобеспечивается плавный переход поверхности шва к основному металлу.

5.92.3. Паяныесоединения труб диаметром от 57 до 89 мм подвергают механическим испытаниям нарастяжение и сплющивание, а соединения труб диаметром от 108 до 219 мм - нарастяжение и изгиб.

Испытания проводят всоответствии с требованиями ГОСТ 6996-66.

5.92.4. По результатаммеханических испытаний паяные стыки должны соответствовать требованиям п.5.91.4настоящих ВСН.

5.92.5. Принеудовлетворительных результатах механических испытаний следует:

пайку прекратить иустановить причину неудовлетворительного качества стыка;

все стыки, спаянные смомента последних механических испытаний, подвергнуть ультразвуковому илирадиографическому контролю.

5.92.6. По результатамконтроля ультразвуковым и радиографическим методами паяных швов с косостыковойразделкой кромок под углом 30° годными считаются такие, в которых:

а) отсутствуют трещинылюбой протяженности;

б) ширина непропая(отсутствие сцепления припоя с соединяемыми кромками труб) и неметаллическихвключений не превышает 20% ширины шва при протяженности не более 50 мм на 300мм шва;

в) имеются поры илинеметаллические включения размером не более 10% ширины шва при расстоянияхмежду соседними дефектами менее трехкратного размера дефекта на участке ширинойне более 20% ширины шва с суммарной длиной не более 1/5 периметра стыка;

г) имеются цепочки пор инеметаллических включений шириной не более 20% ширины шва с суммарной длиной неболее 1/5 периметра трубы.

5.92.7. Результатыультразвукового или радиографического контроля паяных соединений оформляют ввиде заключений установленной формы.

5.92.8. Паяныесоединения, в которых по результатам ультразвукового или радиографическогоконтроля обнаружены недопустимые дефекты, подлежат вырезке.

 

Контроль сварных соединений,

выполненных сваркой вращающейся дугой(СВД)

 

5.93. Стыки, выполненныеСВД, должны подвергаться контролю в объеме:

100% стыков - проверкена величину смещения кромок и высоту усиления сварного соединения;

0,4% стыков -механическим испытаниям на растяжение и сплющивание.

5.93.1. По результатампроверки на величину смещения кромок и высоту усиления стыки считают годными,если наружное усиление имеет высоту 2,5±0,5 мм, а величина смещения кромок непревышает 25% толщины стенки трубы. Допускаются местные смещения на длине до20% периметра стыка, величина которых не превышает 30% толщины стенки трубы.

5.93.2. По результатаммеханических испытаний на растяжение и сплющивание стыки, сваренные СВД, должныотвечать требованиям п.5.91.4 настоящих ВСН.

5.93.3. Принеудовлетворительных результатах механических испытаний хотя бы одногоконтрольного стыка необходимо:

сварку прекратить,установить причину получения неудовлетворительного качества сварногосоединения;

все стыки, сваренные смомента последних механических испытаний, в присутствии представителятехнадзора заказчика подвергнуть силовому воздействию на изгиб в соответствии стребованиями СНиП III-42-80.

 

Ремонт сварных соединений

 

5.94. Сварныесоединения, в которых по результатам контроля обнаружены недопустимые дефекты(признанные "не годными") подлежат удалению или ремонту с последующимповторным контролем в соответствии с требованиями СНиП III-42-80.

 

Контролируемые параметры при производствесварочно-монтажных работ

и требования к технологической точностиих измерения

 

5.95. Измерения, проводимые:

по определениюпараметров труб и сварочных материалов;

при подготовке стыковпод сварку;

по определению иконтролю параметров режимов сварки, выявлению и определению внешних ивнутренних дефектов сварного соединения и др., необходимо выполнять спогрешностями, значения которых не превышают приведенные в табл. 15.

 

Таблица 15

 

 

№ п/п

 

Контролируемый параметр

 

Пределы измерения

 

Суммарная погрешность

 

Средства измерения

 

 

мини- маль- ный

макси- маль- ный

измерения, %

 

1

2

3

4

5

6

1

 

Дефекты поверхности стенки трубы, мм

0

5,0

10

Шаблоны, штангенглубиномеры, линейки

 

2

Овальность трубы по любому сечению, %

 

0

1,0

5

Шаблоны, рейки нивелирные, рулетки, линейки

 

3

Разнотолщинность стыкуемых труб, мм

 

0

3,0

10

Штангенциркули, штангенглубиномеры

4

Косина торцов свариваемых труб, град

 

0

5,0

10

Шаблон сварочный, угломеры, транспортиры

5

Ширина шва, мм

 

5

50

4,0

Шаблон сварочный, штангенциркуль, линейка

 

6

Высота усиления шва, мм

 

1,0

5,0

10

Шаблон сварочный, штангенглубиномер

 

7

Смещение кромок после сварки, мм

 

0

3,0

10

Шаблон сварочный, линейка

8

Наружные дефекты шва (глубина), мм

 

0

1,0

10

Шаблон сварочный, штангенглубиномер, щупы

9

Длина (протяженность) дефекта, мм

 

0

150

5

Штангенциркуль, линейка

10

Глубина внутреннего дефекта, мм

 

0

5,0

5

Визуально по снимкам

 

11

Напряжение на аноде рентгеновской трубки, кВ

 

100

300

10

Киловольтметры

 

12

Предельно допустимая сменная (6 ч) доза облучения, Р или бэр

 

0

0,2

5,0

Дозиметры

 

6. КОНТРОЛЬ СОСТОЯНИЯ ИЗОЛЯЦИИ И ПРИЕМКАЗАКОНЧЕННЫХ

СТРОИТЕЛЬСТВОМ СРЕДСТВ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЙЗАЩИТЫ

 

6.1.(К) Приемочныйконтроль состояния изоляции законченных строительством участков трубопроводовосуществляют в соответствии с ГОСТ 25812-83.

Если при контролеизоляции установлено ее неудовлетворительное состояние, то необходимо:

найти места повреждений;

отремонтироватьповреждения;

провести повторноеиспытание изоляции.

Для магистральных ипромысловых трубопроводов, прокладываемых в районах Крайнего Севера, проверкасплошности изоляционного покрытия методом катодной поляризации не производитсядо разработки и ввода в действие специальной методики контроля исоответствующей технологической инструкции. На указанных трубопроводахнеобходимо проводить контроль выполнения технологических операций по нанесениюизоляции в соответствии с ГОСТ 25812-83, укладке и засыпке трубопроводов собязательным отражением в журнале изоляционно-укладочных работ по прилагаемойформе.

 

Осмотр и промежуточная приемка скрытыхработ

 

6.2. Все скрытые работыдолжен принять заказчик, о чем составляют акт, в котором делают отметку оразрешении выполнять следующие работы.

Для приемки скрытыхработ подрядчик обязан вызвать представителя заказчика. Если представительзаказчика не явился в указанный подрядчиком срок, то последний составляетодносторонний акт.

Если подрядчик выполнилвскрытие этих работ по требованию заказчика, то в случае удовлетворительногокачества скрытых работ расходы на вскрытие и последующую засыпку относят засчет последнего.

6.3. Промежуточнойприемке с составлением актов на скрытые работы подлежат:

поверхностные иглубинные анодные заземления;

протекторные установки;

кабели, прокладываемые вземле;

контрольно-измерительныепункты (КИП), электрические перемычки;

защитные заземленияустановок электрохимзащиты и трансформаторного пункта (ТП);

изолирующие фланцы.

6.4. При осмотре ипромежуточной приемке скрытых работ проверяют:

соответствие выполненныхработ проекту;

качество применяемыхматериалов, деталей, конструкций;

качество выполнениястроительно-монтажных работ.

6.5. При приемке анодныхи защитных заземлений выполняют следующие работы:

а) проверяют поисполнительным чертежам и обследованию на местности соответствие монтажазаземлений проектным решениям или отступлениям от проекта, согласованным спроектной организацией;

б) проверяют качествовсех монтажных соединений (в частности, сварки элементов конструкции глубинногоанодного заземления, приварки дренажного кабеля и проводников от заземлителей кмагистральному кабелю, изоляции узлов соединения). Особое внимание необходимоуделять качеству выполнения контактных соединений проводников и их изоляции ванодной цепи, так как в случае некачественных работ установки электрохимическойзащиты быстро выходят из строя;

в) составляют акт наскрытые работы по устройству заземлений с указанием типа и количествазаземлителей. К паспорту установки катодной защиты и паспорту дренажной защитыприлагают один экземпляр акта. Одновременно заполняют соответствующие разделыпаспортов установок ЭХЗ;

г) не ранее чем через 8дней после засыпки траншей в соответствии с установленными правилами измеряютсопротивления растеканию заземлений, которые должны быть не выше величин,указанных в проекте.

6.6. При промежуточнойприемке протекторных установок проводят следующие работы:

а) по исполнительнымчертежам и обследованию на местности проверяют соответствие монтажапротекторных установок проектным решениям или отступлениям от проекта,согласованным с проектной организацией;

б) визуально проверяюткачество всех монтажных соединений (в частности, дренажного кабеля струбопроводом и магистральным кабелем, проводников от протектора кмагистральному кабелю, изоляции всех узлов соединений) и составляют акт наскрытые работы по сооружению протекторной установки с указанием типа иколичества протекторов. По одному экземпляру акта прилагают к паспортуустановки протекторной защиты и к акту приемки объекта ЭХЗ под наладку;

в) не ранее чем через 8дней после засыпки траншей в соответствии с установленными правилами измеряютсилу тока протекторной установки, величина которой должна быть не нижеуказанной в проекте;

г) протекторнуюустановку включают в работу и по истечении не менее 8 дней измеряют разностьпотенциалов "труба-земля" на КИПе, которая должна быть не менеевеличины, указанной в проекте.

6.7. При промежуточнойприемке кабелей, прокладываемых в земле (кабели для подключения к анодномузаземлению и к точке дренажа, для подключения дренажных установок, кабельныеперемычки), осуществляют:

а) проверку поисполнительным чертежам и обследование на местности соответствие типа, марки,сечения кабеля и глубины его прокладки проектному решению или отклонениям отпроекта, согласованным с проектной организацией;

б) проверку качестваприсоединений кабелей;

в) проверку качествавыполненных работ по изоляции соединений;

г) составление актов наскрытые работы с указанием назначения кабеля, типа, сечения и глубины егозаложения. По одному экземпляру акта прилагают к паспортам установок катодной,дренажной и протекторной защиты.

6.8. При промежуточнойприемке установок катодной защиты и установок дренажной защиты:

а) проверяют по актам наскрытые работы и исполнительным чертежам наличие и соответствие проектнымрешениям всех КИП в проектной зоне защиты данной УКЗ и УДЗ, анодного изащитного заземлений, кабелей или воздушных ЛЭП для подключения станциикатодной защиты (СКЗ) к анодному заземлению и к трубе;

б) проверяют поисполнительным чертежам и заводской документации соответствие смонтированныхСКЗ и УДЗ проектным решениям;

в) измеряютсопротивления защитного заземления и цепи постоянного тока, значение которых недолжно превышать проектных величин;

г) проверяют внешнимосмотром наличие и механическую целостность всех элементов СКЗ и УДЗ,механическое функционирование всех тумблеров и переключателей;

д) осуществляют пробноечетырехкратное включение и выключение СКЗ и УКЗ;

е) измеряют естественныйпотенциал трубопровода в точках дренажа УКЗ и УДЗ;

ж) включают в работу иустанавливают максимальный режим работы СКЗ и УДЗ;

з) устанавливают после72 ч работы как УКЗ, так и УДЗ в максимальном режиме разность потенциалов"труба-земля" в точке дренажа, соответствующую проектным значениям,причем УКЗ и УДЗ должны иметь запас до мощности не менее 35%;

и) составляют акт осдаче-приемке УКЗ и УДЗ с указанием:

типа и количества СКЗ вустановке;

величины сопротивленияцепи постоянного тока;

типа анодногозаземления;

величины разностипотенциалов труба-земля в точке дренажа;

режима работы СКЗ.

6.9. При сдаче-приемкетрансформаторного пункта (ТП) выполняют работы в соответствии с правиламиустройства электроустановок, составляют акт сдачи-приемки электромонтажныхработ.

6.10. При сдаче-приемкеустановок дренажной защиты производят:

а) проверку соответствиятипа дренажной установки проекту и соответствия монтажа установки проектнымрешениям;

б) внешний осмотркачества подключения дренажного кабеля к рельсовой сети в присутствиипредставителя соответствующей службы пути и службы сигнализации, централизациии блокировки (СЦБ) и связи;

в) проверку наличия имеханической целостности всех элементов дренажной установки путем внешнегоосмотра.

Примечание. Скрытыеработы по прокладке анодного и дренажного кабелей установки катодной защиты, атакже кабелей дренажной защиты могут быть оформлены одним актом.

 

6.11. При промежуточнойприемке контрольно-измерительных пунктов проводят следующие работы:

а) проверяют поисполнительным чертежам соответствие устройства КИП проектным решениям;

б) проверяют качествоподсоединения проводника КИП и электрических перемычек к трубопроводу;

в) проверяют качествоизоляции мест подсоединения;

г) составляют акт наскрытые работы по устройству КИП с указанием места установки КИП, типа колонок,типа и сечения проводника КИП, способа подключения проводника к трубе.

Примечание. Допускаетсясоставлять один акт на скрытые работы для нескольких идентичных по исполнениюКИП на одном трубопроводе.

 

6.12. При промежуточнойприемке изолирующих фланцев необходимо выполнить следующие работы:

а) визуальным осмотром,используя акты на врезку фланцевого соединения и скрытые работы, проверитьсоответствие выполненных монтажных работ (места установки фланцев,регулирующего резистора, токоотводов-протекторов, контрольно-измерительногопункта) проектным решениям;

б) проверить акты нагидравлические и электрические испытания фланцев, проведенные назаводе-изготовителе;

в) измерителемсопротивления заземления измерить величину сопротивления растеканию токатокоотводов-протекторов, эта величина не должна превышать проектную;

г) при помощи омметра определитьвеличины сопротивлений шунтирующего резистора и соответствие его проектнымрешениям;

д) измеритьсопротивление изолирующих фланцев при отключенных шунтирующем резисторе итокоотводах-протекторах. Измерения выполнить при помощи двух вольтметров посхеме, приведенной на рис. 14. Сопротивление изолирующих фланцев, в Ом,определяют по формуле

,                                (12)

 

где  -среднее значение падения напряжения на фланцах, В;

 - продольное удельноеэлектрическое сопротивление, Ом · м;

 - расстояние междуточками измерений, м;

 - среднее значениепадения напряжения на участке подземного металлического сооружения, В.

6.13. Пуск и опробованиеизолирующих фланцев необходимо осуществлять в следующей последовательности:

а) при отключенныхшунтирующем резисторе и токоотводах-протекторах определить эффективностьдействия изолирующих фланцев. Измерения выполнить в соответствии со схемой,приведенной на рис. 14;

б) при включеннойустановке электрохимической защиты с одной из сторон фланцевого соединения. Наисправных фланцах синхронный замер показывает "скачок" потенциала;

в) составляют акт наскрытые работы по устройству изолирующих фланцев.

 

Рис.14. Схемы включенияизмерительных приборов и устройств при опробовании и наладке изолирующихфланцев трубопровода:

а - измерениесопротивления; б - определение эффективности действия;в - измерение ирегулирование тока в шунтирующем резисторе;

1 - трубопровод; 2 -изолирующие фланцы; 3 - контакт с трубопроводом; 4 - многопредельный вольтметр;5 - установка катодной защиты; 6 - точка дренажа; 7 - неполяризующийсямедно-сульфатный электрод сравнения; 8 - регулировочный резистор; 9 -амперметр; 10 - токоотвод-протектор

Сдача-приемка законченных строительствомсредств

электрохимической защиты трубопроводов(ЭХЗ)

и линий электропередач (ЛЭП)

 

6.14. Цельюсдачи-приемки законченных строительством средств ЭХЗ и ЛЭП является:

проверка соответствиястроительства и монтажа проектным решениям;

проверкаработоспособности.

6.15. В результатесдачи-приемки средств ЭХЗ и ЛЭП рабочей комиссией составляют акт сдачи-приемкиэлектромонтажных работ.

6.16. Сдаче-приемкеподлежат:

установки катоднойзащиты (УКЗ);

установки дренажнойзащиты (УДЗ);

линии электропередач(ЛЭП).

6.17. Вновь сооружаемыйобъект эксплуатационный персонал включает под напряжение после того как:

получено разрешениеприемочной комиссии;

получено письменноеуведомление от строительно-монтажной организации о том, что люди удалены иобъект подготовлен, чтобы поставить его под напряжение.

6.18. При сдаче-приемкеустановок катодной и дренажной защиты проводят следующие работы:

а) проверяют по актам наскрытые работы и исполнительным чертежам наличие и соответствие проектнымрешениям всех КИП в проектной зоне защиты данной УКЗ и УДЗ, анодного изащитного заземлений, кабелей или воздушных ЛЭП для подключения станциикатодной защиты (СКЗ) к анодному заземлению и к трубе;

б) проверяют поисполнительным чертежам и заводской документации соответствие смонтированныхСКЗ и УДЗ проектным решениям;

в) измеряют сопротивлениязащитного заземления и цепи постоянного тока, значение которых не должнопревышать проектных величин;

г) проверяют внешнимосмотром наличие и механическую целостность всех элементов СКЗ и УДЗ,механическое функционирование всех тумблеров и переключателей;

д) осуществляют пробноечетырехкратное включение и выключение СКЗ и УДЗ;

е) измеряют естественныйпотенциал трубопровода в точках дренажа УКЗ и УДЗ;

ж) включают в работу иустанавливают максимальный режим работы СКЗ и УДЗ;

з) устанавливают после72 ч работы УКЗ и УДЗ в максимальном режиме разность потенциалов"труба-земля" в точке дренажа, соответствующую проектным значениям,причем УКЗ и УДЗ должны иметь запас по мощности не менее 35%;

и) составляют акт осдаче-приемке УКЗ и УДЗ с указанием:

типа и количества СКЗ вустановке;

величины сопротивленияцепи постоянного тока;

типа анодногозаземления;

величины разностипотенциалов труба-земля в точке дренажа;

режима работы СКЗ.

6.19. При сдаче-приемкетрансформаторного пункта (ТП):

выполняют работы в соответствиис правилами устройства электроустановок;

составляют актсдачи-приемки электромонтажных работ.

6.20. При сдаче-приемкеустановок дренажной защиты осуществляют следующие работы:

а) проверку соответствиятипа дренажной установки проекту и соответствие монтажа установки проектнымрешениям;

б) проверку внешнимосмотром качества подключения дренажного кабеля к рельсовой сети в присутствиипредставителя соответствующей службы пути и службы сигнализации, централизациии блокировки (СЦБ) и связи;

в) проведение внешнегоосмотра дренажной установки, проверяя наличие и механическую целостность всехэлементов установки;

г) установление режимадренажной установки, при котором среднее значение разности потенциаловтруба-земля соответствует проектным значениям, причем максимальные значениясилы тока не должны превышать допустимых нагрузок для данного типа дренажа;

д) составление акта оприемке УДЗ с указанием:

типа дренажа;

средней силы токадренажа;

средних значенийразности потенциалов труба-земля в точке дренажа.

6.21. Законченныестроительством ЛЭП для питания станций катодной защиты подвергают техническимосмотрам. Визуальные осмотры ЛЭП проводят с целью проверить общее состояниетрассы.

6.22. При осуществлениитехнического надзора необходимо проверить:

соответствиестроительства проектным решениям;

выполнение требованийсогласований с землепользователями документов по отводу земель;

акты на скрытые работы;

наличие паспорта на ЛЭП;

перечень отступлений отпроекта.

6.23. После ознакомленияс технической документацией необходимо провести осмотр линий электропередачи итрансформаторных пунктов, обратив внимание на:

выполнение ТУэлектроснабжающей организацией;

условия прохождения ЛЭП(соблюдение проектной трассы ВЛ);

типы опор и изоляторов,натяжение в проводах, переходы через преграды;

крепление опор в грунтеи их заземление;

внешний осмотр опор,которым определяют наличие трещин и других дефектов;

линейные разъединители,их размещение на трассе, заземление, проверку переходного сопротивления;

размещение трансформаторныхпунктов по трассе, тип, мощность, их заземление;

грозозащиту ТП;

постоянные знаки опор,их порядковый номер и год установки.

6.24. При сооружении ЛЭПдля питания УКЗ и воздушных дренажных линий на магистральных трубопроводах ихможно предъявить к сдаче и принимать в эксплуатацию отдельными участками,ограниченными с обеих сторон;

линейнымиразъединителями;

переключательнымипунктами;

подстанцией.

6.25. Перед тем какприемочная комиссия примет в эксплуатацию законченные строительством и монтажомобъекты, должны быть осуществлены:

приемка заказчиком отподрядчика установленного оборудования;

поузловая и комплекснаяпроверка заказчиком;

комплексное опробованиеобъекта в целом.

6.26. Комплексныеиспытания объекта перед сдачей его в эксплуатацию проводит энергоснабжающаяорганизация (районного энергетического управления) за счет средств заказчика.Объем испытаний устанавливают в соответствии с правилами устройстваэлектроустановок.

 

Приемка системы электрохимической защиты

 

6.27. Приемочнаякомиссия после ознакомления с представленной документацией проверяет режимыработы средств ЭХЗ и измеренных значений разности потенциалов трубопровод-землявдоль трассы сооружения. Объем проверки устанавливает председатель комиссии.

6.28. Система ЭХЗданного участка может быть принята в эксплуатацию при соблюдении следующихусловий:

а) минимальная разностьпотенциалов труба-земля на протяжении всего участка должна быть не нижепроектной величины;

б) запас мощности СКЗ исилы тока дренажных установок должен составлять не менее 35%;

в) исключено вредноевлияние на другие объекты.

 

7. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА РАБОТ ПРИБАЛЛАСТИРОВКЕ ТРУБОПРОВОДОВ

 

7.1. Контроль качествабалластировки трубопроводов закрепленными грунтами заключается всистематическом наблюдении и проверке соответствия выполняемых работ проектнойдокументации и требованиям нормативно-технических документов, приведенных в п.1.3.

7.2. Контроль качестваработ должен производиться силами самой выполняющей работы строительнойорганизации и включать текущее наблюдение за соблюдением технологии и качествабалластировки трубопровода закрепленными грунтами.

7.3. В процессеприготовления вяжущегрунтовой смеси следует контролировать качество разрыхлениягрунта и его перемешивания с вяжущим продуктом, дозировку вяжущего ВМТ.

7.4. В процессепроизводства работ по балластировке трубопровода следует контролироватьгеометрические размеры перемычек в плане, продольном и поперечном профилях,степень уплотнения, расстояние между перемычками, а визуальным осмотром-тщательность уплотнения вяжущегрунтовой смеси.

7.5. При производстверабот по установке анкерных устройств на трубопроводе необходимо соблюдатьследующие допуски:

глубина установкианкеров в грунт менее проектной не допускается. Возможно перезаглублениеанкеров до 20 см;

увеличение расстояниймежду анкерными устройствами по сравнению с проектными не допускается. Возможносокращение расстояний между указанными устройствами до 0,5 м;

относительные смещенияанкеров между собой в устройстве не должны превышать 25 см;

расстояния от трубы всвету до анкерной тяги не должны превышать 50 см.

7.6. Контроль за несущейспособностью анкерных устройств необходимо осуществлять путем проведенияконтрольных выдергиваний. Испытанию подлежит не менее двух процентов анкеров отобщего количества установленных на трубопроводе. Результаты испытаний должныоформляться паспортом (актом) на скрытые работы.

7.7. На трубопровод подутяжеляющие железобетонные грузы или анкерные устройства должны быть уложеныфутеровочные маты или защитные обертки. Конструкция футеровочных матов или типобертки устанавливается проектом.

7.8. При групповомспособе установки грузов на трубопроводе или кустовом способе установкианкерных устройств расстояния между соседними группами не должны превышать 25м.

Наклонная установка натрубопровод седловидных утяжеляющих грузов не допускается.   

7.9. Для балластировкиподводных трубопроводов применяют чугунные кольцевые грузы, сплошные покрытияиз обычного или тяжелого бетона, а также железобетонные кольцевые грузы.Балластные покрытия или штучные балластные грузы должны удовлетворять заданнымдопускам по массе, размерам и качеству изготовления поверхности.

Контролируемые параметрыбалластировочных покрытий и интервалы их изменения в зависимости от диаметратрубопровода (320-1420 мм) приведены в табл. 16.

 

Таблица 16

 

 

Балласт

 

Масса, т

 

Длина, м

 

Внутренний радиус, мм

 

 

Толщина, мм

 

Толщина защитного слоя, мм

 

Сплошное бетонное покрытие (на 1 трубу)

 

2,0-2,7

До 10

330-1440

25-260

2,5-4,0

Железобетонные кольцевые утяжелители (на 1 утяжелитель)

 

0,23-0,85

1,2-2,4

200-770

120-230

3,5-4,0

 

7.10. Характеристикаконтролируемых параметров балластировочных работ приведена в табл. 17.

7.11. Качествоповерхности бетонного покрытия допускает наличие раковин диаметром до 15 мм,глубиной до 5 мм, сколы бетона ребер утяжелителей на длине 1 м, глубиной неболее 10 мм и протяженностью не более 100 мм; усадочные технологические трещинышириной до 0,1 мм.

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 17

 

 

п/п

 

Контролируемый параметр

 

Пределы измерения

 

Суммарная погрешность измерения, %

 

Средства измерения

 

 

мини- мальный

макси- мальный

 

 

1

Плотность исходных материалов, кН/м

 

12

60

5

Плотномеры

2

Дозировка исходных материалов по объему, %

 

-

-

До 1,5

Весы

3

Линейные размеры конструкции балласта:

 

 

 

 

 

 

длина, м

 

1,0

10

3

Линейки, шаблоны, рейки, рулетки

 

 

толщина, мм

 

50

200

5

Толщиномеры, шаблоны, щупы, линейки

 

 

При приемке балластногопокрытия контролируют внешний вид, размеры и прочность бетона. Дляжелезобетонных изделий дополнительно контролируют положение монтажных петель иотверстий.

Линейные размеры должныопределять с абсолютной погрешностью до 1 мм с помощью металлическихизмерительных линеек, а также измерительных металлических рулеток 2-го классатипа РЗ-2, РЗ-5.

 

8. КОНТРОЛЬ ЧИСТОТЫ ПОЛОСТИ, ПРОЧНОСТИ ИГЕРМЕТИЧНОСТИ

 ТРУБОПРОВОДОВ. ТЕХНИЧЕСКОЕ РАССЛЕДОВАНИЕОТКАЗОВ

ПРИ ИСПЫТАНИИ ТРУБОПРОВОДОВ

 

8.1. Чистота полоститрубопровода должна обеспечиваться на всех этапах работы с трубой иконтролироваться визуально путем осмотра:

каждой трубы в пункте ееполучения с завода-изготовителя (ж.д.станция, пристань, аэродром, вертодром);

каждой трубы послетранспортировки с пункта получения до сварочной базы, а также послетранспортировки из штабеля   на сварочный стеллаж;

каждой секции (плети) впроцессе сборки и после транспортировки ее на трассу;

при сборке и сваркесекций (плетей) в нитку трубопровода;

полости трубопровода примонтаже технологических захлестов, вварке катушек и линейной арматуры.

8.2. В результате осмотраполости трубопровода (труб, плетей) должно быть установлено отсутствие вполости загрязнений, воды, снега, льда, случайно попавших предметов(инструмента, спецодежды и т.п.).

В случае загрязненийпоследние необходимо удалить продувкой или протягиванием очистного устройства.

8.3. В процессесварочно-монтажных и изоляционно-укладочных работ производится визуальныйосмотр каждой трубы и плети с целью выявления вмятин, препятствующихпоследующему безостановочному пропуску очистных и разделительных устройств.

8.4. До ввода вэксплуатацию полость трубопровода должна быть очищена, трубопровод испытан напрочность и проверен на герметичность, а из газопроводов, испытываемыхгидравлическим способом, удалена вода.

Способы, технология,режимы и параметры очистки полости, испытания и удаления воды устанавливаютсяведомственными строительными нормами "Строительство магистральных ипромысловых трубопроводов. Очистка полости и испытание" ВСН 011-88.

8.5. Критерии качества иприемки работ по очистке полости, испытанию и удалению воды из трубопроводаприведены   в табл. 18.

8.6. Если очистное илиразделительное устройство застряло в трубопроводе в процессе очистки полости,то это устройство необходимо удалить из трубопровода, устранить причинузастревания, а участок трубопровода подвергнуть повторной очистке полости.

 

Таблица 18

 

 

№ п/п

 

Технологический процесс

 

Критерий качества и приемки работ

 

1

Промывка с пропуском очистного или разделительного устройства

 

Промывка считается законченной, когда очистное или разделительное устройство выйдет из трубопровода неразрушенным

2

Промывка без пропуска очистного или разделительного устройства

 

Промывка считается законченной, когда из сливного патрубка выходит струя незагрязненной жидкости

3

Продувка с пропуском очистного устройства

 

Продувка считается законченной, когда после вылета очистного устройства из продувочного патрубка выходит струя незагрязненного воздуха или газа

 

4

Продувка без пропуска очистного устройства

 

Продувка считается законченной, когда из продувного патрубка выходит струя незагрязненного воздуха или газа

 

5

Протягивание

 

Протягивание считается законченным, когда очистное устройство выйдет из трубопровода неразрушенным

 

6

Вытеснение загрязнений в потоке жидкостей

 

Вытеснение загрязнений считается законченным, когда поршень-разделитель выйдет из трубопровода неразрушенным

 

7

Удаление воды (жидкости) с пропуском поршня-разделителя

 

Результаты удаления воды (жидкости) следует считать удовлетворительными, если впереди контрольного поршня нет воды (жидкости) и он вышел неразрушенным

 

8

Испытание на прочность

 

Трубопровод считается выдержавшим испытание на прочность, если за время испытания трубопровод не разрушится

 

9

Проверка на герметичность

 

Трубопровод считается выдержавшим проверку на герметичность, если за время проверки давление остается неизменным и не будут обнаружены утечки

 

 

8.7. После очисткиполости любым способом на концах очищенного участка следует устанавливатьвременные заглушки, предотвращающие повторное загрязнение участка.

8.8. Характеристикаконтролируемых параметров при очистке полости, испытании и удалении водыприведены в табл. 19.

 

Таблица 19

 

 

№ п/п

 

Контролируемый параметр

 

Величина параметра

 

 

Средства измерения

1

Содержание кислорода в газовоздушной смеси при продувке и испытании трубопровода природным газом, %

 

Не более 2

Газоанализаторы

2

Давление, МПа

 

0-32

Манометры

3

Местоположение очистного или разделительного устройства  в трубопроводе

 

-

Системы обнаружения очистных и разделительных устройств "Импульс", "Полюс"

 

4

Утечка в трубопроводе при испытании

 

-

Течеискатели

5

Скорость перемещения поршня, км/ч:

 

 

Сигнализаторы прохождения очистных и

 

при промывке

 

1-10

разделительных устройств Часы

 

при продувке

    

30-70

 

 

при удалении воды

 

Не менее 5

 

 

8.9. В случаевозникновения отказа, т.е. нарушения герметичности испытываемого участкатрубопровода, вызванного разрушением труб, сварных соединений, деталейтрубопроводов, запорной и распределительной арматуры и т.д., производится техническоерасследование причин отказа.

После выяснения причинотказа поврежденный участок трубопровода подлежит ремонту и повторномуиспытанию на прочность и проверке на герметичность.

8.10. Техническоерасследование отказов осуществляет комиссия (при необходимостимежведомственная), назначаемая согласно порядку, установленномусоответствующими циркулярными распоряжениями Миннефтегазстроя.

8.11. Основными задачамиработы комиссии являются:

изучение и анализтехнической документации, опрос свидетелей и должностных лиц;

осмотр в натуре местаотказа, проведение необходимых обмеров, составление схемы объекта в местеотказа, фотографирование отказавшего объекта, его отдельных узлов и элементов;

установление очагаотказа и его описание;

установлениенеобходимости организации технической экспертизы по вопросам, связанным свыяснением причин отказа, а также проверочных расчетов элементов иликонструкций с указанием организаций или лиц, которым поручается выполнениетехнической экспертизы и проверочных расчетов;

определение мест отбора,отбор и отправка на исследование проб и образцов материалов или элементовконструкций при необходимости дополнительных исследований и испытаний;

анализ информации охарактере разрушения и определение очага разрушения, а также установлениепричины отказа;

установление размераматериальных потерь, причиненных отказом;

подготовка предложений ирекомендаций по ликвидации последствий отказа;

подготовка рекомендацийпо предупреждению отказов в будущем.

8. 12. Если в числепредполагаемых причин отказа имеет место низкое качество труб, то в составекомиссии должен быть представитель завода-поставщика труб.

8.13. Организация иоплата проведения экспертизы, лабораторных исследований и других работ,связанных с расследованием отказа, а также техническое оформление материаловрасследования обеспечиваются строительно-монтажной организацией, проводящейстроительство и испытания объекта, на котором произошел отказ.

8.14. По требованиюкомиссии строительная организация должна быть готова представить следующуюдокументацию:

проект участкатрубопровода в месте отказа;

исполнительную съемку;

журнал сварочных работ;

журнал изоляционныхработ;

акты производства иприемки работ;

сертификаты на трубы идетали, паспорта на оборудование;

акт и журнал испытаний;

график подъема давления.

8.15. По результатамизучения и анализа технической документации комиссия устанавливает:

соответствие выполнениястроительно-монтажных работ требованиям проекта;

соответствие примененныхпри сооружении исследуемого участка трубопровода труб, оборудования, материаловтребованиям проекта.

8.16. По результатамобследования места отказа комиссия составляет схему разрушенной частитрубопровода с привязкой к пикетам и с указанием следующих данных:

расположения и размеровразрушения, размеров разбросанных кусков труб с привязкой их к оситрубопровода;

размеров котлована (приналичии выброса грунта);

зоны тепловоговоздействия (в случае возгорания при отказе).

8.17. По результатамтехнического расследования комиссия составляет акт, содержащий характеристикуобъекта, описание места отказа, данные об очаге отказа, обоснование и указаниепричин отказа, сведения о потерях в результате отказа, выводы и предложения попредупреждению отказов. При необходимости дополнительных исследований металла идругих материалов, проведения поверочных расчетов и т.п. в акте должны бытьуказаны соответствующие организации, которым поручается проведение этих работ.

8.18. Оплатаматериальных затрат, связанных с ликвидацией последствий отказов, производитсяпосле установления причин отказа в установленном порядке.

 

9. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

 

На каждом этапестроительства организации, принимающие участие в приемке работ по сооружениютрубопроводов, должны следить за строгим соблюдением требований защитыокружающей природной среды, сохранения ее устойчивого экологического равновесияи не допускать нарушений условий землепользования, установленныхзаконодательством по охране природы.

Акты приемки могут бытьподписаны только при условии выполнения исполнителями работ всех предусмотренныхпроектом природоохранных мероприятий.

 

ПРИЛОЖЕНИЯ

 

Приложение 1

Справочное

 

Характеристики радиографических пленок

 

 

Тип пленки

 

Разрешающая способность, мм

 

 

Относи- тельная чувстви- тельность

 

Коэффициент контраст- ности

 

Нанос серебра, г/м

 

 

Оптическая плотность вуали, е.о.п.

 

РТ-5

 

 

140-180

 

1

 

3,5-4,0

 

21

 

0,10

РТ-4М

 

110-140

2

3,5

25

0,15

РТ-3, РНТМ

 

80-110

6

3,5

23,1

0,12-0,16

РТ-1

 

68-75

8

2,5-3,0

25

0,20

РТ-2

 

73-78

5

2,1-2,6

-

0,15

РТ-2 (с усиливающими экранами типа ВП)

 

68-73

125

3,0

-

0,15

РТ-СШ (рулонная)

 

80-110

6-7

3,0

23-24

0,12-0,15

Структурикс (Агфа-Геверт, Бельгия):

 

 

 

 

 

 

Д4

 

140-180

1

4,0

21

0,1

Д5

 

110-140

2

4,0

23,8

0,08

Д7

 

80-110

6-7

3,0

-

0,18

Д10

 

68-75

10

3,0

25,2

0,21

 

Д2

Индастрекс М (Кодак, США)

 

 

-

Свыше 180

 

0,4

0,4

 

5,0

5,0

 

21,2

-

 

0,12

-

 

Примечание. В таблицеотносительная чувствительность пленки РТ-5 принята за единицу.

 

 

Приложение 2

Справочное

    

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ИСТОЧНИКОВИЗЛУЧЕНИЯ

 

Техническиехарактеристики рентгеновских аппаратов непрерывного действия даны в табл.1.

 

Таблица 1

 

 

Тип рентгеновского аппарата

 

Масса рентгеновского аппарата, кг

 

Диапазон регулирования напряжения на

 

Максимальный анодный ток, мА

 

Моноблок

Пульт управления

трубке, кВ

 

 

РУП-120-5-2

 

 

45

 

30

 

50-120

 

5

РАП-160-6П

45

30

80-160

6

РАП-160-6Н

 

 

 

 

 

РУП-200-5-2

 

85

30

70-200

5

РАП-220-5П

65

30

70-220

5

РАП-220-5Н

 

 

 

 

 

 

Технические характеристикиимпульсных рентгеновских аппаратов даны в табл. 2.

 

Таблица 2

 

 

Тип импульсного рентгеновского аппарата

 

 

Напряжение на аноде, кВ

 

Потребляемая мощность, ВА

 

Частота следования импульсов, Гц

 

Срок службы трубки, импульс

 

Масса аппарата, кг

 

Толщина просвечиваемой стали, мм

РИНА-1Д

 

100

250

15-20

2·10

7

20

РИНА-2Д

 

150

350

10-15

2·10

12

40

МИРА-1Д

 

160

300

20-25

5·10

10

5

МИРА-2Д

 

200

400

10-15

5·10

15

20

МИРА-3Д

 

600

600

4-5

1·10

22

40

НОРА

 

200

400

526

5 (лет)

18

20

 

Техническиехарактеристики гамма-дефектоскопов даны в табл. 3.

 

Таблица 3

 

 

Тип гамма-дефектоскопа

 

Максимальная активность источника излучения, Кюри

 

 

Толщина просвечи- ваемой стали, мм

 

Масса радиа- ционной головки, кг

 

Тип привода

 

Максимальное удаление источника от радиационной головки, м

Гаммарид

 

Jr 192-40,0

Cs 137-5,6

1-60

12-13

Ручной

0,25

Гаммарид 192/120

переносной, шланговый (Гаммарид 25М)

 

Jr 192-120,0

Cs 137-5,6

1-80

16-17

Ручной

12

Гаммарид 192/120М, переносной (Гаммарид 27)

 

Jr 192-120,0

Cs 137-5,6

1-80

16-17

Электро- механи- ческий, ручной

 

12

Гаммарид 170/400, переносной (Гаммарид 12М)

 

Jr 192-4,0

Tm 170-400,0

Se 75-4,0

1-40

8

Ручной

5

Гаммарид 60/40, передвижной, шланговый

 

Co 60-34,0

До 200

145

Электро- механи- ческий и ручной

 

12

Стапель 5М

 

Jr 192-12,0

1-60

8-9

Ручной

-

Магистраль 1*

 

Jr 192-200,0

Cs 137-5,6

До 120

35

Электро- механи- ческий

 

0,25

 

________________

* Магистраль 1предназначена для комплектации внутритрубных самоходных установок типа АКП.

 

Техническиехарактеристики внутритрубных самоходных установок даны в табл. 4


Таблица 4

 

 

Тип (марка), фирма, страна

 

Диа- метр контро- лируе- мого трубо- про- вода, м

 

 

Габа- ритные раз- меры (длина, мм; масса, кг)

 

 

Источник ионизи- рующего излучения и его пара- метры

 

Ско- рость пере- дви- же- ния в трубе, м/мин

 

Тип источника питания

 

Точ- ность оста- новки у стыка, мм

 

Командо- аппарат (тип и характе- ристка изотопа)

 

Уста- новка вре- мени экспо- зиции, с

 

Преодо- леваемая длина на горизон- тальном участке с контро- лем стыка через 12 м, км

 

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

АКП 144 (ПАРУС), КЭМЗ, СССР

1,020- 1,420

1200

200

250

Изотоп

Jr 192-200 Кюри

Cs 137-56 Кюри

 

15

Аккумуля- торная батарея 2х24В/75 Ач

 

± 3

Радиа- ционный

Cs137-100 мКюри

До 300

3

АКП 145, КЭМЗ, СССР

0,72- 1,420

1370

100

Изотоп

Jr 192-200 Кюри

Cs 137-56 Кюри

 

20

Аккумуля- торная батарея 24В/75 А ч

±15

То же

До 600

5

Сирена 1, ЛНПО "Буревестник", СССР

 

0,273- 0,530

1500

50

Импуль- сный рентге- новский аппарат 200 кВ

 

15

Аккумуля- торная батарея 24В/8 А ч

±10

Радиа- ционный Cs137-100 мКюри

До 600

2

Сирена 2, ЛНПО "Буревестник", СССР

 

0,620- 1,420

1200

120

Импуль- сный рентге- новский аппарат 250 кВ

 

20

Аккумуля- торная батарея 24В/24 А ч

±10

Радиа- ционный Cs137-100 мКюри

До 600

2

Гаммамат М6 Зауэрвайн, ФРГ

 

0,168- 0,460

1800

30

Изотоп

Jr 192-20

Кюри

 

10

Аккумуля- торная батарея 24В/7 А ч

 

±20

Радиа- ционный Cs137-100 мКюри

До 1000

2

Гаммамат М18 Зауэрвайн, ФРГ

 

0,460- 1,420

1300

75

Изотоп

Jr 192-100 Кюри

 

10

Аккумуля- торная батарея 24В/20

А ч

 

±20

Радиа- ционный Cs137-250 мКюри

До 1000

2

ДС-40, ГХО "Электрон", НРБ

 

0,273- 0,530

1250

45

Изотоп

Jr 192-100 Кюри

 

До 200

Аккумуля- торная батарея 24В/3 А ч

 

±10

Радиа- ционный Cs137-100 мКюри

До 300

3

Велико- британия

 

0,530- 1,420

2100

300

Рентге- новский аппарат U=300 кВ

J=5 мА

18

Аккумуля- торная батарея плюс генератор

±5

Радиа- ционный Cs137 или Кобальт 60-100 мКюри

 

До 1000

С гене- ратором до 10

ГДС-МОО1, ГХО "Электрон"

 

0,530- 1,500

1320

86

Изотоп

Jr 192- 100-120 Кюри

 

12

Аккумуля- торная батарея 40В/20 А ч

±20

Радиа- ционный Cs137-100 мКюри

 

-

8

 


Приложение 3

Рекомендуемое

 

ВОЗМОЖНЫЕ ВАРИАНТЫ ИМИТАТОРОВ ДЛЯВИЗУАЛЬНОГО

ОПРЕДЕЛЕНИЯ ГЛУБИНЫ ДЕФЕКТА СВАРНОГО

 ШВА НА РАДИОГРАММАХ

 

 

а - вариант I

 

б - вариант II

 

в - вариант III

 


   
Справочник ГОСТов, ТУ, стандартов, норм и правил. СНиП, СанПиН, сертификация, технические условия

Выставки и конференции по рынку металлов и металлопродукции

Установите мобильное приложение Metaltorg: