ВСН 362-87
Изготовление, монтаж и испытание технологических трубопроводов на РУ до 10 МПа
ВСН 362-87. Изготовление, монтаж и испытание технологических трубопроводов на РУ до 10 МПа
ВСН 362-87
___________________
Минмонтажспецстрой
ВЕДОМСТВЕННЫЕСТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ
ИЗГОТОВЛЕНИЕ, МОНТАЖ ИИСПЫТАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ
ТРУБОПРОВОДОВ НА Py ДО 10 МПа
Дата введения 1988-11-01
УТВЕРЖДЕНЫМинмонтажспецстроем 28 декабря 1987 г.
ВНЕСЕНЫ Главнымтехническим управлением Минмонтажспецстроя
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. При производстверабот по изготовлению и монтажу технологических трубопроводов необходимособлюдать требования СНиП 3.01.01-85, СНиП 3.05.05-84, СНиП III-4-80*стандартов, технических условий и ведомственных нормативных документов,утвержденных в соответствии со СНиП 1.01.02-83.
1.2. Требованиянастоящих ВСН распространяются на производство и приемку работ по изготовлению,монтажу и испытанию технологических трубопроводов из углеродистой, легированнойи высоколегированной стали, работающих при абсолютном давлении до 10 МПа итемпературах от минус 70 до 700 °С, включая трубопроводы вакуумные ихолодильных установок, а также футерованные полиэтиленом и гуммированные.
Требования настоящих ВСНне распространяются на трубопроводы электростанций, шахт, временные,радиоактивных веществ, специального назначения (атомных установок,кислородопроводы, криогенные, пневмотранспорта и др.), изготовление, монтаж ииспытание которых должны производиться в соответствии с нормативнымидокументами, утвержденными в установленном порядке.
При изготовлении имонтаже смазочных гидравлических и пневматических систем, кроме требованийнастоящих ВСН, следует также соблюдать требования ВСН 411-87.
1.3. При изготовлении,монтаже и испытании трубопроводов пара и горячей воды, подконтрольныхГосгортехнадзору, трубопроводов горючих, токсичных и сжиженных газов,компрессорных установок необходимо также руководствоваться следующиминормативными документами, утвержденными Госгортехнадзором:
- "Правилаустройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды";
- "Правилаустройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, токсичных исжиженных газов (ПУГ-69)" в части газопроводов низкого давления;
- "Правилаустройства и безопасной эксплуатации компрессорных установок, воздуховодов игазопроводов".
Ссылки на другиенормативные документы, содержащие специальные требования к изготовлению имонтажу трубопроводов, приведены в соответствующих разделах настоящих ВСН.
1.4. Требования кизготовлению, монтажу и испытанию трубопроводов в настоящих ВСН установлены сучетом категорий трубопроводов по СН 527-80 и действующих правилГосгортехнадзора.
1.5. Разработкадеталировочных чертежей, изготовление и монтаж трубопроводов должныпроизводиться в соответствии с проектами. Изменения проектов и отступления отних допускаются только с разрешения организаций, разработавших проектытрубопроводов. Они должны быть оформлены в установленном порядке и согласованыс заказчиком.
1.6. Окраска межцеховыхтрубопроводов должна производиться в соответствии с требованиями СНиП3.04.03-85, а также ОСТ 36-142-87.
Окраску внутрицеховыхтрубопроводов всех видов организации Минмонтажспецстроя не выполняют.
1.7. Указанные внастоящих ВСН операции по промывке, продувке, специальным видам внутреннейобработки трубопроводов, пневматическому испытанию трубопроводов на падениедавления относятся к пусконаладочным работам, оплачиваются за счет своднойсметы на ввод объектов в эксплуатацию и выполняются заказчиком,пусконаладочными организациями с привлечением в отдельных случаях монтажныхорганизаций.
2. СОСТАВ И ПРАВИЛАВЫПОЛНЕНИЯ ДЕТАЛИРОВОЧНЫХ ЧЕРТЕЖЕЙ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ
2.1. Генподрядчик долженобеспечить, а монтажная организация - получить от генподрядчика (или посогласованию с ним, непосредственно от заказчика) необходимый комплект рабочейдокументации с отметкой заказчика на каждом чертеже (экземпляре) о принятии ихк производству.
2.2. Деталировочныечертежи, как правило, разрабатывают для трубопроводов условным диаметром 50 мми более (в пределах отдельных установок, цехов и т.д.), имеющих свою маркировку(номер) в рабочих чертежах*. В отдельных случаях по заказам монтажныхорганизаций могут быть разработаны деталировочные чертежи для трубопроводовусловным диаметром менее 50 мм.
__________________
* Деталировочные чертежи могут такжеразрабатываться на трубопроводы из пластмасс. Для трубопроводов из специальныхматериалов (с внутренним покрытием, графитопластовых, керамических, камнелитыхи др.) в составе проекта должны быть разработаны аксонометрические схемы суказанием их размеров и спецификация материалов.
2.3. Деталировочныечертежи разрабатываются, как правило, проектными институтами подрядныхорганизаций на объект в целом, отдельную его часть, группы линий или их частей.
2.4. При выполнениидеталировочных чертежей следует соблюдать требования СПДС.
2.5. Комплектдеталировочных чертежей (КТД) должен включать в себя: сводную ведомостьдокументов, пояснительную записку, ведомости документов, сводные спецификацииматериалов и изделий, деталировочные чертежи.
2.6. Сводная ведомостьдокументов определяет состав разработанной документации и выполняется по форме2 ГОСТ 21.102-79.
2.7. Пояснительнаязаписка составляется на объект в целом, его часть, группы линий или частей, накоторые разрабатываются деталировочные чертежи, и предназначается дляхарактеристики объекта разработки, способа (варианта) исполнения деталировочныхчертежей. В пояснительной записке должны быть указаны места отступлений отпроекта, согласованные с автором проекта.
2.8. Ведомостьдокументов составляется с целью определения состава документации каждой частиобъекта по форме 2 ГОСТ 21.102-79.
2.9. Своднаяспецификация материалов и изделий определяет типоразмеры и количествоматериалов и изделий по каждой из разрабатываемых частей объекта. Своднаяспецификация состоит из разделов, которые следует располагать в указаннойпоследовательности: трубы; детали трубопроводов; арматура; крепежные изделия;прокладки и крепление трубопроводов. В пределах каждого раздела изделия следуетгруппировать по государственным отраслевым стандартам или техническим условиям,видам материалов и размерам.
2.10. Деталировочныечертежи, разрабатываемые на каждую линию, должны содержать графическоеизображение общего вида линии в виде аксонометрической схемы без масштаба споясняющими данными (наименование и номер продукта, классификация линиитрубопровода по СН 527-80, рабочие параметры (давление и температура), виды ипараметры испытания на прочность и герметичность, количество узлов в линии,номера подключаемых трубопроводов, номера чертежей исходной документации,особые условия на изготовление и испытание линии) и спецификацию материалов иизделий.
2.11. Деталировочныечертежи выполняют по одному из двух вариантов:
- с разбивкой наэлементы, специфицируемые по системе шифровки, в соответствии с рекомендуемымприложением 1;
- с простановкой цепочекразмеров в соответствии с рекомендуемым приложением 2.
2.12. На каждомдеталировочном чертеже линии должны быть показаны: габаритные размеры участковлинии; высотные отметки как минимум одной точки; привязки к осям строительныхконструкций как минимум одной из точек линии; крепления трубопроводов; местапрохода трубопровода через строительные конструкции и размеры, ихкоординирующие; места установки средств контроля и автоматизации; направлениядвижения транспортируемого по трубопроводу продукта; номера линий и позицийаппаратов, к которым подключают данную линию; номера узлов и их границы; номерапозиций деталей, арматуры, патрубков или элементов с их границами поспецификации материалов и изделий на линию; таблица сварных стыков. Для линий Iи II категорий стыки следует нумеровать.
2.13. На деталировочномчертеже, выполняемом с разбивкой на элементы, специфицируемые по системешифровки, кроме сведений, перечисленных в п.2.12, должны быть показаны размеры,координирующие места установки арматуры и номера позиций элементов и ихграницы.
2.14. В таблицеэлементов деталировочного чертежа, выполняемой по системе шифровки, в графе"характеристика элементов" указывается габарит элемента иперечисляются по порядку расположения в нем по ходу продукта все составляющиеего детали. Элементы группируют по типоразмерам, стандартам и материалам труб.
2.15. Условныеобозначения в деталировочных чертежах должны соответствовать требованиям ГОСТ2.784-70, ГОСТ 2.785-70 и табл.1.
Таблица 1.
Наименование |
Обозначение на деталировочном чертеже |
Граница элемента |
|
Граница узла |
|
Позиция элемента |
|
Позиция узла: 1- порядковый номер узла 4 - количество узлов в линии |
|
Участок трубопровода, устанавливаемый на монтаже |
|
Линия, не разрабатываемая на данной схеме |
|
Заглушка эллиптическая |
|
Кран фланцевый |
|
Кран фланцевый трехходовой |
|
Кран муфтовый |
|
Вентиль фланцевый с электромагнитным приводом |
|
Вентиль сильфонный фланцевый |
|
Задвижка |
|
Задвижка с электроприводом |
|
Клапан редукционный фланцевый |
|
Клапан регулирующий фланцевый |
|
Проход трубопровода через строительные конструкции, через стену, через перекрытие |
|
Углы поворота в плоскости |
|
Углы поворота в пространстве |
|
Днище плоское |
|
Клапан регулирующий мембранный проходной |
|
Клапан регулирующий мембранный угловой |
|
Конденсатоотводчик |
|
Фонарь смотровой |
|
Фонарь смотровой угловой |
|
Огнепреградитель |
|
Ротаметр |
|
Диафрагма |
|
Диафрагма бескамерная |
|
2.16. Условныеобозначения деталей, применяемые в деталировочных чертежах, выполняемых посистеме шифровки:
отводы |
бесшовные с углом поворота 90 ° |
- Г90 |
-"- |
бесшовные с углом поворота 60° |
- Г60 |
-"- |
бесшовные с углом поворота 45° |
- Г45 |
-"- |
бесшовные с углом поворота 30° |
- Г30 |
тройники |
равнопроходные |
- Т |
-"- |
переходные |
- Т57* |
переходы |
концентрические |
- П57* |
-"- |
эксцентрические |
- ПЭ57* |
заглушки |
эллиптические |
- Д |
- " - |
плоские |
- Дп |
___________________
* Цифра определяет наружный диаметрприсоединяемой трубы или детали, отличающийся от диаметра, по которомугруппируют элемент. В условное обозначение сварных деталей вводится буква С,например, СГ90, СП57.
2.17. Условныеобозначения фланцев, применяемые в таблице элементов на деталировочном чертеже,должны соответствовать требованиям табл.2.
Таблица 2.
Тип фланца |
Нормативный документ |
Условное обозначение фланца |
Плоский приварной |
ГОСТ 12820-80 |
Ф1-1 |
Приварной встык |
ГОСТ 12821-80 |
ФВ4-2 |
Свободный на приварном кольце |
ГОСТ 12822-80 |
ФК2,5-1 |
Условное обозначениефланца состоит из записанных по порядку слева направо условного обозначениятипа фланца, величины его условного давления (в МПа) и исполненияуплотнительной поверхности в соответствии с ГОСТ 12815-80.
2.18. Условныеобозначения элементов в деталировочных чертежах должны соответствоватьтребованиям табл. 3.
2.19. При выполнениидеталировочных чертежей технологических трубопроводов с применением средствэлектронно-вычислительной техники входной информацией для АСКТД является наборнеобходимых сведений о каждом изделии (каждой характерной точке) трубопроводнойлинии, включающий в себя: наименование изделия (условное обозначение понормативному документу), его массовые и геометрические характеристики,абсолютные координаты центра координации изделия в пространстве, привязанные ккоординатной сетке обрабатываемого объекта (к строительным рядам, осям иотметкам).
Информация заносится ихранится на магнитных носителях.
Таблица 3.
Изображение элемента |
Взаимное расположение деталей в элементе |
Обозначение элемента |
|
|
АГ90Г90 |
|
|
А1Г90Г90 |
|
|
А2Г45Г90 |
|
|
А3Г90Т А3Г90Т57 |
|
|
А4Г90Т А4Г90Т57 |
|
|
А5Г90П57 |
|
|
А6ПЭ57 |
|
|
А7Ф1-1 |
|
|
А8ФВ4-2 |
Примечания: 1. Точка условно обозначаетсварной шов.
2. Аналогично обозначаются элементы сдругими сочетаниями деталей.
2.20. Входнымидокументами АСКТД являются сведения, необходимые и достаточные дляиндустриального изготовления, монтажа и испытания линии.
Комплект документоввключает в себя: ведомость документов; пояснительную записку; своднуюспецификацию материалов и изделий; перечень чертежей и спецификаций по линиям;деталировочные чертежи; спецификации: развернутую и сводную по каждой линии;координатную сетку объекта; ведомость массовых характеристик линии и ее узлов;правила чтения чертежей АСКТД.
2.21. Выходные файлыАСКТД хранятся на магнитных носителях и являются входной информацией приразработке проектов производства работ (ППР), дают возможность определенияобъемов выполненных работ по каждой бригаде и т.д.
2.22. Ведомостьдокументов выполняется на листах АЦПУ и включает в себя полный переченьпроектных документов, входящих в состав АСКТД.
2.23. Пояснительнаязаписка к проекту АСКТД выполняется на листах АЦПУ. Допускается внесениедополнительной информации вручную.
2.24. Своднаяспецификация материалов и изделий выполняется на объект в целом, блок, участок,линию (по требованию заказчика) согласно рекомендуемому приложению 3.
Разделы спецификациирасполагаются в последовательности, указанной в п.2.9 настоящих ВСН.
В пределах каждогораздела изделия группируются по диаметрам и условным обозначениям.
На печать выдаютсяперечень линий, которые обсчитывались в данной сводной спецификации (с учетомих тиражирования, если это заложено во входной документации), их протяженность(в метрах) и масса трубной заготовки.
2.25. Перечень чертежейи спецификаций по линиям выполняется на листах АЦПУ на весь объект АСКТД исодержит полный перечень всех чертежей и спецификаций (сводной и развернутой) кним.
2.26. Деталировочныйчертеж трубопроводной линии представляет безмасштабную конфигурацию трассытрубопровода в заданных границах, выполненную в косоугольной фронтальнойдиметрии.
На чертеже АСКТДпоказываются:
- общий вид линии,выполненный как в традиционном ракурсе, так и с поворотом координатных осейвокруг оси Z на 90°;
- условные изображенияизделий трубопроводов, входящих в состав данной линии, включая крепления, меставрезок, места установки средств контроля и автоматизации, граничные точки,границы узлов;
- коды центровкоординации этих изделий в соответствии со спецификацией материалов и изделийна данную линию;
- расстояние междуцентрами координации соседних изделий при наличии между ними трубной заготовки;
- габарит прямолинейногоучастка;
- труба в плети(монтаже);
- направление движениятранспортируемой по трубопроводу среды;
- направление и размерысмещения линий, идущих не по координатным осям (утки);
- условные изображенияразрывов линии при пересечениях;
- направление осейштурвалов арматуры;
- места проходатрубопровода через строительные конструкции;
- границы узлов и ихнумерация;
- координатные оси;
- привязка точки 01 инескольких других граничных точек, информацию о которых можно уместить насвободном поле чертежа под координатными осями.
Если плотностьзаполнения листа деталировочного чертежа не позволяет проставить размеры накатетах уток, значение этих катетов выносится на свободное поле чертежа в видетаблицы.
Если направлениештурвала арматуры не совпадает с направлением координатных осей, то отклонениештурвала указывается в таблице на свободном поле чертежа.
Условные обозначения,применяемые в АСКТД, приведены в табл.4 и 5. Возможно дополнение таблиц новымисимволами.
Таблица 4.
Наименование |
Обозначение на деталировочном чертеже |
Позиция изделия в спецификации |
|
Позиция узла: АВ-код линии 02-номер узла |
|
Номер узла, подсоединяемого в данной точке |
|
Код линии, подсоединяемой в данной точке |
|
Углы поворота в плоскости |
|
Углы поворота в пространстве |
|
Координатные оси |
|
Участок трубопровода, устанавливаемый на монтаже |
|
Таблица 5.
Наименование |
Код |
Типовое изображение |
Арматура многоходовая |
9802 |
|
Арматура эксцентрическая |
9801 |
|
Бобышка прямая |
0901 |
|
Бобышка скошенная |
0902 |
|
Вентиль запорный проходной |
2001 |
|
Вентиль запорный угловой |
2002 |
|
Вентиль запорный трехходовой |
2003 |
|
Воронка сливная |
2801 |
|
Врезка |
0401 |
|
Граница узлов |
0501 |
|
Граничная точка |
0701 |
|
Диафрагма измерительная |
1701 |
|
Заглушка плоская |
0801 |
|
Заглушка сферическая |
0802 |
|
Задвижка |
2101 |
|
Задвижка со штурвалом |
2101 |
|
Задвижка со штурвалом |
2101 |
|
Задвижка с электроприводом |
2102 |
|
Затвор |
2701 |
|
Клапан всасывающий с сеткой |
1907 |
|
Клапан дроссельный |
1905 |
|
Клапан обратный проходной |
1904 |
|
Клапан пружинный предохранительный угловой |
1901 |
|
Клапан пружинный предохранительный проходной |
1902 |
|
Клапан пружинный предохранительный со штурвалом |
1902 |
|
Клапан пружинный предохранительный со штурвалом |
1902 |
|
Клапан регулирующий проходной |
1908 |
|
Клапан регулирующий угловой |
1909 |
|
Компенсатор линзовый |
2601 |
|
Компенсатор сальниковый |
2602 |
|
Конденсатоотводчик |
2201 |
|
Край перекрытия |
6701 |
|
Кран |
1805 |
|
Кран пробный |
1806 |
|
Кран трехходовой |
1801 |
|
Кран трехходовой угловой |
1802 |
|
Кран угловой |
1804 |
|
Кран четырехходовой |
1803 |
|
Маслоотделитель |
2501 |
|
Огнепреградитель |
2401 |
|
Опора катковая |
1004 |
|
Опора неподвижная |
1001 |
|
Опора общего назначения |
1007 |
|
Опора пружинная |
1005 |
|
Отвод |
3101 |
|
Переход концентрический |
1601 |
|
Переход эксцентрический |
1602 |
|
Подвеска направляющая |
1102 |
|
Подвеска неподвижная |
1101 |
|
Тройник |
0101 |
|
Трубопровод с изоляцией |
1201 |
|
Трубопровод в трубе |
1401 |
|
Трубопровод в сальнике |
1501 |
|
Фильтр |
2901 |
|
Фонарь смотровой проходной |
2301 |
|
Фонарь смотровой угловой |
2302 |
|
Деталировочный чертежвыполняется на форматах, предусмотренных ЕСКД и каждый из них имеет собственныйотличительный шифр в соответствии с рекомендуемым приложением 4.
2.27. Спецификации(развернутая и сводная) к данному деталировочному чертежу имеют тот же шифр ипечатаются на листах АЦПУ, которые нумеруют для каждого из них внутри однойлинии, на последнем листе указывается "Всего листов". Каждый листспецификации идентифицируется по коду объекта, линии, блока.
В головке развернутойспецификации на каждую линию приводятся: номер работы; наименование и кодобъекта, блока; характеристика линии и транспортируемой среды; условияиспытания; указания по изоляции; разработчики входной информации; номерадеталировочных чертежей, используемые при подготовке входной информации.
Спецификация на линиювыполняется по одному из трех вариантов:
- без разбивки на узлы;
- с разбивкой на узлы посокращенному варианту в соответствии с рекомендуемым приложением 5;
- с разбивкой на узлы пополному варианту в соответствии с рекомендуемым приложением 6.
В спецификациювключаются все характерные точки (изделия) трубопроводной линии, указанные надеталировочном чертеже, и отрезки соединяющих их труб.
Спецификация формируетсяпо разделам: трубная заготовка; детали трубопроводов; арматура и комплектующиек ней; опоры и бобышки; прочее.
В пределах каждогораздела группировка осуществляется по диаметру, условному обозначению иидентичности комплектующих.
Для изделий и трубнойзаготовки указываются: условное обозначение по нормативному документу;нормативный документ; материал; код центра координации (номер позиции поаксонометрической схеме); строительная длина плеч изделий; длина трубнойзаготовки; наружный диаметр присоединяемой трубы; количество при изготовлении;масса единицы и общая; примечания.
В разделе комплектующихуказываются их количество на один комплект и всего.
В спецификации сразбивкой на узлы комплектующие, принадлежащие разъемному изделию, включаются вузлы, к которым они привариваются.
Коды линии и позицииаппаратов, к которым подключаются граничные точки данной линии, указываются в графепримечаний в соответствующей этому изделию строке.
Сводная спецификация налинию формируется по образцу сводной спецификации на объект. В головкеспецификации указываются протяженность трубопроводной линии, масса трубнойзаготовки и количество линий к изготовлению в соответствии с рекомендуемымприложением 7.
2.28. Координатная сеткаобъекта - графическая безмасштабная схема последовательного расположениястроительных осей и рядов в данном проекте, выполняется в соответствии срекомендуемым приложением 8.
2.29. Ведомость массовыххарактеристик печатается на листах АЦПУ и содержит сведения: о количестве узловв линии; массе трубной заготовки в каждом узле; массе труб в петли по каждойлинии; общей массе труб в линии и всего по объекту.
2.30. Правила чтениячертежей АСКТД и условные обозначения прилагаются как справочный материал.
3. ПРИЕМКА,СКЛАДИРОВАНИЕ ТРУБ, ДЕТАЛЕЙ, АРМАТУРЫ И ДРУГИХ ИЗДЕЛИЙ И МАТЕРИАЛОВ
Основные техническиетребования
3.1. До начала монтажныхработ монтажная организация должна иметь сопроводительную документацию(паспорт, сертификаты и другие документы) предприятий-поставщиков на трубы,детали, арматуру и другие изделия и материалы, подтверждающую их качество исоответствие техническим условиям на изготовление.
При отсутствии документовпредприятий-поставщиков они могут быть заменены соответствующими им посодержанию документами, подписанными ответственными представителями заказчика.
По сопроводительнойдокументации должно быть проверено соответствие марок, размеров и других характеристикизделий и материалов рабочей документации, согласно которой долженосуществляться монтаж трубопроводов.
3.2. В пределах срокадействия гарантии предприятия-изготовителя арматура разборке и ревизии неподлежит, за исключением случаев, когда это предусмотрено государственными иотраслевыми стандартами и техническими условиями.
3.3. Арматура, накоторую истек гарантийный срок, указанный в технических условиях, а приотсутствии такого указания - по истечении года после изготовления, может бытьпринята в монтаж только после проведения заказчиком ревизии, исправлениядефектов, испытаний, а также других работ, предусмотренных эксплуатационнойдокументацией. Результаты проведенных работ должны быть занесены в формуляры,паспорта и другую сопроводительную документацию.
3.4. Разборка изделийтрубопроводов, поступивших опломбированными с предприятий-изготовителей,запрещается, за исключением случаев, указанных в п.3.3 настоящих ВСН.
3.5. Трубы, детали идругие изделия (кроме арматуры), не имеющие сертификатов или паспортовзаводов-изготовителей, а также бывшие в употреблении, могут быть использованыдля монтажа трубопроводов II категории и ниже при наличии документов,подписанных ответственными представителями заказчика, об их проверке ииспытании на соответствие требованиям проекта, стандартов и техническихусловий.
3.6. При приемке труб идеталей визуальным осмотром и замером должны проверяться:
- наличие маркировки иклейма ОТК завода-поставщика;
- размеры наружногодиаметра, толщины стенки и овальности на присоединительных концах вперпендикулярных плоскостях;
- качество наружной ивнутренней поверхностей. Поверхность не должна иметь плен, закатов, трещин,рванин, а также глубоких вмятин, рисок и других дефектов, приводящих кминусовым отклонениям толщины стенки более допустимых;
- качество резьбы наконцах труб;
- соответствие марокматериалов, механических свойств, химического состава, технологическихиспытаний и режимов термообработки указанным в проекте.
3.7. При приемкетрубопроводной арматуры необходимо проверять:
- наличие документов,подтверждающих проведение заводом-изготовителем испытаний на прочность игерметичность;
- соответствиемаркировки и отличительной окраски ее назначению, материалу, а также наличиестрелки, указывающей направление движения продукта;
- комплектность (наличиеответных фланцев и крепежных деталей специального назначения);
- плавность и легкостьхода шпинделя и запорных устройств, затяжку сальников;
- наличие заглушек напроходных отверстиях и уплотнительных поверхностях фланцев и отсутствиеповреждений уплотнительных поверхностей;
- наличие на фланцахотверстий под болты и шпильки;
- отсутствие трещин накорпусах и крышках.
3.8. При приемкелинзовых, сильфонных и сальниковых компенсаторов необходимо проверять:
- комплектность - наличиестяжного устройства (если оно положено), ответных фланцев, прокладок икрепежных деталей (для фланцевых компенсаторов), инструкции, паспорта;
- отсутствиемеханических повреждений на корпусе и стяжных устройствах;
- соответствиекомпенсирующей способности компенсатора, приведенной в паспорте, проекту.
3.9. При приемкефланцев, прокладок, опор, подвесок и болтов (шпилек) с гайками необходимопроверить их комплектность, отсутствие механических повреждений уплотнительныхповерхностей фланцев и резьб болтов и шпилек.
3.10. Устранениедефектов, обнаруженных в процессе приемки, является обязанностью заказчика.
Складирование, хранениеи транспортирование
3.11. Трубы, детали,арматуру и другие изделия и материалы, полученные для монтажа трубопроводов,следует складировать и хранить рассортированными по типам, материалам иразмерам.
3.12. Стальные трубыскладируются на открытых специально подготовленных площадках, в штабелях или настеллажах с использованием инвентарных приспособлений (ложементов, подкладок, прокладокс концевыми упорами, металлических башмаков), обеспечивающих устойчивость трубв штабеле (на стеллаже), безопасность рабочих и исключающих возможностьмеханического повреждения огрунтованных и изолированных труб. Площадки должныиметь уклон 1,5-2° для обеспечения стока атмосферных осадков.
Подкладки и прокладки вштабелях следует располагать в одной вертикальной плоскости. Высота штабелядолжна быть не более 3 м.
Склад открытого хранениятруб должен иметь сквозной или круговой проезд шириной не менее 4,5 м длятранспортных и грузоподъемных средств.
Между смежными штабелями(стеллажами) должны быть проходы шириной не менее 1 м.
При складировании трубне допускается:
- укладывать в одинштабель (стеллаж) трубы различного диаметра;
- укладывать трубы верхнегоряда до закрепления труб нижнего ряда;
- складировать вместеизолированные (или огрунтованные) и неизолированные трубы;
- укладывать трубы внаклонном положении, т.е. с опиранием поверхности трубы на кромки нижележащихтруб.
3.13. Детали трубопроводови арматура должны храниться в складских помещениях или под навесами(укрытиями). При хранении и транспортировании вентилей и задвижек их затворыдолжны быть плотно закрыты, а при транспортировании кранов - находиться воткрытом состоянии.
3.14. Трубы, детали иарматуру из углеродистой и высоколегированной стали следует складировать итранспортировать раздельно, при этом трубы, детали и арматуру извысоколегированной стали необходимо предохранять от соприкосновения с изделиямии конструкциями из углеродистой стали.
3.15. Сварочные,лакокрасочные, а также полимерные и другие неметаллические материалы и изделияиз них должны храниться и транспортироваться в соответствии с требованиямидокументации предприятий-изготовителей, ППР, а также ведомственных инструкцийпо их применению.
3.16. При строповке труби других изделий из высоколегированной стали в местах соприкосновения ихповерхностей с тросом необходимо применять неметаллические подкладки.
Строповка трубопроводнойарматуры производится только за корпус; не допускается строповка ее заштурвалы, сальники, рычаги и т.п.
3.17. Транспортированиетруб, деталей, арматуры и других изделий и материалов в зависимости от ихразмеров и количества следует осуществлять автомобильным транспортом общего илиспециального назначения. Во избежание продольного перемещения, перекатыванияили падения трубы, узлы и секции должны быть надежно закреплены. Погрузканавалом допускается только до уровня бортов кузовов автомашин, которые принеобходимости наращиваются. Транспортирование труб и сборочных едиництрубопроводов, превышающих размер кузова более чем на 1/3 его длины, должнопроизводиться на автомобиле с прицепом-роспуском. С задней стороны кабиныавтомобиля или трактора должен быть закреплен стальной щит толщиной 8-10 мм длязащиты кабины от надвижки труб при резком торможении или движении под уклон.
Для перевозки труб исекций с изоляцией или огрунтованных транспортные средства должны быть оснащеныспециальными устройствами или прокладками, предохраняющими наружную поверхностьот повреждений.
3.18. Трубы, детали,арматура и другие изделия и материалы должны передаваться в монтаж комплектнона блок в соответствии с рабочими чертежами и храниться в соответствии стребованиями документации предприятий-изготовителей и ППР.
3.19. Комплектностьпоставки должна проверяться по спецификациям, числу упаковочных мест,ведомостям и другим сопроводительным документам, а состояние - внешнимосмотром.
3.20. Промежуточноескладирование труб, деталей и узлов трубопроводов следует производить комплектнопо блокам и линиям с обеспечением условий, предотвращающих их перемешивание,механическое повреждение, попадание влаги и пыли во внутренние полости, а такжесвободного подхода и подъезда к ним для осмотра, проверки, маркировки ивыполнения погрузочно-разгрузочных работ.
Изделия мелкихтипоразмеров следует хранить в ящиках или контейнерах. Узлы трубопроводов сустановленной арматурой во избежание механических повреждений необходимоскладировать в один ряд.
Торцевые полостиарматуры, узлов и секций трубопроводов при транспортировании и хранениинеобходимо закрывать инвентарными пластмассовыми заглушками, пробками илидеревянными щитками для предохранения их от засорения. Заглушки, пробки и щиткидолжны сниматься только непосредственно перед осмотром внутренней поверхностиизделий и их монтажом.
3.21. При хранениимонтажных заготовок (независимо от вида упаковки) на открытых площадках или поднавесами (укрытиями) их следует укладывать на деревянные подкладки высотой неменее 200 мм с целью облегчения строповки при подаче в монтаж. Возле местхранения изделий трубопроводов должны быть установлены таблички-указатели суказанием номера узла трубопровода и номера линии.
4. ПОДГОТОВКА ТРУБ,ДЕТАЛЕЙ И АРМАТУРЫ
Очистка и расконсервация
4.1. Операции очистки сцелью удаления механическим или химическими способами консервационныхматериалов, продуктов окисления в виде прокатной окалины или ржавчины,металлических или полимерных включений, органических или минеральныхзагрязнений и влаги должны производиться:
- при расконсервациитруб, деталей, арматуры и других изделий;
- перед защитой откоррозии наружных поверхностей труб, узлов и секций грунтами и изоляционнымиматериалами;
- при подготовке концовтруб и деталей под сварку, склеивание и нарезку резьбы;
- при подготовке кмонтажу или в процессе монтажа трубопроводов специального назначения (очисткавнутренних поверхностей).
4.2. Перед очисткой труби изделий под огрунтовку и изоляцию они должны быть предварительно выдержаны всухом (отапливаемом) помещении или подвергнуты обдувке сжатым (горячим)воздухом.
4.3. Очистка труб иизделий под огрунтовку должна соответствовать не ниже третьей степени очистки(ГОСТ 9.402-80)*, которая определяет, что не более чем на 5% поверхности могутиметься пятна и полосы прочно сцепленной окалины и точки ржавчины, видимыеневооруженным глазом.
________________
* Перечень нормативно-техническихдокументов приведен в справочном приложении 9.
4.4. Для подготовкинаружных поверхностей труб и изделий под огрунтовку должны применятьсямеханические способы очистки (дробеметный, дробеструйный, иглофрезерный,металлическими щетками, шлифовальными шкурками и кругами), при этом для очисткитруб и секций необходимо использовать специализированные механизированныелинии, а для узлов - механизированный инструмент.
4.5. Очистку под сваркукромок концов труб и деталей и прилегающих к ним поверхностей следуетпроизводить в соответствии с п.5.66.
4.6. Очистку отзагрязнений огрунтованных труб и изделий перед окраской необходимо производитьобдувкой сжатым воздухом, протиркой салфетками или мягкими щетками, смоченнымирастворителем, а также другими способами, не повреждающими покрытие илинеметаллические детали.
Для удаления дефектовлакокрасочных покрытий рекомендуется применять смывки марок СД, СП-7, АФТ-9,СБН-9, СПС-2. Смывки следует наносить кистью или распылителем, послеотслаивания лакокрасочное покрытие удаляют щеткой или шпателем, затемповерхности протирают разбавителем 645, водным моющим средством типа КМ-2 илибензином-растворителем.
4.7. Химические способыочистки (обезжиривание и травление) должны применяться при наличии указанийпроекта о высокой степени очистки поверхностей и производиться в соответствии стребованиями раздела 10 настоящих ВСН. Обезжиривание применяют для удаления жировыхзагрязнений, консервационных масел и смазок, а травление - при наличии окалины,ржавчины.
4.8. Расконсервациютруб, деталей, арматуры и других изделий с нанесенными на их поверхностиконсервационными материалами необходимо осуществлять в соответствии с ГОСТ9.014-78 в зависимости от метода консервации и вида защитных покрытий,используя способы, приведенные в табл.6.
Таблица 6.
Консервационное покрытие |
Способы расконсервации |
Консервационные масла: К-17, АУ, НГ-203, НГ-208, НГ-204у |
Промывка горячей водой или моющими растворами с пассиваторами и последующей сушкой. |
Рабочие масла с маслорастворимыми ингибиторами: АКОР-1, КП |
Протирка ветошью, смоченной маловязкими маслами или растворителями с последующим обдувом теплым воздухом или протиркой насухо. |
Смазки: ПВК, АМС-3, ГОИ-54п |
Погружение в растворители с последующей сушкой и протиркой насухо. Оплавление смазок в камерах или ваннах с минеральными маслами при температуре 110-120 °С с протиркой (при необходимости) ветошью, смоченной растворителем, и последующем обдувом теплым воздухом или протиркой насухо. |
Смываемые ингибированные покрытия: НГ-216марок А, Б, В; ИС-1 |
Протирка ветошью, смоченной растворителем с последующей сушкой. Смывание горячими водно-щелочными растворами с последующей сушкой. |
Контактный ингибитор коррозии - нитрит натрия (загущенные и водные растворы) |
Промывание в водно-щелочных растворах с добавлением не более 1% нитрита натрия с последующей сушкой. Протирка ветошью, смоченной в 2-5%-ном растворе нитрита натрия. |
Летучие ингибиторы коррозии: ингибированные бумаги марок НДА, УНИ, МБГИ; растворы и порошок ингибитора НДА; линапон (с ингибитором НДА или Г-2); линасиль (с ингибитором ИФХАН-1) |
Разгерметизация тары, снятие чехла, удаление бумаги, мешочков с порошком ингибитора, пористых материалов с ингибитором, продувка полостей теплым воздухом. Удаление водно-спиртовых растворов ингибитора, порошка ингибитора, напыленного на поверхность изделия производят при необходимости промывки водой с последующей сушкой. |
Примечание. Горючие растворители применяютв случаях, когда другие средства не обеспечивают всех требований к качествуповерхности изделий после расконсервации.
4.9. При разработке,организации и выполнении конкретных операций расконсервации необходимо строговыполнять требования охраны труда в соответствии с ГОСТ 12.3.002-75, ГОСТ12.1.005-76, а противопожарной безопасности - в соответствии с ГОСТ12.4.009-83.
4.10. Отходыконсервационных средств необходимо убирать в закрывающиеся ящики дляпоследующего сжигания. Горючие растворители должны храниться в специальныхбезопасных канистрах на складе.
4.11. Лица, занятые научастках расконсервации, должны пользоваться средствами индивидуальной защитыпо ГОСТ 12.4.011-75, выбор которых проводят в соответствии с нормами,утвержденными в установленном порядке.
Огрунтовка труб, деталейи трубопроводов
4.12. Огрунтовка труб иизделий должна производиться с целью защиты от коррозии их наружныхповерхностей на межоперационный период хранения и транспортированияпродолжительностью 6 мес (умеренный климат) и 12 мес (умеренный и холодныйклимат) при воздействии совокупности климатических факторов на открытомвоздухе.
4.13. Поверхности,подготовленные к огрунтовке в соответствии с пп.4.2-4.4, должны быть сухими,обеспыленными, без загрязнений маслами или смазками. Длительность перерывамежду подготовкой поверхности и огрунтовкой не должна быть более 24 ч. прихранении изделий в помещении и не более 6 ч - на воздухе в условиях,исключающих попадание атмосферных осадков.
При наличии наповерхностях жировых загрязнений следует производить их обезжириваниерастворителями, приведенными в разделе 10.
4.14. Грунты наповерхность труб, деталей и узлов следует наносить преимущественнопневматическим или безвоздушным распылением, распылением в электростатическом поле,а при отсутствии условий и технических средств для применения указанныхспособов - струйным обливом, окунанием, кистью. Выбор грунтов следуетосуществлять в соответствии с ОСТ 36-142-87. Перечень рекомендуемых грунтовприведен в табл.7.
Таблица 7.
Лакокрасочный материал |
Растворитель при нанесении пневматическим или безвоздушным распылением |
Рабочая вязкость по ВЗ-4, с, при нанесении |
Режим сушки каждого слоя |
|||||
пневматическим распылением |
безвоздушным распылением |
в электро- статическом поле |
Температура, °С |
Время, ч |
||||
Умеренный климат Противокоррозионная защита в течение 6 мес |
||||||||
Грунтовка ГФ-0119 (по ГОСТ 23343-78) |
Смесь уайт-спирита с сольвентом или ксилолом (1:1), сольвент, ксилол |
16-24 |
18-25 |
15-18 |
18-22 |
48 |
||
Грунтовка ГФ-021 (по ГОСТ 25129-82) |
|
|
|
|
100-110 |
35 мин |
||
Грунтовка МС-067 (по ТУ 6-10-789-79) |
Ксилол, N 648, Р-4 |
25-30 |
18-25 |
15-18 |
18-22 |
1 |
||
Противокоррозионная защита в течение 12 мес |
||||||||
Грунтовка ГФ-0119 (или ГФ-021) в один слой+эмаль ПФ-133 (по ГОСТ 926-82) в один слой |
Для ПФ-133-сольвент, уайт-спирит, скипидар или их смесь |
25-30 |
30-45 |
15-20 |
18-22 |
24 |
||
|
|
|
|
|
80 |
1,5 |
||
|
|
|
|
|
100-110 |
30 мин |
||
Холодный климат Противокоррозионная защита в течение 12 мес |
||||||||
Грунтовка ВЛ-02 (по ГОСТ 12707-77) с алюминиевой пудрой в один слой+эмаль ПФ-115 (по ГОСТ 6465-76) в два слоя |
Для ВЛ-02-Р-6, РФГ-1, N 648 |
16-20 |
16-20 |
- |
18-22 |
15 мин |
||
|
Для ПФ-115-сольвент, уайт-спирит, скипидар или их смесь |
20-30 |
30-45 |
15-20 |
15-25 |
24 |
||
|
|
|
|
|
100-110 |
1 |
||
Грунтовка ГФ-017 (ОСТ 6-10-428-79) в один слой+эмаль ПФ-115 в один слой |
Для ГФ-017-смесь уайт-спирита, с сольвентом или ксилолом (1:1), сольвент, ксилол |
16-24 |
18-24 |
16-18 |
125-130 |
30 мин |
||
Примечания: 1. При нанесении грунтов вэлектростатическом поле применяют растворитель РЭ-48.
2. При повторной ссылке на лакокрасочныйматериал растворители и режимы не указаны, они принимаются идентичнымивышеприведенным.
4.15. При нанесениигрунтов различными методами рекомендуется использовать специализированноеоборудование, выпускаемое промышленностью:
- при пневматическомраспылении - пневматические распылители КРУ-1, СО-71А, КР-10, установки дляперемешивания лакокрасочных материалов УП-1, 4, красконагнетательные бакиСО-12А, СО-13А, воздухоочистители СО-15А и передвижные компрессорные установкиСО-7Б;
- при безвоздушномраспылении - установки "Радуга-063", "Радуга-1,2","Факел-3", 2600Н и 7000Н;
- при распылении вэлектростатическом поле высокого напряжения - распылители ЭР-1М, ЭР-4 иустановки УРЭГ-1, УЭРЦ-5.
4.16. Нанесение грунтовна наружные поверхности труб рекомендуется осуществлять на специальных механизированныхлиниях, как правило, перед их подачей в трубозаготовительный цех или в монтаж.
4.17. Грунты необходимонаносить в один слой толщиной не менее 20 мкм или в несколько слоев (прикомплексной защите) общей толщиной 30-40 мкм для умеренного климата и 50-75 мкмдля холодного климата с принятием мер для исключения технологическихдефектов-пропусков, подтеков, пузырей и т.д.
4.18. Работы поогрунтовке наружных поверхностей труб и изделий необходимо осуществлять приположительной температуре окружающего воздуха и его относительной влажности невыше 75%.
4.19. В условияхмонтажной площадки, когда имеются трудности в подготовке наружных поверхностейпод огрунтовку традиционными способами, рекомендуется использовать в качествезащитного покрытия грунтовки - преобразователи ржавчины ЭВА-01ГИСИ (ТУ81-05-121-79) и ЭВА-0112 (ТУ 6-10-1234-79).
5. ИЗГОТОВЛЕНИЕТРУБОПРОВОДОВ
Общие требования
5.1. Изготовлениетехнологических трубопроводов должно производиться индустриальными методами,позволяющими обеспечить рост производительности труда, сокращение сроковмонтажа, улучшение качества и снижение стоимости работ за счет монтажатрубопроводов готовыми узлами, секциями и блоками с максимальной механизациейработ.
5.2. Индустриальноеизготовление трубопроводов (узлов, секций) должно осуществляться на заводахмонтажных заготовок, производственных базах или в приобъектных механизированныхмастерских монтажных организаций, оснащенных механизированными линиями соспециализированным оборудованием и средствами механизации.
5.3. При индустриальномизготовлении трубопроводов необходимо предусматривать преимущественноеприменение стандартизированных деталей. Изготовление фасонных сварных деталейследует производить только в случаях отсутствия деталей заводского изготовления(например, для трубопроводов из легированной стали, а также из углеродистойстали Ду более 500 мм) по отраслевым стандартам, техническимусловиям или конструкторской документации, разработанной в составе проекта.
5.4. При индустриальномизготовлении трубопроводов должны соблюдаться следующие положения:
- технологическийпроцесс должен разделяться на операции;
- перемещение труб,деталей и изделий в процессе изготовления должно производитьсямеханизированными средствами межоперационного транспорта без встречныхгрузопотоков;
- количествооборудования для выполнения каждой операции должно устанавливаться с учетом егопроизводительности;
- технологическийпроцесс должен предусматривать возможность совмещения операций, например,операций кислородной резки и зачистки кромок, сборки и прихватки стыков и т.д.
5.5. При индустриальномизготовлении трубопроводов должна использоваться технологическая документация,разрабатываемая на основании деталировочных чертежей и включающая в себя:
- спецификациикомплектующих изделий на весь объем заказа или его часть;
- выборки издеталировочных чертежей однотипных элементов и узлов с целью уменьшенияколичества переналадок оборудования;
- эскизы, таблицы илидругую документацию для выполнения рабочими отдельных операций (для резки,гибки труб; сборки и сварки элементов; сборки и сварки элементов в узлы ит.д.).
5.6. Комплектованиезаказов на изготовление трубопроводов (трубами, деталями трубопроводов,арматурой и другими изделиями и материалами) должно осуществляться согласноспецификациям в составе деталировочных чертежей трубопроводов.
5.7. Трубопроводы Ду50 мм и более должны изготовляться в соответствии с деталировочными чертежами.
5.8. Трубопроводы Думенее 50 мм могут изготовляться в соответствии с имеющимися деталировочными чертежами,а при их отсутствии отдельные элементы и узлы (с арматурой, гнутые и т.д.)изготавливаются в соответствии с рабочими чертежами.
Изготовлениетрубопроводов должно осуществляться с соблюдением технических требований к ихкачеству по ОСТ 36-123-85.
Изготовленныетрубопроводы должны поставляться в монтаж комплектно.
5.9. Межоперационныйконтроль качества узлов и секций должен осуществляться в течение всеготехнологического процесса их изготовления. Готовые узлы и секции проверяютнаружным осмотром, а сварные стыки контролируют физическими неразрушающимиметодами (рентгеноскопией, гаммадефектоскопией, ультразвуком) по нормам,установленным проектом или нормативно-технической документацией, а также всоответствии с требованиями раздела 7 настоящих ВСН.
5.10. Гидравлическое илипневматическое испытание узлов и секций на прочность и герметичностьпроизводится в составе смонтированного трубопровода. В отдельных случаяхдопускается проведение указанных испытаний узлов и секций до их монтажа толькопри наличии специальных требований, устанавливаемых проектом и заказом. В этихслучаях режимы гидравлического или пневматического испытания должнысоответствовать режимам испытания всего трубопровода и осуществляться всоответствии с указаниями раздела II настоящих ВСН.
5.11. Изготовлениетрубопроводов пара и горячей воды, подконтрольных Госгортехнадзору, должноосуществляться в соответствии с требованиями настоящих ВСН и "Правилустройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды". Вчастности, при их изготовлении должны учитываться следующие требования этихправил:
- сварные швыэлектросварных труб должны подвергаться 100%-ному контролю на заводах -изготовителях труб;
- каждая труба должнаподвергаться гидравлическому испытанию на заводах-изготовителях в соответствиис действующими стандартами или техническими условиями;
- бесшовные трубы,прошедшие 100%-ный контроль с помощью ультразвука или иного равноценного методадефектоскопии без разрушения, гидравлическому испытанию могут не подвергаться.
Разметка и резка труб
5.12. Резку труб напатрубки, сектора и полусектора отводов, а также вырезку отверстий в трубах иобрезку концов штуцеров следует выполнять на станках и приспособлениях длямеханической, кислородной и плазменной резки, оснащенных механизмами длянастройки на заданную конфигурацию реза. При отсутствии оборудования иустройств для фасонной резки разметку труб осуществляют с применениемспециальных приспособлений, а также шаблонов, изготовляемых из тонколистовойстали, картона или рубероида.
5.13. Разметкупроизводят также при раскрое листового металла для изготовления переходов, приизготовлении гнутых трубных заготовок, а также шаблонов.
5.14. Разметка должнаобеспечивать максимальное использование материала и сокращение отходов, при этомнеобходимо учитывать технологический припуск, величину которого назначают взависимости от технологии последующей обработки, марки стали и размеров труб.
Рекомендуемая величинатехнологического припуска при разметке труб из углеродистой стали, мм:
при резке труб с толщиной стенки 5-25 мм: |
|
кислородной ручной |
- 3-8 |
кислородной машинной |
- 2-4 |
плазменно-дуговой |
- 6-8 |
механической |
- 4-6 |
при механической обработке торцов после термической резки |
- 2-3 |
при гибке труб |
- (1-1,5) Дн. |
Величина припуска намеханическую обработку торцов после плазменно-дуговой резки труб извысоколегированной стали должна быть не менее 4 мм.
5.15. Операции разметкивыполняют путем геометрического построения разметочных линий и знаков с помощьюспециальных приспособлений, ручного немеханизированного инструмента и средствдля линейных и угловых измерений (стальной рулетки, линейки, угольника,циркуля, нутромера, штангенциркуля, рейсмуса, транспортира, уровня, чертилки,кернера, молотка и шаблонов).
5.16. Места разметкирекомендуется окрашивать смесью меловой краски с жидким стеклом или столярнымклеем (на 1 л воды берут 120 г мела и 7 г клея), затем на окрашеннуюповерхность чертилкой наносят риски и накернивают их с целью полученияразметочных линий и знаков.
5.17. Резка труб должнапроизводиться с соблюдением следующих основных требований:
- торец трубы послерезки должен быть чистым, без внешних и внутренних заусенцев и грата;
- отклонение C от перпендикулярности(заданного угла) плоскостей торцовых срезов к оси прохода труб не должнопревышать значений, приведенных в п.5.73 настоящих ВСН.
5.18. Способы резки(механический, термический), а также типы станков и устройств следует применятьв зависимости от требований к качеству сборочно-сварочных работ, условий ихвыполнения, материалов труб, их размеров и способа соединения.
5.19. Предпочтительнымспособом резки труб является механическая резка, осуществляемая наспециализированном оборудовании и устройствах стационарного или переносногоисполнения, токарных станках, рабочим инструментом которых являются резцы,фрезы, стальные диски и ролики, абразивные армированные круги. Наиболее высокоекачество резки обеспечивается при резке труб резцами с помощью трубоотрезных(трубонарезных) станков, предназначенных не только для разделительной резки, нои для разделки кромок под сварку, обточки и расточки концов труб.
5.20. Отверстия в трубахиз легированной и нержавеющей сталей рекомендуется вырезать на фрезерных иливертикально-сверлильных станках с применением фрезерной головки или специальныхсверл.
5.21. Из термическихметодов резки применяют: кислородную - для труб из углеродистой инизколегированной сталей; плазменно-дуговую - из всех марок сталей.
Эти способыхарактеризуются высокой производительностью, возможностью получения в широкомдиапазоне диаметров труб различных по конфигурации резов: прямых(перпендикулярно к оси трубы) и фасонных (под углом к оси трубы для получениясегментов сварных отводов и ответвлений, штуцеров, отверстий).
5.22. После кислороднойи плазменной резки труб кромки реза необходимо зачистить механическим способом.Механическую зачистку следует производить:
- для труб изуглеродистой и низколегированной сталей до полного удаления следов термическойрезки, а после воздушно-плазменной резки - на глубину не менее 2 мм;
- для труб легированныхи высоколегированных сталей на глубину не менее 3 мм, в том числе труб изтеплоустойчивых сталей 15Х5, 15Х5М, 15Х5ВФ, 12Х1МФ, 30ХМА, 20ХЗМФ, 15ХМ ианалогичных по химическому составу.
Глубину снимаемого слояметалла следует принимать от максимальной впадины на поверхности после резки.
5.23. Термическая резкатруб из теплоустойчивых сталей должна производиться с предварительнымподогревом места реза до температуры 250-350 °С с последующим медленнымохлаждением. После зачистки поверхность реза должна быть проконтролирована наотсутствие трещин методом цветной дефектоскопии по ОСТ 36-76-83.
5.24. При кислороднойрезке необходимо руководствоваться "Правилами техники безопасности ипроизводственной санитарии при производстве ацетилена, кислорода игазопламенной обработке металлов", утвержденными Президиумом ЦК профсоюзарабочих машиностроения, "Правилами устройства и безопасной эксплуатациисосудов, работающих под давлением", утвержденными Госгортехнадзором, атакже "Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов",утвержденными Минздравом.
5.25. Приплазменно-дуговой резке следует руководствоваться также "Правиламитехнической эксплуатации электроустановок потребителей" и "Правиламитехники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей",утвержденными Госгортехнадзором и Минэнерго.
5.26. Перед резкой трубих поверхность в местах реза должна быть очищена от консервационной смазки,краски, грунтовки и загрязнений.
5.27. Рекомендуемые типырезаков для ручной и машинной кислородной резки (по ГОСТ 5191-79Е) приведены втабл.8, 9, аппаратов для плазменно-дуговой резки (по ГОСТ 12221-79) - втабл.10.
Таблица 8.
Резак для ручной резки |
Толщина разрезаемого металла, мм |
Расход, м3/ч |
Давление на входе в резак, МПа |
||||
кислорода |
ацетилена |
пропан-бутана |
кислорода |
ацетилена |
пропан-бутана |
||
"Факел" |
3-300 |
3-40 |
0,4-1,2 |
- |
0,3-1,2 |
0,001 |
- |
"Ракета-1" |
3-300 |
3-40 |
0,4-1,2 |
- |
0,3-1,2 |
0,001 |
- |
Р2А-01 |
3-200 |
1,8-40 |
0,4-1,3 |
- |
0,3-1,2 |
0,001 |
- |
РЗП-01 |
3-300 |
2,5-40 |
- |
0,3-0,8 |
0,3-1,2 |
- |
0,002 |
РГМ-70* |
3-50 |
3-8 |
0,3-0,6 |
- |
0,3-0,5 |
0,001 |
- |
РГС-70* |
3-70 |
3-10 |
0,4-0,6 |
- |
0,3-0,6 |
0,001 |
- |
РАР-66 |
3-300 |
32 |
1,2 |
0,7 |
1,4 |
0,001 |
0,001 |
* Вставные резаки к горелкам типа Г2 иГ3.
Таблица 9.
Резак для машинной резки |
Толщина разрезаемого металла, мм |
Расход, м3/ч |
Давление кислорода, МПа |
|
кислорода |
ацетилена |
|||
РМ-0-РД-450 |
5-300 |
2-28 |
0,5-1,2 |
0,2-1,2 |
РМ-3-И-450 |
5-300 |
2-28 |
0,3-1,2 |
0,2-1,2 |
РШМ-3-И-395 |
5-100 |
2-13 |
0,3-0,8 |
0,2-0,8 |
РМ-2-И-330 |
5-300 |
2-28 |
0,3-1,2 |
0,2-1,2 |
РМ-3-И-265 |
5-50 |
2-8 |
0,3-0,8 |
0,2-0,6 |
Примечание. Для механизированной прямой ифасонной резки труб следует применять специализированные установки (УРТ-630М1,УРТ-1420), переносные машины "Спутник-3", "Орбита-2",труборезы типов ТП-1, МУРТ и другие, для вырезки отверстий - специализированныеустройства. Допускается применять машины и установки общепромышленногоназначения типа К, регламентированные ГОСТ 5614-74.
Таблица 10.
Аппарат для плазменно-дуговой резки |
Марка плазмотрона |
Максимальная толщина разрезаемого металла, мм |
Напряжения холостого хода, В |
Рабочий ток, А |
Максимальная мощность дуги, кВт |
Плр-20/250 |
РДП-2 |
20 |
180 |
250 |
30 |
Плр-50/250 |
РДП-1 |
50 |
180 |
250 |
30 |
Плм-10/100 |
ВПРМ-1 |
10 |
300 |
100 |
20 |
Плм-60/300 |
ПВР-1,ВПР-9 |
60 |
300 |
300 |
60 |
Плм-160/630 |
РПМ-6, РПР-6 |
160 |
400 |
630 |
180 |
Примечание. Плр - для ручной резки, Плм -для машинной резки.
Обработка концов труб идеталей под сварку
5.28. Разделка концовтруб и деталей трубопроводов для различных способов сварки производится всоответствии с требованиями ГОСТ 16037-80.
В табл.11-20 приведеныосновные виды сварных соединений стальных трубопроводов, а также форма, уголскоса, величины зазора в между кромками свариваемых деталей послеприхватки, притупления кромок с, ширины е и усиления сварного шваq по указанному ГОСТ и наосновании опыта работы монтажных организаций Минмонтажспецстроя.
В этих таблицах принятыследующие обозначения способов сварки:
ЗП - дуговая сварка взащитном газе плавящимся электродом;
ЗН - дуговая сварка взащитном газе неплавящимся электродом;
Р - ручная дуговаясварка;
Ф - дуговая сварка подфлюсом;
Г- газовая сварка.
Таблица 11.
Условное обозначение сварного соединения |
Конструктивные элементы и размеры, мм |
|
|
в, мм |
е, мм |
q, мм |
||||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
сварного шва |
Способ сварки |
S = S1, мм |
Номинальное |
Предельное отклонение |
Номинальное |
Предельное отклонение |
Номинальное |
Предельное отклонение |
|
|
|
|
|
2 |
0,5 |
|
|
|
|
|
|
|
|
ЗП; Р |
3 |
1 |
|
4 |
|
|
|
|
|
|
|
4-5 |
|
+0,5 |
|
+2 |
|
|
|
|
|
|
4 |
1,5 |
|
8 |
|
|
|
|
|
|
Ф |
6 |
|
|
10 |
|
- |
- |
С2 |
|
|
ЗН |
2-3 |
0 |
+0,3 |
- |
- |
|
|
|
|
|
|
1-1,6 |
0,5 |
±0,3 |
3 |
+1 |
0,5 |
+0,5 |
|
|
|
Г |
2-3 |
1,0 |
±0,5 |
4 |
+2 |
1 |
±0,5 |
Таблица 12.
Условное обозначение сварного соединения |
Конструктивные элементы и размеры, мм |
|
|
в, мм |
с, мм |
е, мм |
q, мм |
|||||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
сварного шва |
Способ сварки |
S = S1, мм |
Номи- нальное |
Предельное отклонение |
Номи- нальное |
Предельное отклонение |
Номи- нальное |
Предельное отклонение |
Номи- нальное |
Предельное отклонение |
|
|
|
|
|
3 |
1 |
|
0,5 |
+0,5 |
7 |
|
|
|
|
|
|
ЗП;ЗН; |
4 |
|
|
|
|
8 |
+2 |
|
|
|
|
|
Р; Г |
5 |
|
+0,5 |
|
|
9 |
|
1,5 |
+1,5-1 |
|
|
|
|
6 |
1,5 |
|
|
|
11 |
|
|
|
|
|
|
|
7 |
|
|
|
|
12 |
+3 |
|
|
С17 |
|
|
|
8 |
|
|
1 |
|
13 |
|
|
|
|
|
10 |
|
+1 |
|
±0,5 |
16 |
|
|
|
||
|
ЗП; |
12 |
|
|
|
|
18 |
+4 |
|
|
||
|
ЗН; Р |
14 |
2 |
|
|
|
21 |
|
2 |
+2 -1,5 |
||
|
|
16 |
|
|
|
|
23 |
|
|
|
||
|
|
18 |
|
+1,5 |
1,5 |
|
26 |
+6 |
|
|
||
|
|
20 |
|
|
|
|
28 |
|
|
|
Примечание: При способе сварки ЗН зазор в= 0+0,5.
Таблица 13.
Условное обозначение сварного соединения |
Конструктивные элементы и размеры, мм |
|
|
|
подготовленных кромок свариваемых деталей |
сварного шва |
Способ сварки |
S = S1, мм |
|
С47 |
|
|
ЗН |
5-6 |
____________________
* Допускается увеличение до 2 мм.
Таблица 14.
Условное обозначение сварного соединения |
Конструктивные элементы и размеры, мм |
|
|
е, мм |
q, мм |
|||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
сварного шва |
Способ сварки |
S = S1, мм |
Номинальное |
Предельное отклонение |
Номинальное |
Предельное отклонение |
|
|
|
|
|
6 |
16 |
|
|
|
|
|
|
|
7 |
17 |
|
2 |
±0,5 |
|
|
|
|
8 |
|
+3 |
|
|
|
|
|
|
9 |
18 |
|
3 |
|
С48 |
|
|
ЗН |
10 |
|
|
|
|
|
12 |
20 |
|
|
|
|||
|
14 |
23 |
|
|
±1 |
|||
|
16 |
|
+4 |
4 |
|
|||
|
18 |
27 |
|
|
|
|||
|
20 |
|
|
|
|
|||
|
25 |
30 |
|
|
|
Таблица 15.
Условное обозначение сварного соединения |
Конструктивные элементы и размеры, мм |
Способ сварки |
S = S1, мм |
в, мм |
е, мм |
q, мм |
||||
подготовленных кромок свариваемых деталей |
сварного шва |
Номинальное |
Предельное отклонение |
Номинальное |
Предельное отклонение |
Номинальное |
Предельное отклонение |
|||
|
|
|
|
3 |
|
|
8 |
|
|
|
|
|
|
|
4 |
|
|
9 |
+2 |
|
|
|
|
|
|
5 |
1,5 |
+1,5-0,5 |
10 |
|
1,5 |
+1,5-1,0 |
|
|
|
|
6 |
|
|
12 |
+3 |
|
|
|
|
|
|
7 |
|
|
13 |
|
|
|
|
|
|
|
8 |
|
|
14 |
+4 |
|
|
С54 |
|
|
ЗП; Р |
10 |
|
|
16 |
|
|
|
|
|
|
|
12 |
2 |
|
18 |
+5 |
|
|
|
|
|
|
14 |
|
|
20 |
|
|
|
|
|
|
|
16 |
|
+1,0-0,5 |
22 |
|
2 |
+2-1 |
|
|
|
|
18 |
|
|
24 |
|
|
|
|
|
|
|
20 |
3 |
|
26 |
+6 |
|
|
|
|
|
|
22 |
|
|
28 |
|
|
|
|
|
|
|
24 |
|
|
30 |
+7 |
|
|
|
|
|
|
25 |
|
|
32 |
|
|
|
Таблица 16.
Условное обозначение сварного соединения |
Конструктивные элементы и размеры, мм |
Способ сварки |
S, мм |
в, мм, не более |
К, мм |
К1, мм |
|
подготовленных кромок свариваемых деталей |
сварного шва |
||||||
У5 |
|
|
ЗП; Р |
2-15 |
0,5 (при Дн до 45 вкл.) 1,0 (при Дн свыше 45 до 194 вкл.) 1,5 (при Дн свыше 194) |
S+1 |
S (при S до 3 вкл.) 3 (при S свыше 3) |
Примечание: В соответствии с ОСТ36-123-85 фланцы, изготовленные по ГОСТ 12820-80 из углеродистой стали и сталимарок 10Г2 и 09Г2С в трубопроводах III-IV категорий Ду до 250мм, предназначенных для транспортирования неагрессивных веществ, допускаетсяприваривать без выполнения сварного шва со стороны уплотнительной поверхности,если это не противоречит проектной документации.
Таблица 17.
Условное обозначение сварного соединения |
Конструктивные элементы и размеры, мм |
Способ сварки |
Дн, мм |
в, мм, не более |
f,мм |
К, мм, не менее |
К1, мм |
|
подготовленных кромок свариваемых деталей |
сварного шва |
|
|
|
||||
|
|
|
|
14-25 |
|
|
3 |
|
|
|
|
|
32-57 |
0,5 |
|
4 |
|
|
|
|
|
76-159 |
|
|
5 |
S (при S до 3 вкл.) |
У7 |
|
|
ЗП; Р |
194 |
1 |
K-1 |
6 |
3 (при S свыше 3) |
|
|
|
|
219 |
|
|
7 |
|
|
|
|
|
245 |
1,5 |
|
8 |
|
|
|
|
|
273-325 |
|
|
9 |
|
|
|
|
|
377-530 |
|
|
10 |
|
Таблица 18.
|
Конструктивные элементы и размеры, мм |
|
|
K, мм |
q, мм |
e, мм |
||||
Условное обозначение сварного соединения, тип соединения |
подготовленных кромок свариваемых деталей |
сварного шва |
Способ сварки |
S = S1, мм |
Номи- нальное |
Предельное отклонение |
Номи- нальное |
Предельное отклонение |
Номи- нальное |
Предельное отклонение |
|
|
|
|
2 |
3 |
|
|
|
4 |
|
У16 |
|
|
|
3 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ЗП; Р |
|
|
+1 |
1,5 |
+1,0 -0,5 |
|
+2 |
|
|
|
|
4 |
4 |
|
|
|
6 |
|
Таблица 19.
Условное обозначение сварного соединения, тип соединения |
Конструктивные элементы и размеры, мм |
Способ сварки |
S1, мм |
в, мм, не более |
К |
|
подготовленных кромок свариваемых деталей |
сварного шва |
|||||
|
|
|
Г |
1-7 |
1 |
|
У17 |
|
|
ЗП; ЗН; Р |
2-20 |
2 |
1,3 толщины более тонкой детали |
Примечание: Соединение применяется приотношении наружного диаметра ответвления к наружному диаметру трубы не более0,5.
Таблица 20.
|
Конструктивные элементы и размеры, мм |
|
|
е, мм |
|
||
Условное обозначение сварного соединения, тип соединения |
подготовленных кромок свариваемых деталей |
сварного шва |
Способ сварки |
S1, мм |
Номинальное |
Предельное отклонение |
q, мм (предельное отклонение +2) |
|
|
|
|
4 |
8 |
|
|
|
|
|
|
5 |
10 |
+2 |
|
|
|
|
|
6 |
11 |
|
3 |
|
|
|
|
8 |
14 |
+3 |
|
|
|
|
|
10 |
16 |
|
|
У19 |
|
|
ЗП; ЗН; |
12 |
19 |
+4 |
|
|
|
|
Р |
14 |
22 |
+5 |
|
|
16 |
24 |
|
|
|||
|
18 |
26 |
|
5 |
|||
|
20 |
28 |
+6 |
|
|||
|
22 |
30 |
|
|
|||
|
25 |
33 |
|
|
Примечание: Размеры e и q в сечении А-А должны устанавливаться при проектировании,при этом размер e должен перекрывать утонение стенкитрубы, образуемое при вырезке отверстия, на величину до 3 мм, а размер a должен быть не менее минимальной толщиныстенки свариваемых деталей.
5.29. Для угловых швов втабл.16-19 приведен расчетный катет.
5.30. Подготовка подсварку стыковых соединений труб и деталей неодинаковой толщины при разнице, непревышающей значений, приведенных ниже, должна производиться так же, какдеталей одинаковой толщины, при этом конструктивные элементы подготовленныхкромок и размеры сварного шва следует выбирать по большей толщине (табл.21).
Таблица 21.
Толщина тонкой детали, мм |
Разность толщины деталей, мм |
До 3 |
1 |
Свыше 3 до 7 |
2 |
Свыше 7 до 10 |
3 |
Свыше 10 |
4 |
Для осуществленияплавного перехода от одной детали к другой допускается наклонное расположениеповерхности шва.
При разнице в толщинесвариваемых труб и деталей свыше указанных значений на детали, имеющей большуютолщину S1, должен быть сделанскос до толщины тонкой детали S, как указано на чертеже 1. При этомконструктивные элементы подготовленных кромок и размеры сварного шва следуетвыбирать по меньшей толщине.
Черт.1.
Форма и размеры скосакромок при различной толщине свариваемых деталей.
Отбортовка труб
5.31. Отбортовка концовтруб (черт.2, а) из углеродистой стали для получения разъемных соединенийтрубопроводов со свободными фланцами должна осуществляться в холодном илигорячем состоянии в штампах способом подкатки или осадки заготовок в торец илина концах труб с применением специализированных станков или прессов. Отбортовкаметодом осадки осуществляется в два перехода: вначале концы труб раздаютконическим пуансоном с углом при выше 90°, а затем их отбортовывают пуансоном сплоской поверхностью и калибрующей пробкой.
Черт.2.
Отбортовка концов труб(а) и отбортованный конец трубы (б).
При отбортовке натокарных или трубонарезных станках вращающаяся труба (патрубок) закрепляется наоправке в патроне станка, а пуансон-развальцовка - в резцедержателе суппорта.Внутреннюю поверхность концов труб перед отбортовкой смазывает машинным маслом.
5.32. Нагрев концов труб(патрубков) из углеродистой стали при отбортовке осуществляют любымпромышленным способом до температуры 1050 °С в начальной стадии и 850 °С вконечной.
5.33. При отбортовкевыпуск конца трубы устанавливают в зависимости от диаметра и толщины стенки.Размеры отбортованного конца трубы и выпуска под отбортовку (в мм) приведены начерт.2, б и в табл.22.
Таблица 22.
Ду |
Дн |
S |
Дотб. |
R |
L |
10 |
14 |
1,6 |
35 |
1,5 |
16 |
20 |
25 |
2 |
50 |
2 |
20 |
25 |
32 |
2 |
60 |
2,5 |
22 |
32 |
38 |
2 |
70 |
3 |
24 |
40 |
45 |
2,5 |
80 |
3 |
27 |
50 |
57 |
3 |
90 |
3 |
28 |
65 |
76 |
3,5 |
110 |
3,5 |
30 |
80 |
89 |
4 |
128 |
4 |
32 |
100 |
108 |
4 |
148 |
5 |
34 |
125 |
133 |
4 |
178 |
5 |
36 |
150 |
159 |
4,5 |
202 |
6 |
36 |
200 |
219 |
6 |
258 |
8 |
38 |
250 |
273 |
8 |
320 |
9 |
38 |
5.34. Отбортовкуответвлений (штуцеров) в трубах вместо сварных тройниковых соединений врезкойпроизводят при соотношении наружных диаметров ответвления и трубы не более 0,7;при этом толщина стенки штуцеров должна быть не менее 75% толщины стенки трубы,в которой отбортован штуцер.
5.35. Отбортовкуответвлений в трубах Ду от 65 до 500 мм со стенками толщинойдо 12 мм для ответвлений Ду от 50 до 150 мм рекомендуетсяосуществлять с использованием механизированных устройств типа, показанного начерт. 3.
Черт.3.
Установка для вытяжкиответвлений в трубах:
1 - станина; 2 - ползун;3 - гидроцилиндр; 4 - быстроразъемный патрон; 5 - шток с пуансоном; 6 - стойка;7 - гидростанция; 8 - труба; 9 - опора.
5.36. Технологияотбортовки ответвлений в трубах из углеродистой стали включает в себя следующиеоперации:
- вырезку в трубесверлением, фрезерованием или кислородной резкой отверстия под отбортовку. Дляполучения равновысокого ответвления отверстие под отбортовку должно иметьовальную или эллипсную форму. Размеры отверстий в зависимости от диаметровответвлений и труб, высоты ответвления и способа вырезки отверстия приведены начерт.4 и в табл.23;
Черт.4.
Форма отверстия (а) дляответвлений в трубах (б).
Таблица 23.
Ответвление |
Отверстие |
|||||||||||||
dн |
S |
h |
a |
в для труб Дн, мм |
||||||||||
|
|
|
|
530 |
426 |
377 |
326 |
273 |
219 |
159 |
133 |
108 |
89 |
|
57 |
3,5 |
12 10 |
31 35 |
26 30 |
26 30 |
26 30 |
24 26 |
23 26 |
23 26 |
18 20 |
18 20 |
16 18 |
15 17 |
|
76 |
3,5 |
14 12 |
45 50 |
39 48 |
37 46 |
36 40 |
35 37 |
34 36 |
32 34 |
29 31 |
24 26 |
23 25 |
- |
|
89 |
4 |
15 12 |
56 65 |
51 58 |
47 54 |
45 50 |
43 48 |
42 46 |
39 42 |
34 36 |
28 30 |
- |
- |
|
108 |
4 |
16 14 |
70 80 |
57 62 |
53 60 |
49 56 |
47 54 |
45 52 |
41 48 |
38 43 |
- |
- |
- |
|
133 |
4 |
16 14 |
95 105 |
78 86 |
74 83 |
72 80 |
66 75 |
60 68 |
58 64 |
- |
- |
- |
- |
|
159 |
4,5 |
20 18 |
110 120 |
82 90 |
76 85 |
74 83 |
70 80 |
67 75 |
- |
- |
- |
- |
- |
|
219 |
6 |
22 20 |
152 164 |
103 115 |
101 112 |
101 112 |
92 102 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
|
Примечания: 1. В числителе указаныразмеры отверстий, вырезаемых фрезерованием, а в знаменателе - кислороднойрезкой с зачисткой и соответственно им высота ответвления h.
2. Высота ответвления после механическойобработки должна быть не менее .
- нагрев участка трубывокруг отверстия (площади круга диаметром, равным 1,5 диаметра ответвления)газовыми горелками до температуры 850-1050 °С . Контроль температурных режимовследует осуществлять в соответствии с п.5.63 настоящих ВСН;
- нанесение смазки(смесь из графита, солидола и индустриального масла в процентном соотношении помассе соответственно 40, 40 и 20) на поверхность пуансона;
- вытяжку ответвления спомощью пуансона и механическую обработку его торца.
5.37. Отбортовка концовтруб (или патрубков) из высоколегированной стали марок 00Х18Н10Т, 10Х18Н10Т,12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т, 10Х18Н12Т, 12Х18Н12Т и других для разъемных соединенийтрубопроводов и отбортовка ответвлений (штуцеров) в таких трубах должныпроизводиться при нагреве до температуры 1050 - 1200 °С, а изсреднелегированных сталей марок 15Х5М, 15Х5М-У, 12Х1МФ-до 900 - 1150 °С споследующей термообработкой по режимам, аналогичным при гибке труб (п.5.5.5настоящих ВСН).
Гибка труб
5.38. Гибка труб должнапроизводиться в холодном или горячем состоянии. Способ гибки выбираетсяорганизацией-изготовителем трубопроводов, в том числе монтажной организацией.
5.39. Способ гибки вхолодном состоянии по шаблону (гибочному диску) на двух опорах без наполнителяи с наполнителем (набивкой песком) следует использовать для труб Дудо 125 мм с применением гидравлических трубогибов с ручным приводом типовТГС-60, ТГР-50 (для труб Ду до 50 мм) и с гидроприводом типаТГС-127 (для труб Ду до 125 мм) и др.
5.40. Способ гибки трубв холодном состоянии обкаткой роликом без наполнителя следует использовать длятруб Ду до 32 мм с применением трубогибов с ручным приводомтипа СТВ и с электроприводом типа СТД-439 и др.
5.41. Способ гибки вхолодном состоянии вращающимся гибочным диском с внутренним дорном (оправкой) ибез дорна следует использовать для труб Ду от 32 до 150 мм сприменением трубогибочных станков, выпускаемых Минстанкопромом и другимиведомствами.
5.42. Способ гибки снагревом токами высокой частоты (ТВЧ) следует применять для труб Дудо 300 мм с применением трубогибочных станков с нажимным отклоняющим роликомтипа ТГУ-325.
5.43. Способ гибки пошаблонам с наполнителем (набивкой песком) в холодном состоянии, а также снагревом в печах или горнах следует применять в исключительных случаях толькодля труб из углеродистой стали при отсутствии трубогибочного оборудования. Длятруб из легированной и высоколегированной стали такой способ горячей гибки снагревом в печах или горнах не рекомендуется.
5.44. Независимо отспособа гибки радиус изгиба следует принимать 2 Дн и более,при этом утонение стенки трубы на гнутом участке не нормируется.
При радиусе изгиба менее2 Дн допустимое утонение стенки должно устанавливаться впроектной документации.
5.45. Овальность нагнутом участке должна быть не более 8%. При Ру до 4 МПадопускается большее значение овальности, устанавливаемое в проектнойдокументации.
Овальность следуетопределять по формуле:
,
где и - соответственнонаибольший и наименьший наружные диаметры труб в месте изгиба, измеренные водном сечении.
5.46. Отклонениевзаимного расположения прямых участков гнутой трубы должно быть не более 1 ммна каждые 150 мм длины.
5.47. Высота волн нагнутых участках должна быть не более номинальной толщины стенки трубы, но неболее 10 мм.
Расстояние междувершинами соседних волн должно быть не менее трех толщин стенки труб.
5.48. Гибку труб изуглеродистой стали марок Ст2, Ст3, 10 и 20 можно выполнять различными способамив холодном и горячем состояниях (в том числе с нагревом ТВЧ) без последующейтермической обработки, за исключением случаев, специально оговоренных впроекте.
5.49. Гибку труб состенками толщиной до 20 мм из сталей марок 10Г2 и 17ГС можно выполнять в холодномсостоянии без последующей термической обработки, за исключением случаев,специально оговоренных в проекте.
5.50. Гибку труб извысоколегированной стали аустенитного класса (марок 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т,08Х17Н16МЗТ, 10Х23Н18) следует производить преимущественно на станках снагревом ТВЧ и охлаждением труб за индуктором водой без последующей термическойобработки. Гибка труб при этом совмещается с термической обработкой -аустенизацией.
5.51. Гибку труб излегированной стали мартенситного класса (марок 15Х5, 15Х5М, 15Х5ВФ, 12Х5МА,12Х8ВФ), а также труб из легированной стали перлитного класса (марок 15ХМ,30ХМА и др.) следует производить преимущественно на станках с нагревом ТВЧ с ихпоследующей термической обработкой.
5.52. Гибку труб излегированной стали марок, не предусмотренных настоящими ВСН, следуетпроизводить только после их предварительной экспериментальной гибки и обработкирежимов нагрева с контролем свойств и структуры металла согнутых труб. Этисвойства не должны уступать требованиям к исходному металлу трубы до гибки.
5.53. При гибкепрямошовных электросварных и водо-газопроводных труб продольные швы следуетрасполагать в зоне наименьших деформаций (на боковых поверхностях изгиба).
5.54. Термическаяобработка труб из углеродистой и легированной сталей перед их гибкой любымиспособами не производится, за исключением случаев, специально оговоренных впроекте.
5.55. Термическаяобработка труб после гибки выполняется в соответствии с рекомендуемыми режимами(табл.24).
В случае необходимости(по условиям производства или монтажа) допускается производить термообработкугнутых труб после их сборки и сварки с деталями трубопроводов или в видеготовых узлов.
Термическая обработкапроизводится в электропечах, в пламенных печах либо индукционным нагревом сприменением специальных индукторов.
5.56. Согнутые трубыпосле гибки и термической обработки подвергаются следующему контролю:
- проверяется качествогибов путем осмотра наружной поверхности труб;
- проверяются габаритныеразмеры, угол изгиба, длина прямых участков, овальность труб в месте изгиба;
- проверяетсятщательность очистки внутренней поверхности труб от песка в случае гибки снаполнителем.
При необходимости должныбыть определены механические свойства по ГОСТ 1497-84; твердость металла труб(любым способом); склонность к межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032-84 (длятруб из высоколегированных сталей). Вырезка образцов для контрольных испытанийпроизводится в растянутых и сжатых зонах гнутых труб.
5.57. Трубы,предназначенные для холодной гибки, продувают сжатым воздухом и протираютснаружи, при применении внутренних дорнов внутреннюю поверхность трубдополнительно смазывают машинным маслом А, С, СУ (ГОСТ 20799-75), мыльнойэмульсией или смазочным веществом.
5.58. При холодной гибкетруб оснастка должна подбираться и изготовляться в строгой зависимости отразмера трубы и радиусов изгиба с учетом следующих рекомендаций:
выбор формы и размеровдорнов (черт.5 и табл.25), а также определение возможности гибки без нихпроизводятся в зависимости от величины радиуса изгиба R, наружного диаметратрубы Dн и толщины стенки трубы S по графику,приведенному на черт.6;
Таблица 24.
Марка стали |
Вид термической обработки |
Температура нагрева, °С |
Скорость нагрева, °С/ч |
Время выдержки при данной температуре, ч |
Среда охлаждения |
Скорость охлаждения, °С/ч |
Условия применения термообработки |
12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т (аустенитного класса) |
Стабилизирующий отжиг |
850-900 |
100 |
2-2,5 |
Воздух |
Произвольная |
Применяется только после холодной гибки при специальном указании в проекте |
|
Аустенизация |
1050-1100 |
- |
15-20 (мин) |
Воздух или вода |
Произвольная |
Возможна быстрая посадка в печь с температурой 800 °С |
15Х5, 15Х5М, 15Х5ВФ, 12Х5МА, 12Х8ВФ (мартенситного класса) |
Отжиг |
850-870 |
100 |
2 |
Вместе с печью до температуры 600 °С, далее -при открытой дверце печи |
15-20 |
Применяется после любого способа гибки |
|
Изотермический отжиг |
850-860 |
30-40 |
0,5 |
Вместе с печью до температуры 730 °С, далее - при открытой дверце печи |
60-70 |
Загрузка в печь с температурой 700 °С |
15ХМ, 30ХМА, 12Х1М1Ф (перлитного класса) |
Нормализация |
850-900 |
100 |
1 |
Воздух, укрыть изделия во время охлаждения изоляционным материалом |
200-250 |
Применяется после любого способа гибки. Посадка в печь с температурой 700 °С |
|
Отпуск |
650-680 |
300-400 |
2-3 |
Воздух |
Возможно медленная |
|
Ст2, Ст3, 10, 20 и 10Г2 |
Отпуск |
650-680 |
произвольная |
1 |
Воздух |
Произвольная |
Применяется только после холодной гибки при специальном указании в проекте |
Черт.5.
Стальные дорны:
а - ложкообразный; б -шарообразный
Таблица 25.
Диаметр трубы, мм |
Диаметр дорна dk меньше номинального внутреннего диаметра трубы на, мм |
Длина цилиндрической части дорна l, мм |
До 50 |
0,5-1 |
5 dk |
50-100 |
1-1,5 |
4 dk |
100-200 |
1,5-2 |
3 dk |
Черт.6.
Определение формывнутреннего дорна:
1 - граница возможностигибки труб без дорна; 2 - то же с применением шарообразного дорна; 3 - то же сприменением ложкообразного дорна.
дорн шарообразной формыдолжен устанавливаться с опережением в зависимости от радиуса изгиба (табл.26);
Таблица 26.
Радиус изгиба трубы |
2 Dн |
2,5 Dн |
2,75 Dн |
3 Dн |
3,5 Dн |
4 Dн |
Величина опережения установки дорна |
0,25 Dв |
0,28 Dв |
0,31 Dв |
0,33 Dв |
0,38 Dв |
0,41 Dв |
размер ручья гибочногодиска должен быть равен номинальному размеру трубы или больше его на величинуплюсового допуска на наружный диаметр трубы; при этом глубина ручья дискадолжна быть равна 0,58 наружного диаметра (черт.7);
Черт.7.
Зазор между ползуном игибочным диском:
1 - гибочный диск; 2 -ползун.
ползуны должны иметьручьи, ширина которых на 0,6-1 мм больше наружного диаметра трубы;
зазор между ползуном игибочным диском при зажатии трубы перед гибкой устанавливается не менее 1,5-2мм (см. черт.7);
при гибке тонкостенныхтруб в холодном состоянии без дорнов во избежание образования гофров иовальности трубу следует наполнять чистым кварцевым или речным песком (ГОСТ2138-84) любой марки;
при гибке труб, особенномалых диаметров (Ду до 40 мм), без дорна и наполнителя врезультате упругой деформации имеет место пружинение. Угол пружинения приизгибах с углом 90° составляет 3-5° и уточняется опытным путем для каждой партиитруб. Для получения требуемого угла изгиба необходимо его увеличить при гибкена угол, равный величине пружинения.
5.59. Радиус изгиба трубдолжен приниматься в соответствии с проектом, нормалями или техническимиусловиями на изготовление гнутых деталей трубопроводов, при этом в целяхсокращения количества сменной оснастки (особенно для гибки труб в холодномсостоянии) радиус изгиба труб данного наружного диаметра должен приниматьсяисходя из наличия сменных гибочных шаблонов (дисков).
5.60. При гибке труб настанках с нагретом ТВЧ подбор и изготовление сменной оснастки следуетпроизводить с учетом следующих рекомендаций:
- нагрев труб каждоготипоразмера производится в кольцевых индукторах соответствующих размеров.Рекомендуется применять индукторы с двумя камерами для подачи охлаждающей воды,из которых одна служит спрейером для подачи воды на охлаждение трубы (черт.8 итабл.27);
Таблица 27.
Дн трубы, мм |
Толщина стенки, мм |
Размеры индуктора d, мм |
|||
d, мм |
a, мм |
в, мм |
В, мм |
||
273 |
8 |
286 |
16 |
20 |
365 |
245 |
8 |
261 |
16 |
20 |
337 |
219 |
7 |
233 |
15 |
19 |
309 |
194 |
7 |
208 |
15 |
19 |
284 |
159 |
7 |
173 |
14 |
18 |
249 |
133 |
6 |
145 |
12 |
16 |
224 |
108 |
6 |
120 |
12 |
16 |
196 |
89 |
6 |
101 |
10 |
14 |
177 |
76 |
5 |
86 |
9 |
13 |
162 |
70 |
5 |
80 |
8 |
12 |
156 |
57 |
5 |
67 |
8 |
12 |
143 |
Черт.8.
Двухкамерный индуктор.
- конструкция индукторадолжна обеспечивать зону нагрева шириной 1,5-2,5S и охлаждение трубы навыходе из зоны нагрева от 400 до 200 °С;
- профили ручьевнаправляющего и нажимного роликов для гибки труб с толщиной стенки менее 4 ммдолжны соответствовать наружному диаметру изгибаемых труб с учетом их плюсовогодопуска во избежание образования вмятин на наружной поверхности труб.
Профиль ручья для гибкитруб с толщиной стенки более 4 мм может быть круглым или призматическим. Прикруглом профиле диаметр ручья должен быть на 4-6 мм больше наружного диаметратрубы. При призматическом профиле ручья угол призмы принимается в пределах15-20°.
5.61. При гибке труб снагревом ТВЧ на станках с нажимным отклоняющим роликом необходиморуководствоваться следующим (черт.9):
Черт.9.
Схема подготовки станкак работе.
- индуктор 1 долженподбираться и устанавливаться в соответствии с наружным диаметром изгибаемыхтруб. Относительно трубы он устанавливается: при гибке по радиусу от 1,5 до 2Дн- эксцентрично на 2-3 мм в сторону внутренней части изгиба, а при гибке порадиусу от 2,5 до 3 Дн - концентрично;
- ширина нагреваемогоучастка для данной трубы определяется конструкцией индуктора и режимомохлаждения и должна быть равной толщине стенки трубы. Для тонкостенных труб допускаетсяширина нагретой зоны (1,5-2)S;
- расстояние l между индуктором 1 иосью нажимного ролика 2 устанавливается в зависимости от радиуса изгиба идиаметра трубы по формуле:
,
где R - заданный радиус изгибатрубы, мм;
Dн - наружный диаметртрубы, мм;
r - радиус нажимногоролика, мм;
b - угол изгиба при максимальнонеобходимом смещении нажимного ролика, град;
sin b £ 0,707, так как угол недолжен превышать 45°;
- стойка IIрадиусоугломера устанавливается на расстоянии от оси трубы, равном заданномурадиусу изгиба. Хомут 3 закрепляется на свободном конце трубы. Втулка 6закрепляется зажимным винтом на штанге 7 в таком месте, чтобы конец стрелки 8оказался против индекса 9 на плате 10. Стрелка 4 угломера устанавливается на нулевомделении транспортира 5. Радиус и угол изгиба труб контролируются по показаниямрадиусоугломера, а при его отсутствии - шаблоном;
- скорость продольнойподачи трубы, от которой зависит производительность станка, определяетсяскоростью ее нагрева и охлаждения;
- температура нагреватрубы (табл.28) при гибке контролируется с помощью оптических пирометровОППир-017, ОППир-09 по ГОСТ 6616-74, а также по электрическим параметрамгенератора: мощности, напряжению и силе тока;
Таблица 28.
Марка стали |
Температура нагрева, °С |
||
|
Начало процесса |
Окончание процесса |
|
|
не более |
не менее |
не менее |
СтЗсп, 10 |
1050 |
1000 |
750 |
20, 10Г2, 09Г2С |
1030 |
980 |
|
18ХЗМЗ, 15ХМ, 18ХГ |
1060 |
1000 |
800 |
12Х1МФ, 30ХМА, 15Х5, 15Х5М, 15Х5ВФ |
1080 |
1030 |
|
08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т |
1100 |
1030 |
850 |
10Х17Н13М2Т, 08Х17Н16МЗТ |
1150 |
1100 |
|
- скорость поперечнойподачи нажимного ролика принимается равной 0,7-1 скорости продольной подачи ирегулируется в процессе гибки по показаниям радиусоугломера;
- ограничитель ходанажимного ролика устанавливается на расстоянии l1 (мм), определяемом поформуле:
.
5.62. При работе наустановке с нагревом ТВЧ должны соблюдаться следующие требования:
- установкаобслуживается не менее чем двумя рабочими-гибщиками - оператором и электриком.Замена оператора и электрика необученными рабочими запрещается;
- в помещениивысокочастотной установки вход посторонним лицам должен быть запрещен;
- двери шкафовэлектропитания должны быть заперты, открывать их можно только при снятиинапряжения на шинах;
- все токоведущие деталина трансформаторах, шинах, дросселях должны быть недоступны для случайногоприкосновения;
- в случае необходимостирегулировки емкостей конденсаторов напряжение должно быть снято. Передприкосновением к токоведущим частям необходимо разрядить конденсаторы путемзаземления каждого элемента конденсатора на общий контур заземления;
- регулировка работынагревательной станции должна производиться квалифицированными электрикамитолько с разрешения главного механика или главного энергетика предприятия и всоответствии с инструкцией завода-изготовителя.
5.63. Гибку труб вгорячем состоянии с набивкой песком следует производить с учетом следующего:
- в качестве наполнителяиспользуется кварцевый или чистый речной песок (ГОСТ 2138-84). Перед использованиемдля набивки песок необходимо просушить и просеять. Сушку песка производят притемпературе 150-500 °С на стальном поддоне, установленном на горне или в печи,периодически перемешивая. Время сушки зависит от исходной влажности песка.Просеивают песок с помощью сита или грохота через сетку N 2,5 (ГОСТ 6613-86) сячейками размерами 2,5х2,5мм;
- для удержания песка вконцах трубы устанавливают деревянные пробки из сухой древесины любой породыили металлические заглушки (съемные или приварные). Размеры конусных деревянныхпробок в зависимости от внутреннего диаметра труб принимают: начальный диаметр0,85dв и конечный 1,2 dв, длину пробки 1,5 dв;
- набивку песком трубнебольших диаметров (до 60 мм) производят вручную обстукиванием металлическиммолотком. Трубы больших диаметров обстукивают пневматическим вибратором илимолотком. Плотность набивки контролируется прекращением усадки песка в трубе;
- нагрев изгибаемыхучастков труб после набивки песком производят в горнах или специальныхэлектропечах. Нагреву подлежат только изгибаемые участки трубы.
Нагрев труб наружнымдиаметром до 80 мм допускается выполнять с помощью ацетилено-кислородныхгорелок. Температурные режимы горячей гибки труб из сталей марок СТ2, СтЗ, 10 и20 должны быть в пределах 1050 (начало гибки) - 750 °С (окончание гибки).
Текущий контрольтемпературных режимов осуществляют с помощью термопар касания, термокарандашейили по цвету свечения (вишнево-красный - 700 °С, светло-красный - 800 °С,густо-оранжевый - 900 °С, оранжево-желтый - 1000 °С, соломенно-желтый - 1100°С, светло-соломенный - 1200 °С).
Сборка элементов, узлови секций трубопроводов под сварку
5.64. При сборке стыковтрубопроводов должно быть обеспечено правильное фиксированное взаимноерасположение соединяемых концов труб, деталей и арматуры, при этомразностенность (разница толщин стенок) и смещение внутренних кромок при ихстыковке под сварку (черт.10, а) не должны превышать величин, указанных втабл.29.
Таблица 29.
Трубопроводы |
Толщина стенки труб и деталей S, мм |
||||
|
1-3 |
3,5-6 |
7-10 |
11-20 |
Более 20 |
На Ру до 10 МПа общего назначения* по ОСТ 36-123-85 |
Не должна превышать 0,35 S, но не более 3 мм |
||||
Для пара и горячей воды, подведомственные Госгортехнадзору |
0,2 S |
0,1 S +0,3 |
0,15 S |
0,05 S + 1 |
0,1 S,но не более 3 мм |
Для горючих, токсичных и сжиженных газов (ПУГ-69) |
Не должна превышать 0,1 S, но не более 3 мм |
||||
Для тепловых сетей по СНиП 3.05.03-85 |
Не должна превышать 0,2 S, но не более 3 мм |
___________________
* Допускаемая разностенность и смещениекромок при сборке продольных стыков трубопроводов не должны превышать 0,15 S, но не более 2 мм.
Черт.10.
Взаимное расположениесоединяемых стенок концов труб и деталей:
а - при S = S1; б - при S < S1 и Х<30%S;
S, S1 - толщины стенок труб;Х - смещение кромок
При S < S1 допускается увеличениевнутреннего смещения кромок до половины разности их толщины, но не более чем на1 мм, а при больших значениях смещение кромок должно быть устранено за счетплавного скоса кромок трубы или детали большей толщины под углом не более 30°, адля трубопроводов, подведомственных Госгортехнадзору, не более 15°. При этомсмещение кромок с наружной стороны допускается до 0,3S, но не более 4 мм, приэтом плавный переход осуществляется за счет наклонного расположения поверхностисварного шва без обработки кромки (см. черт.10,б).
При Х>0,3 S (или более 4 мм) снаружной стороны должен быть сделан скос под углом не более 15°.
5.65. При сборкепоперечных сварных стыков продольные сварные швы соединяемых элементов Дуот 100 мм и более должны быть смещены в окружном направлении относительно другдруга не менее чем на 30°. Это требование не распространяется на элементы Думенее 100 мм.
Допускается совмещениепродольных швов стыкуемых элементов при условии контроля места пересечения швоврадиографическим или ультразвуковым методом в соответствии с разделом 7настоящих ВСН.
5.66. Концы труб идеталей перед сборкой и сваркой должны быть зачищены до металлического блескапо кромкам и прилегающих к ним наружной и внутренней поверхностей на ширину15-20 мм.
5.67. Сборку стыковпроизводят на равномерно распределенных по их периметру прихватках послепроведения операционного контроля правильности подготовки кромок в соответствиис требованиями ОСТ 36-57-81, ОСТ 36-39-80, ОСТ 36-79-83.
Число и длина прихватокзависят от способа сварки и диаметра трубопровода и должны обеспечиватьжесткость собранного изделия в процессе сварки. В табл.30 приведено количествои длина прихваток при механизированной сварке плавящимся электродом вуглекислом газе.
Таблица 30.
Диаметр труб, мм |
Количество прихваток по окружности трубы, шт. |
Длина прихваток, мм |
До 100 |
3 |
10-20 |
100-300 |
3-4 |
20-30 |
300-600 |
4-6 |
30-40 |
Более 600 |
6-10 |
60-80 |
Прихватку стыков следуетвыполнять с полным проваром корня шва теми же сварочными материалами, что и присварке стыка.
К качеству прихваток иосновного сварного шва предъявляются одинаковые требования. При обнаружениивнешним осмотром в прихватке пор и трещин они должны быть полностью удаленымеханическим способом.
Сборку и сварку стыковтрубопроводов на специальных установках с внутренним силовым центраторомдопускается осуществлять без прихватки.
5.68. Вмятины на трубахиз углеродистой стали допускается выправлять с помощью специальныхприспособлений (винтовых, гидравлических), ручного инструмента при местном нагревестенки трубы до 850-900 °С.
5.69. Сборка элементов иузлов трубопроводов должна осуществляться с помощью сборочных стендов,центрирующих устройств и приспособлений, обеспечивающих установку и закреплениетруб и деталей в заданном положении, а также позволяющих равномернораспределить по периметру стыка смещения кромок и зазоры, возникающие из-запогрешностей размеров и формы стыкуемых концов труб и деталей.
Изготовлениепрямолинейных секций трубопроводов должно производиться на специальныхстационарных и передвижных установках, которые позволяют механизироватьсборочно-сварочные и подъемно-транспортные операции, применятьвысокопроизводительные методы сварки, организовать поточный контроль качества.
5.70. Трубы и деталитрубопроводов (особенно Ду = 200 мм и более), фактическиеразмеры концов которых находятся в пределах допускаемых отклонений по ГОСТ илиТУ, но не позволяют выполнить требования к точности сборки стыка под сварку,указанные в табл.29, должны подвергаться правке (калибровке) с обеспечениемплавного перехода от большого диаметра к меньшему под углом не более 15°.
При Дудо 150 мм требуемая точность концов труб по внутреннему диаметру может бытьдостигнута раздачей конусными или разжимными оправками (черт.11).
Черт.11.
Схемы устройств длякалибровки концов труб и деталей трубопроводов:
а - коническая оправка;б - разжимная оправка.
При Ду= 200-500 мм правку концов труб и деталей осуществляют механизированнымспособом с помощью специальных установок для калибровки или внутренних силовых центраторов.
При калибровке концовтруб и деталей из углеродистой стали и сталей марок 10Г2, 12Х1МФ, 12Х18Н10Т,10Х17Н13М2Т в холодном состоянии без последующей термической обработкидопускается изменение периметров присоединительных концов не более чем на 2%.Для других марок легированных сталей, а также при большей раздаче необходимостьтермообработки устанавливается производственными инструкциями.
Для трубопроводов изуглеродистой стали с толщиной стенки до 20 мм в процессе сборки стыковдопускается подготовка кромок методом подкатки (подбивки кувалдой) по всемупериметру или его части с предварительным их подогревом до 850-900 °С, при этомдолжен обеспечиваться плавный переход от деформированной кромки кнедеформированной части трубы под углом не более 15°.
После калибровки концовсварных труб и деталей должен производиться визуальный осмотр деформированнойчасти шва на отсутствие надрывов и трещин путем осмотра наружной и внутреннейего поверхностей с помощью лупы 4-6-кратного увеличения, а в сомнительныхслучаях - цветным или люминесцентным методом.
5.71. При сборкеэлементов и узлов трубопроводов должны соблюдаться следующие требования:
а) вварка штуцеров,бобышек и других деталей в сварные швы, а также в гнутые участки (детали)трубопроводов не допускается. В порядке исключения на изогнутом участкедопускаются размещение не более одного штуцера (бобышки) внутренним диаметромне более 20 мм, а в сварном шве или зоне термического влияния - отверстиядиаметром не более 5 мм для приварки труб или штуцеров приборов контроля иуправления;
б) сварные соединениядолжны располагаться с учетом минимальных допускаемых расстояний, мм:
между соседними сварными стыковыми соединениями |
100; |
от сварного стыкового соединения до начала изогнутого участка трубопровода |
100; |
от наружной поверхностиэлемента трубопровода, соединяемого угловым швом с трубой (штуцером), до началаизогнутого участка трубы (штуцера) или до оси симметрии поперечного сварногошва:
при Дн трубы (штуцера) |
менее 50 мм |
50 |
" " " " |
от 50 до 100 мм |
Ду трубы |
" " " " |
более 100 мм |
100 |
от сварного стыкового соединения до опор |
|
50. |
Эти требования нераспространяются на детали и сборочные единицы (блоки, узлы), изготовляемые потехническим условиям или стандартам (ГОСТ, ОСТ), а также на трубопроводы пара игорячей воды, подконтрольные Госгортехнадзору;
в) длина свободныхучастков в обе стороны от поперечного сварного стыка, подлежащего термическойобработке или ультразвуковому контролю, должна выбираться из условия выполненияуказанных видов работ в соответствии с требованиями ОСТ 36-50-86 и ОСТ36-75-83.
5.72. Допускаемоеотклонение линейных размеров каждого узла трубопроводов ±3 мм на каждыйдиаметр, но не более ±10 мм на всю длину изделия. Допускаемое отклонение отпрямолинейности собираемых элементов и узлов, измеренное на расстоянии 200 мм вобе стороны от стыка, не должно превышать ±0,5 мм (черт.12, а) (или ±2,5 мм на1 м, но не более ±8 мм на весь последующий участок). Замеры следует производитьлинейкой в 3-4 точках по окружности трубы.
Черт.12.
Контроль прямолинейности(а) и неперпендикулярности торцов (б) собираемых элементов:
1,3 - собираемыеэлементы; 2 - линейка; 4 - угольник.
5.73.Неперпендикулярность С подготовленных под сварку торцов элементов иузлов к оси трубы (см. черт.12, б), измеренная наложением угольника на базовуюповерхность длиной не менее 100 мм в зависимости от наружного диаметра, недолжна превышать, мм:
Дн, мм |
до 133 |
159-219 |
273-325 |
377-630 |
более 630 |
С |
1 |
2 |
2,5 |
3 |
3 |
5.74. При перевозкеузлов и секций железнодорожных и автомобильным транспортом их габаритныеразмеры не должны выходить за нормальные транспортные габариты.
Рекомендуются следующиемаксимальные размеры изделий:
- 1,5х1,5х6 м приразмещении узлов внутри зданий и сооружений;
- 1,5х2х6 м или 2,5х10 мпри размещении узлов на открытой площадке;
- до 36-40 м для секций.
5.75. Возможностьпоставки в монтаж узлов с установленной арматурой определяется условиямитранспортирования. Сильфонную арматуру следует устанавливать после испытания,промывки или продувки трубопроводов, вставляя вместо нее при изготовлении имонтаже трубопроводов инвентарные катушки.
Арматура должнаустанавливаться с учетом направления потока среды в трубопроводе, указываемогов чертежах.
5.76. Приварная арматураперед ее приваркой должна быть полностью открыта. Если приварка производитсябез подкладочных колец, закрывать арматуру по окончании приварки можно толькопосле ее внутренней очистки.
5.77. Фланцы на концахузлов, присоединяемые к аппаратам, арматуре или приваренным фланцам на другихузлах, в отдельных случаях допускается поставлять вместе с узлами, неприваривая их.
5.78. При проверкеготовых узлов и секций производят внешний осмотр и сопоставление их с чертежамис целью установления комплектности и степени завершения сборочных, сварочных идругих операций; проверяют правильность размеров, сборки разъемных инеразъемных соединений и установки арматуры, наличие прокладок и шайб в местахустановки диафрагм КИП, готовность узлов и секций к проведению испытаний напрочность и плотность. При проверке качества изготовления оформляют необходимыедокументы в соответствии с требованиями технических условий для соответствующейкатегории трубопровода и свидетельства об изготовлении элементов и узлов трубопроводов,подведомственных Госгортехнадзору.
При проверке готовностиузлов и секций в монтаж контролируют выполнение следующих требований: наружнаяповерхность узлов из углеродистой стали должна быть огрунтована; все отверстиятруб и узлов должны быть закрыты инвентарными пластмассовыми или деревяннымизаглушками или пробками, а наружные обработанные поверхности арматуры и фланцевзащищены от коррозии консервирующими материалами; внутренние поверхности узлови труб, прошедшие специальную химическую обработку, запорные части арматуры,средства регулирования и автоматики консервируются в соответствии соспециальными инструкциями; наружная поверхность секций для межцеховыхтрубопроводов должна быть окрашена (для надземных трубопроводов) или защищенаизоляционным покрытием (для подземных трубопроводов).
Приемка узловтрубопроводов, изготовленных сторонними организациями и предприятиями, должнапроизводиться в соответствии с указаниями настоящих ВСН.
5.79. Изготовленные узлыи секции должны маркироваться в соответствии с указаниями проекта. Маркировкаузла должна содержать номер заказа или числовой индекс установки, номер блока,номер линии, номер узла. Например, узел 8, изготовленный по заказу 349 дляблока III линии 16а, маркируется: 349-III-16а/8. Маркировка секций должнасодержать номер эстакады, номер линии трубопровода и длину секции. Маркировкуследует наносить цветной краской или другим способом на расстоянии не менее 50мм от концов узла или секции. Знаки и шифр маркировки должны быть ясными илегко читаемыми. Высота знаков не менее 20 мм. Кроме цифровой маркировки наодин конец узла могут наноситься краской условные цветовые обозначения в видекольцевой полоски, которая определяет место его установки (корпус, цех) наданном объекте. Цвет полоски должен быть указан в проекте.
5.80. Изготовленные узлыи секции следует поставлять в монтаж на каждую линию трубопровода комплектно струбами для прямых участков, опорами, подвесками и арматурой (с прокладками икрепежными изделиями), не вошедшей в узлы трубопроводов.
Сборка фланцевыхсоединений
5.81. При сборкефланцевых соединений трубопроводов уплотнительные поверхности приварныхфланцев, а также буртов и приварных колец для свободных фланцев должны бытьперпендикулярны к осям труб и деталей и соосны с ними.
Отклонение отпараллельности на наружном периметре уплотнительных поверхностей не должнопревышать 10% толщины прокладки.
Отклонение отперпендикулярности С уплотнительной поверхности фланца к оси трубы илидетали (черт.13) не должно превышать, мм:
Наружный диаметруплотнительной поверхности фланца, мм:
25-60 |
0,15 |
60-160 |
0,25 |
160-400 |
0,35 |
400-750 |
0,5 |
750-1000 |
0,6. |
Черт.13.
Контроль отклонения отперпендикулярности уплотнительной поверхности фланца:
1 - угольник; 2 -фланец; 3 - труба.
5.82. При сборкефланцевых соединений должно обеспечиваться симметричное расположение отверстийпод болты и шпильки относительно вертикальной оси фланцев и не совпадать с ней.Несовпадение отверстий соединяемых фланцев не должно превышать половиныразности номинальных диаметров отверстия и устанавливаемого болта (шпильки).
5.83. При сборке труб идеталей с плоскими приварными фланцами расстояние между уплотнительнойповерхностью фланца и торцом трубы (детали), а также конструктивные элементы иразмеры соединения должны соответствовать указанным в табл.17.
5.84. При установке изатяжке болтов и шпилек во фланцевых соединениях необходимо выполнять следующиетребования:
- гайки болтов должныбыть расположены с одной стороны фланцевого соединения;
- высота выступающих надгайками концов болтов и шпилек должна быть не менее 1,5 и не более 3 шаговрезьбы;
- гайки соединений смягкими прокладками затягивают по способу крестообразного обхода: сначалазатягивают одну пару противоположно расположенных болтов, затем вторую, находящуюсяпод углом 90° к первой, и после этого таким же способом затягивают все болты;
- гайки соединений сметаллическими прокладками затягивают по способу кругового обхода (при 3- или4-кратном круговом обходе равномерно затягивают все гайки);
- болты и шпилькисоединений трубопроводов, работающих при температуре свыше 300 °С,предварительно должны быть покрыты графитовой смазкой, предохраняющей их отзаедания и пригорания. Графитовые смазки готовят из чешуйчатого графита, густоразведенного на воде или смеси глицерина с водой в соотношении 2:1. Мягкиепрокладки, применяемые для сборки соединений паропроводов, натирают с обеихсторон сухим графитом. Не допускается смазывать прокладки маслами, графитом смаслами или красками и мастиками во избежание их пригорания к зеркалам фланцев;
- для проверкисовпадений отверстий под болты и шпильки следует применять болты, монтажныеколиковые ключи или специальные оправки.
Выравнивание перекосовфланцевых соединений натяжением болтов или шпилек, а также применение клиновыхпрокладок не допускается.
Правильность установкифланцев проверяют с помощью контрольного угольника (см. черт.13) и щупа.
Техническаяхарактеристика.
Номер наконечника |
1 |
2 |
3 |
4 |
|
Толщина свариваемого металла, мм |
0,5-1,5 |
1,0-3,0 |
2,5-4,0 |
4,0-8,0 |
|
Расход ацетилена, л/ч |
50-135 |
123-250 |
250-400 |
400-700 |
|
Расход кислорода, л/ч |
50-140 |
140-260 |
260-420 |
420-720 |
|
Диаметр отверстий, мм |
инжектора |
0,25 |
0,35 |
0,45 |
0,60 |
|
смесительной камеры |
0,85 |
1,25 |
1,60 |
2,0 |
|
мундштука |
0,80 |
1,05 |
1,50 |
1,90 |
Давление кислорода, МПа |
0,1-0,4 |
0,15-0,4 |
0,2-0,4 |
0,2-0,4 |
5.85. Фланцы назамыкающих концах узлов приваривают только в случаях, когда расположениеболтовых отверстий в них не ограничено. Ответные фланцы, связанные саппаратами, арматурой или фланцами на других узлах, должны быть толькоприхвачены к трубе сваркой, а затем после уточнения их положения по меступриварены.
5.86. Сборку фланцевыхсоединений начинают только после проверки отсутствия перекоса фланцев. Дляэтого соединение предварительно собирают без установки прокладок, при этомфланцы должны сближаться строго параллельно уплотнительным поверхностям.Непараллельность двух фланцев не должна превышать удвоенного допускаемогоотклонения от перпендикулярности одного фланца к оси трубы, при этом зазордолжен быть одинаковым по всей окружности и соответствовать толщине прокладки.
Для предотвращениявыпадения прокладки из зазора при горизонтальном положении участка трубопроводав нижние отверстия фланцев вставляют предварительно два болта, после чегопрокладку фиксируют на одинаковом расстоянии от краев фланцев.
5.87. Гайки фланцевыхсоединений рекомендуется затягивать с помощью пневматических или электрическихгайковертов со специальными приспособлениями (шарнирами, удлинителями).
6. СВАРКА И СКЛЕИВАНИЕСТАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ
Сварка стальныхтрубопроводов
6.1. При изготовлении имонтаже трубопроводов сварка может осуществляться всеми промышленными методами,обеспечивающими качество сварных соединений, в соответствии с требованияминастоящих ВСН и действующих нормативных документов. При этом должно бытьобеспечено максимальное применение механизированных и автоматических методовсварки.
6.2. Руководствосборочными и сварочными работами и контроль за соблюдением технологии сборки исварки, а также контроль за качеством сварных соединений должны осуществлятьинженерно-технические работники, изучившие настоящие ВСН, действующиенормативные документы, рабочие чертежи и технологические процессы сборки исварки монтируемых трубопроводов. Указанные работники должны быть аттестованыаттестационной комиссией, назначаемой руководителем организации, выполняющеймонтаж и сварку трубопроводов. Аттестацию следует проводить не реже одного разав три года.
6.3. К сваркетрубопроводов I, II, III, IV категорий по СН 527-80 допускаются сварщики при наличииу них документов о сдаче испытаний в соответствии с "Правилами аттестациисварщиков", утвержденным Госгортехнадзором. К сварке стыков трубопроводовV категории могут быть допущены сварщики, не прошедшие указанной аттестации, нозаварившие пробные (контрольные) стыки.
6.4. Сварщики (по любомувиду сварки), впервые приступающие к сварке трубопроводов или имевшие перерыв вработе более 2 мес, а также все сварщики в случае применения новых сварочныхматериалов или оборудования, независимо от наличия у них документов обаттестации, должны заварить пробные (контрольные) стыки в условиях,тождественных таким, в которых производится сварка трубопроводов на данномобъекте.
6.5. Пробные(контрольные) стыки должны подвергаться внешнему осмотру, механическим испытаниямпо ГОСТ 6996-66 в соответствии с обязательным приложением 3 к СНиП 3.05.05-84,а также проверке сплошности неразрушающими методами контроля в соответствии стребованиями раздела 7 настоящих ВСН. При неудовлетворительном качестве сваркипробных (контрольных) стыков:
а) выявленном привнешнем осмотре, стык бракуют и другим методам контроля не подвергают;
б) выявленном припроверке сплошности неразрушающими методами контроля, сварщик, допустившийбрак, сваривает еще два пробных (контрольных) стыка и , если при этом хотя быодин из стыков при контроле неразрушающими методами будет забракован, сваркупробных стыков бракуют;
в) выявленном примеханических испытаниях, производят повторное испытание удвоенного количестваобразцов, взятых из того же стыка или из вновь сваренного данным сварщикомстыка, и, если хотя бы один из образцов при повторных механических испытанияхбудет забракован, сварку пробных (контрольных) стыков бракуют.
В указанных выше случаяхсварщик, выполнявший сварку забракованных пробных (контрольных) стыков, можетбыть вновь допущен к сварке пробных (контрольных) стыков трубопроводов толькопосле сдачи испытаний по программам, утвержденным министерством.
6.6. Сварку стальныхтрубопроводов разрешается производить при температурах, указанных в правилах,утвержденных Госгортехнадзором, и отраслевых стандартах.
6.7. Ручную дуговуюсварку покрытыми металлическими электродами следует выполнять в соответствии стребованиями ОСТ 36-39-80.
Ручную аргонодуговуюсварку необходимо осуществлять в соответствии с требованиями ОСТ 36-57-81.
Механизированную сваркуплавящимся электродом в углекислом газе следует выполнять в соответствии стребованиями ОСТ 36-79-83.
Автоматическую сваркупод флюсом необходимо выполнять в соответствии с требованиями ОСТ 36-145-88.
6.8. Газовую(ацетилено-кислородную) сварку допускается производить нейтральным пламенемтолько для трубопроводов из углеродистых и низколегированных сталей Дудо 80 мм и толщиной стенки до 3,5 мм. При этом должны применяться инжекторныесварочные горелки (по ГОСТ 1077-79Е), наконечники которых выбираются взависимости от толщины стенок свариваемых труб.
6.9. В зависимости отдиаметра и толщины стенки трубы газовую сварку можно выполнять в правом илилевом направлении: стыки труб диаметром 14-48 мм - в левом, диаметром 57-89 мм- в правом. Сварные швы, на которые неизбежно воздействие циклических нагрузок,должны быть сварены: корневой слой - в правом направлении, заполняющие слои - вправом или левом направлении.
6.10. Дляацетилено-кислородной сварки следует применять сварочную проволоку марок Св-08,Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА. Диаметр сварочной проволоки принимается в зависимостиот толщины стенки труб, мм:
Толщина стенки труб, мм:
1-2 |
2; |
2-4 |
2-3; |
4-8 |
3-4. |
6.11. Газопрессовойсваркой следует соединять трубопроводы наружным диаметром до 50 мм, у которыхсоотношение диаметра к толщине стенки не превышает 15:1. Сварка осуществляетсяпри нагреве соединяемых концов труб и деталей до пластического состояния спостоянным давлением осадки.
Торцы труб перед газопрессовойсваркой должны быть обработаны перпендикулярно к поверхности любым механическимспособом. На торцах не допускаются глубокие риски, ржавчина, масло и другиезагрязнения. Непосредственно перед сваркой торцы труб необходимо зачиститьплоским напильником.
6.12. Сборку игазопрессовую сварку стыков труб необходимо производить с применениемспециального устройства для сборки, центровки и осадки. Устройствоустанавливают на неподвижном конце трубы, фиксируют с помощью зажима. Вторую(подвижную) трубу устанавливают в другом зажиме и стыкуют с первой.
Удельное давление осадкидолжно составлять 15-20 МПа, величина осадки равна толщине стенки свариваемойтрубы.
6.13. Нагрев труб пригазопрессовой сварке следует производить ацетилено-кислородным пламенем спомощью кольцевой многопламенной горелки ГСТН-I. Пламя должно бытьвосстановительным с небольшим избытком ацетилена.
6.14. Сварочныематериалы должны приниматься в зависимости от вида сварки по ОСТ на типовыетехнологические процессы, приведенным в п.6.7, соответствовать требованиямдействующих стандартов или технических условий, а также данным паспортов илисертификатов на поставленную партию материала.
6.15. Сварочныематериалы (кроме газов) следует хранить в сухих и преимущественно отапливаемыхпомещениях, предотвращающих их увлажнение, и доставлять к месту сварочных работв неповрежденной упаковке.
6.16. Электроды и флюсынезависимо от условий транспортирования, хранения и температуры окружающеговоздуха запрещается применять без предварительной прокладки.
6.17. Сварочныематериалы необходимо доставлять к месту сварочных работ в количестве,необходимом для обеспечения только сменной потребности. Оставшиеся на следующийдень электроды и флюс следует вновь прокалить.
6.18. Для производствасварочных работ должны быть использованы серийно выпускаемые источники питания(преобразователи, выпрямители, трансформаторы), автоматы и полуавтоматы длясварки в защитных газах и под флюсом с соответствующими источниками питания.
6.19. Сварочноеоборудование должно быть укомплектовано в соответствии с паспортами, налажено исмонтировано по инструкции предприятий-изготовителей.
6.20. Колебаниенапряжения питающей сети, к которой подключено сварочное оборудование,допускается не более ±5% номинального.
Склеивание стальныхтрубопроводов
6.21. Клеевые соединенияследует применять при монтаже трубопроводов из углеродистой и низколегированнойсталей (в том числе имеющих коррозионностойкие покрытия - оцинкованных,эмалированных, алюминированных и т.д.) до Ду 100 мм,работающих при избыточном давлении до 1,0 МПа, рабочей температуре от минус 60до 90 °С и предназначенных для транспортирования различных веществ, к которымпри указанных рабочих параметрах химически стойки эпоксидные клеи илистеклопластик не эпоксидной основе.
Химическая стойкостьустанавливается проектной организацией.
6.22. Клеевые соединенияподразделяются на три вида (черт.14): бандажные, клеемеханические и раструбные(муфтовые).
Черт.14.
Схемы клеевогосоединения бандажного типа (а), клеемеханического (б) и муфтового (раструбного)(в):
1 - концы склеиваемыхтруб; 2 - клей; 3 - стеклоткань; 4 - муфта (раструб); L - длина нахлестки; Дн- наружный диаметр склеиваемых труб; Дм, Дв- соответственно наружный и внутренний диаметры муфты (раструба); С -фаска.
Клеевые соединениябандажного типа получают методом многослойной намотки на концы стыкуемых трубленты из конструкционной стеклоткани с нанесением на нее слоя эпоксидного клея.После холодного или горячего отверждения клея на месте стыка образуется монолитныйстеклотекстолитовый бандаж с высокими упруго-механическими и прочностнымихарактеристиками, имеющий прочную адгезионную связь с поверхностями труб, чтообеспечивает надежное и герметичное соединение стыка, а также егоантикоррозионную защиту.
Раструбные (муфтовые)соединения получают методом нанесения клея на наружную поверхность конца трубыи внутреннюю поверхность раструба (муфты), последующих ввода конца трубы враструб или надвижки муфты на концы стыкуемых труб и отверждения клея.
Клеемеханические соединенияиндентичны раструбным (муфтовым). Отличие их состоит в фиксации клеевогосоединения трехточечным обжатием по периметру раструба или муфты, за счет чегообеспечивается механический контакт сопрягаемых поверхностей.
6.23. При производстверабот по склеиванию трубопроводов с помощью клеевых соединений бандажного типа,а также клеемеханических соединений необходимо руководствоваться требованиямиВСН 461-85 к поставке, приемке и хранению используемых материалов;подготовительным работам; непосредственно технологии получения соединений;контролю качества соединений; основным правилам техники безопасности и охранытруда.
6.24.Конструктивно-технологические параметры раструбных (муфтовых) клеевыхсоединений определены ОСТ 5.9508-79 и их следует принимать в соответствии стабл.31. Детали соединений изготовляют из труб по ГОСТ 8732-78 и ГОСТ 8734-75.Раструбы получают с помощью специализированного оборудования.
Таблица 31.
|
|
|
Муфтовое соединение |
Раструбное соединение |
||||||
Наружный диаметр склеиваемых труб, Дн, мм |
2L, мм |
Дв, мм |
Дн, мм |
С, мм |
Типоразмер трубы (Дн х S) для муфты, мм |
Расход клея на одно соединение, г |
L, мм |
Дв, мм |
С, мм |
Расход клея на одно соединение, г |
22 |
40 |
23 |
28 |
1,0 |
32х5 |
3 |
- |
- |
- |
- |
25 |
45 |
26 |
31 |
1,0 |
32х3 |
4 |
- |
- |
- |
- |
32 |
50 |
33 |
38 |
1,0 |
38х3 |
5 |
35 |
33,0 |
1,0 |
4 |
38 |
60 |
39 |
45 |
1,0 |
45х3 |
7 |
40 |
39,0 |
1,0 |
5 |
45 |
70 |
46 |
53 |
1,0 |
57х3 |
10 |
45 |
46,0 |
1,0 |
7 |
57 |
80 |
58 |
65 |
1,0 |
65х5 |
14 |
55 |
58,0 |
1,0 |
10 |
76 |
90 |
77,4 |
85 |
1,5 |
89х6 |
29 |
65 |
77,4 |
1,5 |
22 |
89 |
100 |
90,4 |
98 |
1,5 |
108х10 |
39 |
70 |
90,4 |
1,5 |
27 |
108 |
100 |
109,6 |
118 |
2,0 |
127х14 |
54 |
80 |
109,6 |
2,0 |
43 |
133 |
120 |
134,6 |
143 |
2,0 |
146х7 |
79 |
90 |
134,6 |
2,0 |
59 |
Примечание: Дв,Дн - соответственно внутренний и наружный диаметры муфты ираструба;
C - фаска.
6.25. Для раструбных(муфтовых) соединений рекомендуется применять клеевую композицию, состоящую изследующих компонентов (мас.ч): смола эпоксидная ЭД-20 (ГОСТ 10587-84) - 100;смола полиамидная ТО-18 или ТО-19 (ТУ 6-05-1123-74) - 100; кварц молотый КП-2или КП-3 (ГОСТ 9077-82) - 50 (или двуокись титана Р-02 по ГОСТ 9808-84 илиокись хрома по ГОСТ 2912-79Е в количестве 20 мас.ч), асбест М-6-30 или М-6-40(ГОСТ 12871-83Е) - 20. Клей для раструбных (муфтовых) соединений следуетнаносить поступательным движением в одну сторону на длину раструба (или муфты)шпателем или жесткой плоской кистью равномерным тонким слоем толщиной 0,1-0,2мм. Подготовку склеиваемых поверхностей клеевого состава, режимы и средстваотверждения клея, продолжительность выдержки соединений в неподвижномсостоянии, контроль качества соединений раструбного типа принимают (так же, какдля бандажных и клеемеханических соединений) в соответствии с ВСН 461-85.
7. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВАСВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
7.1. Общие требования кконтролю качества сварных соединений, объем и виды контроля, требования кпредельно допускаемым размерам дефектов сварных соединений, методы оценки ихкачества, требования к исправлению дефектов сварных швов установлены СНиП3.05.05-84.
7.2. Контроль качествасварных соединений трубопроводов, подконтрольных Госгортехнадзору, долженпроизводиться в соответствии с требованиями "Правил устройства ибезопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды"; "Правилустройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, токсичных исжиженных газов (ПУГ-69)".
7.3. Сварные соединениятрубопроводов должны подвергаться предварительному контролю; систематическомуоперационному контролю в процессе изготовления и монтажа трубопроводов;внешнему осмотру и измерению готовых сварных швов; физическим методамнеразрушающего контроля (радиационный, ультразвуковой, магнитный, цветной); разрушающимиспытаниям; механическим испытаниям на растяжение, изгиб или сплющивание,ударную вязкость; металлографическим исследованиям; коррозионным испытаниям;стилоскопированию; испытаниям на твердость, а также последующим гидравлическимили пневматическим испытаниям согласно разделу II настоящих ВСН.
7.4. При необходимоститермической обработки сварных соединений контроль их качества физическимиметодами должен выполняться после ее проведения.
7.5. Радиационный,ультразвуковой, магнитный и цветной методы контроля следует проводить послеустранения недопустимых наружных дефектов, выявленных внешним осмотром иизмерениями.
7.6. Предварительныйконтроль проводиться с целью уменьшения вероятности возникновения брака привыполнении сварочных работ, при этом проверяют:
- квалификациюсварщиков, термистов, дефектоскопистов и инженерно-технических работников,руководящих сборочно-сварочными работами и контролем качества сварки;
- техническое состояниесварочного и термического оборудования, сборочно-сварочной оснастки,аппаратуры, приборов для дефектоскопии и контрольно-измерительных приборов;
- наличие проектной иисполнительной нормативно-технической документации.
7.7. При операционномконтроле проверяют:
- состояние и качествоподлежащих сварке концов труб, деталей, элементов трубопроводов, арматуры (втом числе правильность подготовки кромок, чистоту их поверхностей) и сварочныхматериалов;
- точность и качествосборки стыков под сварку;
- технологическиепараметры и режимы предварительного подогрева;
- технологическиепараметры и режимы сварки, включая порядок наложения отдельных слоев, зачисткушлака между слоями, наличие надрывов, пор, трещин и других внешних дефектов вшвах, а также режимы термообработки сварных соединений.
7.8. Контроль готовыхсварных соединений технологических трубопроводов выполняют в соответствии суказаниями проекта, как правило, в следующем порядке: внешний осмотр иизмерение; стилоскопирование металла шва; измерение твердости металла послетермообработки; физические методы неразрушающих испытаний; механическиеиспытания; металлографические исследования; коррозионные испытания.
7.9. Внешний осмотр иизмерение проводятся с целью выявления следующих возможных дефектов: трещин,выходящих на поверхность шва или основного металла в зоне термического влияния;наплывов и подрезов в зоне перехода от основного металла к наплавленному;прожогов и кратеров; неравномерности усиления сварного шва по ширине и высоте,а также его отклонения от оси; непроваров в случаях возможности осмотрасварного стыка внутри трубопровода; несоответствие геометрических размеров швовдопустимым значениям; пор и включений, выходящих на поверхность шва.
7.10. Перед внешнимосмотром и измерением сварные швы и прилегающая к ним поверхность труб ширинойне менее 20 мм (по обе стороны шва) должны быть очищены от шлака, брызг,расплавленного металла, окалины и других загрязнений.
7.11. Внешнему осмотру иизмерению должны подвергаться все швы по всему периметру стыка в соответствии сГОСТ 3242-79 и ГОСТ 23479-79. Геометрические размеры швов в зависимости отспособа сварки должны соответствовать требованиям ГОСТ 16037-80.
7.12. Дефекты, если ихразмеры и количество превышают допускаемые нормы СНиП 3.05.05-84, подлежатисправлению. Границы дефектных участков сварных соединений должны быть отмеченыкраской или мелом.
7.13. Обнаруженные привнешнем осмотре стыков трубопроводов наружные дефекты сварных швов должны бытьисправлены следующим образом:
а) чрезмерную выпуклостьсварных швов удаляют механическим способом, недостаточную выпуклость исправляютподваркой;
б) наплывы удаляютмеханическим способом и при необходимости подваривают;
в) подрезы и углублениямежду валиками подваривают;
г) кратеры и трещины,выходящие на поверхность шва, удаляют механическим способом без оставленияострых углов и подваривают;
д) свищи удаляютмеханическим способом и подваривают;
е) прожоги и непроварыисправляют сваркой.
7.14. Внутренние дефектысварных швов должны быть полностью удалены механическим способом иликислородной и плазменной резкой с последующей зачисткой до металлическогоблеска.
7.15. Сварку и наплавкудефектного участка следует выполнять тем же способом и с применением того жеприсадочного материала, которые были приняты для сварки исправляемого шва.
7.16. К качествуисправленного участка шва следует предъявлять такие же требования, как и косновному шву.
7.17. Контроль качестванеразрушающими физическими методами выполняют по заявкам, поступившим вподразделение по контролю. Результаты контроля неразрушающими физическимиметодами фиксируются в журналах по видам контроля, а оценка качества сварныхсоединений стыков - в заключениях, формы заявок, журналов и заключенийприведены в ВСН 478-86.
7.18. Стилоскопированиеосновного металла и металла шва проводится по ГОСТ 7122-81 и ГОСТ 18895-81 вслучаях, предусмотренных проектом и нормативно-технической документацией натрубопроводы, с целью установления соответствия марок основного металла ииспользованных сварочных материалов требованиям нормативно-техническойдокументации.
По результатамстилоскопирования качество сварных соединений считается неудовлетворительным,если химический состав металла шва не соответствует требованиямнормативно-технической документации.
При получениинеудовлетворительных результатов должно быть выполнено стилоскопирование 100%стыков, сваренных данным сварщиком со времени последней проверки.
При несоответствии (порезультатам стилоскопирования) химического состава металла шва требуемомудолжен быть произведен спектральный или химический анализ, результаты которогосчитаются окончательными.
По результатамспектрального или химического анализа стыки, выполненные сварочнымиматериалами, не предусмотренными технологией, бракуются окончательно.
7.19. Стилоскопированиеосновного металла шва проводится также в случаях, если после термическойобработки твердость основного металла в зоне термического влияния или металлашва не соответствует указанной в нормативно-технической документации.
7.20. Испытаниетвердости металла шва следует проводить в соответствии с п.8.21 настоящих ВСН.
7.21. Контролюфизическими методами должны подвергаться сварные соединения трубопроводов повсему периметру стыка, наихудшие по результатам внешнего осмотра в объеме,предусмотренном нормативно-технической документацией.
7.22. По результатамконтроля физическими методами сварные швы должны быть забракованы, если в нихобнаружены трещины любых размеров, несплавления по кромке, поры, непровары,шлаковые и другие включения, а также подрезы, размеры которых превышаютдопускаемые нормы по СНиП 3.05.05-84 или другим нормативно-техническимдокументам на трубопроводы.
7.23. Цветной методконтроля применяют для выявления дефектов, выходящих на поверхность сварногосоединения, подвергаемого контролю, в соответствии с требованиями ГОСТ 18442-80и ОСТ 36-76-83.
7.24. Радиационная иультразвуковая дефектоскопия используется для выявления внутренних дефектов вшве сварного соединения.
7.25. Ультразвуковойметод, как правило, применяют для контроля сварных соединений трубопроводов изнизколегированных и низкоуглеродистых сталей и толщиной стенки от 6 мм и болеев соответствии с ГОСТ 14782-76 и ОСТ 36-75-88. Наиболее эффективно применениеультразвукового контроля для толщины стенок более 15 мм.
7.26. Радиационныеметоды рекомендуется использовать для контроля сварных соединений трубопроводовс толщиной стенки до 20 мм в соответствии с требованиями ГОСТ 7512-82, ГОСТ23055-78 и ОСТ 36-59-81.
7.27. Магнитные методы(магнитопорошковый и магнитографический) применяют в основном для выявленияповерхностных и подповерхностных дефектов сварных соединений трубопроводов изферромагнитных сталей с толщиной стенки не более 14 мм.
Магнитопорошковыйконтроль качества сварных соединений трубопроводов выполняется согласно ГОСТ21105-75, ОСТ 5.9851-81, ОСТ 26-01-84-78.
Магнитографическийконтроль качества сварных соединений трубопроводов выполняется согласно ГОСТ25225-82 и ВСН 176-84.
7.28. При получениинеудовлетворительных результатов контроля физическими методами хотя бы одногостыка проводится контроль удвоенного (от первоначального объема контроля)количества стыков, выполненных сварщиком, допустившим брак. Если при повторномконтроле хотя бы один стык будет забракован, а для трубопроводов III и IVкатегорий дана оценка 4 и 5 баллов, контролю подвергаются 100% стыков,выполненных данным сварщиком.
7.29. Все подвергшиесяисправлению участки стыков должны быть повторно проверены физическими методамиконтроля.
7.30. Механическиеиспытания металла сварных швов проводят по ГОСТ 6996-66 с целью проверкисоответствия механических свойств требованиям проекта илинормативно-технической документации. При этом проверяют предел прочности,предел текучести, относительное удлинение, ударную вязкость, угол загиба, атакже проводят испытание на сплющивание.
7.31. Металлографическиеисследования сварных соединений проводят по ГОСТ 1778-70 и ГОСТ 5639-82 дляконтроля макро- и микроструктуры основного металла, а также сварногосоединения.
7.32. Проверкумеханических свойств, а также металлографические исследования сварныхсоединений проводят на образцах, изготовленных из пробных (контрольных) стыков,а в спорных случаях - из производственных стыков. Все пробные (контрольные)стыки подлежат проверке неразрушающими методами. Количество образцов длямеханических испытаний и металлографических исследований, изготовляемых изпробных (контрольных) стыков, устанавливается проектом производства сварочныхработ.
Вырезку образцов дляметаллографических исследований необходимо производить из наихудших (но незабракованных) участков сварного шва по результатам неразрушающего контроля.
Заготовку для полученияобразцов вырезают из контрольных стыков механическим способом. Разрешаетсявырезать заготовки из стыков трубопроводов при толщине стенки 12 мм и болеекислородной (стыки из перлитной стали) или плазменной (стыки из высоколегированнойстали) резкой. В последнем случае заготовка должна быть получена дотермообработки (если она предусмотрена) с припуском на менее 5 мм на каждуюсторону реза для образцов, подвергаемых механическим испытаниям, и 10 мм - дляобразцов, предназначенных для металлографических исследований. Окончательнаяформа придается образцам путем механической обработки без примененияпредварительной правки в холодном и горячем состояниях.
7.33. Металлографическиеисследования сварных соединений трубопроводов из легированной стали,воспринимающей закалку на воздухе или склонной к образованию трещин при сварке,являются обязательными.
7.34. Сварные соединениябракуют, если при металлографическом исследовании макроструктуры хотя бы наодном образце (шлифе), вырезанном из пробного (контрольного) сварногосоединения, выявлены следующие дефекты:
- макро - и микротрещиныв наплавленном или основном металле по зонам сплавления и термического влияния;
- непровары,расположенные в корне шва угловых и тавровых соединений и по сечению сварногосоединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом иметаллом шва);
- поры, расположенные ввиде сплошной сетки, свищи, смещения внутренних кромок состыкованных труб,превышающие нормы;
- шлаковые ивольфрамовые включения, размеры которых превышают предельно допустимые.
7.35. Коррозионныеиспытания проводят для определения коррозионной стойкости основного металла исварных соединений в соответствии с требованиями ГОСТ 6032-84, ГОСТ 26294-84,ГОСТ 9.905-82, ГОСТ 9.903-81, ГОСТ 9.907-83, ГОСТ 26388-84, ГОСТ 26389-84.
8. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКАСВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
8.1. Термическаяобработка сварных соединений технологических трубопроводов должна проводиться сцелью снижения уровня остаточных сварочных напряжений, выравниваниямеханических свойств металла в различных зонах сварного соединения, снижениятвердости металла сварного шва и околошовной зоны.
Необходимость выполнениятермической обработки указывается в проектной документации на сооружаемыйобъект или в ППР.
8.2. Режимы термическойобработки сварных соединений технологических трубопроводов, технологическиеприемы ее проведения и средства нагрева следует принимать в соответствии с ОСТ36-50-86.
При термическойобработке сварных соединений паропроводов необходимо руководствоватьсяруководящими техническими материалами по сварке, термообработке и контролютрубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудованиятепловых электростанций (РТМ-1С-81).
8.3. К самостоятельнымработам по термической обработке сварных соединений следует допускатьтермистов-операторов, имеющих квалификацию не ниже 4-го разряда и удостоверениеоб окончании курсов по специальности термистов-операторов на передвижныхтермических установках по термической обработке сварных соединений.
Термисты-операторыежегодно должны проходить аттестацию в комиссии, назначаемой руководителеморганизации, выполняющей работы по термической обработке сварных соединенийстальных технологических трубопроводов.
8.4. К обслуживаниюустановок для термической обработки сварных соединений и приборов контролятемпературы следует допускать электромонтеров по обслуживаниюэлектрооборудования передвижных термических установок, имеющих квалификацию нениже 4-го разряда.
8.5. Руководствоработами по термической обработке сварных соединений должны осуществлятьинженерно-технические работники, прошедшие специальную подготовку, изучившиенормативно-техническую документацию и проект производства сварочных работ.
Указанные работникидолжны не реже одного раза в три года пройти аттестацию в комиссии, назначаемойруководителем организации, выполняющей работы по термической обработке сварныхсоединений.
8.6. При термическойобработке сварных соединений трубопроводов должны использоваться следующиенагревательные устройства: гибкие пальцевые электронагреватели сопротивления(ГЭН); электронагреватели комбинированного действия (КЭН); гибкие индукторы изоголенного медного провода (гибкие индукторы), работающие на токах промышленнойчастоты 50 Гц; однопламенные универсальные кислородные горелки и кольцевыемногопламенные горелки. Область применения указанных средств нагрева приведенав ОСТ 36-50-86.
Для трубопроводов изхромоникелевых аустенитных сталей независимо от давления применениегазопламенного нагрева не допускается.
8.7. Режимы нагрева,выдержки и охлаждения сварного соединения в процессе термической обработкинеобходимо принимать в соответствии с обязательными приложениями 4 и 5 ОСТ36-50-86. Допускается использование режимов термической обработки сварныхсоединений трубопроводов по другим нормативно-техническим документам в случаяхприменения новых марок сталей, новых типов сварочных материалов и измененияусловий эксплуатации трубопроводов.
8.8. Сварные соединенияследует подвергать термической обработке непосредственно после сварки, еслипродолжительность допустимого перерыва между окончанием сварки и началомтермической обработки не указана в нормативно-технической документации. Приперерыве между сваркой и термической обработкой сварное соединение необходимомедленно охладить под слоем теплоизоляции.
8.9. Перерывы в процессетермической обработки не допускаются. При вынужденных перерывах (отключениеэлектроэнергии, выход из строя нагревателя и т.п.) необходимо обеспечитьмедленное охлаждение сварного соединений до 300 °С. При повторном нагреве времяпребывания сварного соединения при температуре выдержки суммируется с временемвыдержки при первоначальном нагреве (в сумме оно должно быть равно заданномунормативно-технической документацией).
8.10. Для питания ГЭН иКЭН следует использовать сварочные трансформаторы однофазные однопостовые дляручной дуговой сварки по ГОСТ 95-77Е. Допускается применение сварочныхпреобразователей постоянного тока для дуговой сварки по ГОСТ 7237-82Е,однопостовых и многопостовых сварочных выпрямителей для дуговой сварки по ГОСТ13821-77Е и ГОСТ 5384-84Е, сварочных агрегатов с двигателями внутреннегосгорания по ГОСТ 2402-82Е.
8.11. Для питания гибкихиндукторов необходимо использовать сварочные трансформаторы с жесткой илипадающей характеристикой по ГОСТ 7012-77Е.
8.12. Питаниеоднопламенных универсальных ацетилено-кислородных горелок и кольцевыхмногопламенных горелок должно осуществляться от отдельных баллонов илигрупповых газобаллонных установок. Горючие газы не должны содержать сернистыхсоединений.
8.13. Для термическойобработки одиночных сварных соединений рекомендуется использовать переноснуюустановку ЭТОП-300-И1 (справочное приложение 2 ОСТ 36-50-86), позволяющуюосуществлять программное управление процессом термической обработки.
8.14. При термическойобработке не менее трех сварных соединений в смену следует использоватьустановки для программной термической обработки сварных соединений ЭТОГ-600-И1и ЭТОГ-600-И2 по ТУ 36.1758-85. Допускается применение установок сдистанционным ручным управлением режимом термической обработки сварныхсоединений.
8.15. Для тепловойизоляции при нагреве следует использовать высокотемпературные теплоизоляционныематы МВТ по ТУ 36.1846-77, асбестовую ткань по ГОСТ 6102-78, асбестовый картонпо ГОСТ 2850-80, асбестовый шнур по ГОСТ 1779-83, кремнеземные ткани КТ-II-ТО иКТ-II-ТОА по ТУ 6-11-175-77.
8.16. Контрольтемпературного режима термической обработки необходимо осуществлятьавтоматическими самопишущими потенциометрами КСП-2, КСП-3 и КСП-4 градуировкиХА или III-ПП-I по ГОСТ 7164-78.
8.17. В качестведатчиков температуры используют термоэлектрические преобразователи (термопары)ТХА-0806, ТХА-1489, а также ТХА-0279-01, ТХА-0179, ТПП-0679 и ТПП-0679-01 (беззащитной арматуры) по ГОСТ 6616-74.
8.18. В качестветермоэлектродных удлиняющих проводов следует применять провода ПТВ, ПТВП, ПТГВ,ПТПЭ типа М по ГОСТ 24335-80Е.
8.19. Технологическиеприемы выполнения термической обработки сварных соединений с использованиемсредств нагрева, указанных в п.8.6 настоящих ВСН, приведены в разделах 2.2-2.6ОСТ 36-50-86.
8.20. После термическойобработки сварных соединений технологических трубопроводов составляетсятехническая документация (учетная и отчетная), перечень и правила оформлениякоторой приведены в разделе 2.7 ОСТ 36-50-86.
8.21. Контроль качествасварных соединений после термической обработки должен проводиться путемизмерения твердости металла во всех зонах сварного соединения с помощьюпереносных приборов статического или динамического действия типов ТПСЛ-ЗМ,ТПП-10, ТКП-1, МЭИ-Т7, ВПИ-ЗК, ВПИ-2, ТОП-1, КПИ, Польди. Необходимостьпроведения, объемы и нормы контроля твердости сварных соединенийтехнологических трубопроводов приведены в разделе 3 ОСТ 36-50-86. Методикаизмерения твердости с помощью прибора Польди приведена в "Методическихуказаниях по определению твердости монтажных сварных соединений послетермической обработки с использованием прибора Польди"(Минмонтажспецстрой, 1984).
8.22. При термическойобработке сварных соединений необходимо соблюдать правила безопасности,основные положения которых изложены в разделе 4 ОСТ 36-50-86.
9. МОНТАЖ ТРУБОПРОВОДОВ
Общие требования
9.1. Монтажутрубопроводов должна предшествовать подготовка работ в соответствии со СНиП3.01.01-85, СНиП 3.05.05-84 и настоящих ВСН, в том числе должны быть:
- выполнены работы поподготовке площадок для промежуточного складирования и укрупнительной сборкитрубопроводов в блоки;
- подготовленыгрузоподъемные и транспортные средства, устройства для монтажа ииндивидуального испытания трубопроводов, инвентарные производственные исанитарно-бытовые здания и сооружения, предусмотренные ППР;
- выполненыпредусмотренные нормами и правилами мероприятия по охране труда,противопожарной безопасности и охране окружающей среды.
9.2. В зданиях исооружениях, сдаваемых под монтаж трубопроводов, должны быть выполненыстроительные работы, предусмотренные ППР, в том числе: выполнены отверстия дляпрокладки трубопроводов; установлены закладные детали для крепления на нихопор; нанесены с необходимой точностью и в порядке, установленном СНиП3.01.03-85, оси и высотные отметки, определяющие положение монтируемыхтрубопроводов; освобождены от строительного мусора и посторонних предметовпроходы и проезды.
9.3. При сдаче-приемкезданий, сооружений и строительных конструкций под монтаж должна одновременнопередаваться исполнительная схема расположения закладных и других деталейкрепления трубопроводов.
Отклонения фактическихразмеров от указанных в рабочих чертежах не должны превышать величин,установленных соответствующими главами СНиП.
К приемке под монтаждолжны предъявляться одновременно здания, сооружения и фундаменты, необходимыедля установки оборудования и трубопроводов, образующих технологический узел.
На приемку зданий,сооружений, фундаментов и других конструкций под монтаж составляют акт по формеприложения 7 СНиП 3.01.01-85.
9.4. Выполнение намонтажной площадке работ по разметке, резке, обработке труб и деталей, сборкестыков под сварку, сборке фланцевых соединений, сварке стыков, контролю качествасварных соединений, термической их обработке и т.д. должно производиться всоответствии с требованиями, приведенными в разделах 4-8 настоящих ВСН.
9.5. Окончанием работ помонтажу трубопроводов следует считать завершение индивидуальных испытаний,выполненных в соответствии со СНиП 3.05.05-84 и настоящих ВСН, и подписаниерабочей комиссией акта их приемки по форме 4 ВСН 478-86.
9.6. На каждом объектестроительства в процессе монтажа трубопроводов следует вести общий испециальные журналы производства работ согласно СНиП 3.01.01-85 и своевременнооформлять производственную документацию, виды и содержание которой должнысоответствовать СНиП III-3-81, СНиП 3.05.05-84, а также ВСН 478-86.
9.7. Во время перерывовв работе все внутренние отверстия в монтируемых трубопроводах должны бытьзакрыты.
Непосредственно передсборкой и сваркой труб необходимо производить визуальный осмотр каждого участкана отсутствие в трубопроводе посторонних предметов и мусора. О проверке чистотывнутренней поверхности перед установкой трубопроводов в проектное положениесоставляется акт.
9.8. При монтажетрубопроводов должен осуществляться операционный контроль качества выполненныхработ. Выявленные дефекты подлежат устранению до начала последующих операций.
Разбивка трасс (осей)трубопроводов
9.9. Прокладкетрубопроводов должна предшествовать разбивка их трасс (осей) с указаниемотметок трубопроводов. Разбивка прямолинейных горизонтальных осей трубопроводовпроизводится с помощью стальной струны толщиной 0,2-0,5 мм или капроновой нити,по которой на строительных конструкциях наносятся оси трубопроводов с указаниемвертикальных отметок (с учетом требуемого уклона трубопровода).
9.10. При невозможностиполучения отметок трубопроводов отмерами от полов или перекрытий следует спомощью горизонтального луча лазера, нивелира или гидравлического уровняперенести вдоль трассы будущего трубопровода через каждые 50-200 м абсолютныеотметки от ближайших реперов. После этого на строительные конструкции наносятсяусловные отметки, близкие к отметкам прокладываемого трубопровода. От нихпроводятся необходимые отмеры для нанесения осей трубопроводов с учетомзаданных им уклонов. При этом визируются не только крайние точки прямой, но ипромежуточные, на расстоянии 10 м одна от другой (или на расстоянии междустойками эстакады).
9.11. Разбивку осейследует производить по линиям трубопроводов. Сначала разбивают ось главноймагистрали, а затем оси ответвлений к оборудованию, арматуре или другим линиям.
9.12. После разбивкиосей трубопроводов должна быть произведена разметка мест расположение подвижныхи неподвижных опор, подвесок, арматуры, ответвлений к аппаратам, положениякомпенсаторов.
9.13. Трубопроводы,прокладываемые по стенам зданий, не должны пересекать оконные и дверные проемы.При прокладке вдоль наружных стен зданий трубопроводы следует размещать неменее чем на 0,5 м выше или ниже оконных проемов.
Монтаж опор и подвесок
9.14. Подвижные опоры иих детали (верхние части опор, ролики, шарики) должны устанавливаться с учетомтеплового удлинения (сжатия) каждого участка трубопровода, для чего опоры и ихдетали необходимо смещать от оси опорной поверхности в сторону, противоположнуюудлинению трубопровода, на величину от половины до полного температурногоудлинения данного участка трубопровода. Величина смещения и направлениесмещения должны быть указаны в проекте.
9.15. Тяги подвесоктрубопроводов, имеющих тепловое удлинение, должны устанавливаться с наклоном всторону, обратную удлинению трубопровода, на величину от половины до полноготемпературного удлинения данного участка трубопровода по проекту. Величинасмещения и направление предварительного наклона тяг должны быть указаны впроекте.
При определении величинысмещения опор и подвесок должна учитываться фактическая температура окружающеговоздуха в момент их монтажа. Поправка на разницу расчетной и фактическойтемператур воздуха должна приниматься согласно указаниям проекта или п.9.46настоящих ВСН.
9.16. При установке опори опорных конструкций под трубопроводы отклонение их положения от проектного недолжно превышать в плане ±5 мм для трубопроводов, прокладываемых внутрипомещений, и ±10 мм для наружных трубопроводов, а по уклону не более +0,001,если другие допуски специально не оговорены в проекте.
9.17. При необходимостирегулирования положения трубопровода в вертикальной плоскости и для обеспеченияего проектного уклона допускается установка под подошвы опор металлическихпрокладок соответствующей толщины, привариваемых к опорным конструкциям.Регулировка положения трубопровода с помощью прокладок между трубопроводами иопорами не допускается. Изменение длины тяг подвесок производится за счетрезьбы на них.
9.18. Опоры должныплотно прилегать к опорным конструкциям по всей площади соприкосновения, безперекоса. Ролики, шарики и катки должны свободно вращаться и не выпадать изгнезд.
9.19. При установкепружинных подвесок и опор вертикальных трубопроводов опорные конструкции пружини верхние тарелки должны быть строго перпендикулярны к оси пружины.
Пружины опор и подвесокдолжны быть затянуты на величину, указанную в проекте. На время монтажа ииспытания трубопроводов пружины должны быть разгружены с помощью жесткихстяжек, которые удаляются по окончании испытания трубопровода.
9.20. Неподвижные опорыследует закреплять к опорным конструкциям после соединения трубопроводов соборудованием. Они должны быть приварены к опорным конструкциям и надежнозакреплены на трубе с помощью хомутов болтами с контргайками. Подушка и хомутопоры должны плотно прилегать к трубе. Во избежание сдвига трубы в неподвижнойопоре к трубе необходимо приварить упоры ("сухари"), которые должныупираться в торцы хомутов. Вогнутую поверхность упоров и поверхность трубы вместах их установки перед приваркой следует зачищать шлифовальной машинкой.
Между трубой излегированной стали и опорой или хомутом из углеродистой стали следуетустанавливать алюминиевые прокладки (для защиты мест контакта отэлектрохимической коррозии).
9.21. На секцияхтрубопроводов опоры рекомендуется крепить заранее (до подъема и укладки секций)по снятой с натуры схеме расстановки опор с учетом их смещения в соответствии сп.п.9.14 и 9.15 настоящих ВСН.
9.22. Кронштейны,укрепляемые на колоннах и стенах, должны плотно прилегать к бетону иликирпичной кладке, с опорной поверхности которых должен быть удален слойштукатурки.
9.23. При необходимостипредварительного крепления монтируемых трубопроводов на временных опорах иподвесках (трубопроводы сложной конфигурации, монтаж в стесненных условиях) ихпрочность должна соответствовать нагрузкам от массы закрепляемых на нихтрубопроводов. После установки всех узлов трубопровода и сварки монтажныхстыков должны быть установлены постоянные опоры и подвески, а временныеудалены.
Монтаж узлов и блоков
9.24. Укрупнительнуюсборку узлов и элементов трубопроводов в монтажные блоки перед установкойтрубопроводов в проектное положение рекомендуется производить в случаях,предусмотренных ППР, а также, исходя из конкретных условий монтажа (притехнической целесообразности). Габаритные размеры и масса собираемых монтажныхблоков трубопроводов, а также типы механизмов и приспособлений для их сборкидолжны определяться ППР, а при его отсутствии - в каждом отдельном случаеусловиями монтажа.
9.25. Укрупнительнуюсборку трубопроводов рекомендуется производить на стендах с применениемспециальных приспособлений (кондукторов и центраторов).
9.26. Сборку узлов вблоки следует выполнять после контрольных замеров готовых узлов и проверкиправильности расположения штуцеров оборудования в местах установки блока. Принеобходимости на узлах отрезают припуски или вваривают патрубки.
9.27. На готовом блокедолжны быть закончены все сборочные и сварочные работы, произведены термическаяобработка стыков (если она требуется по проекту) и контроль качества сварныхшвов. Приварка на трубы крепежных деталей для тепловой изоляции должнавыполняться в процессе укрупнительной сборки блоков.
9.28. Перед установкойузлов трубопроводов в проектное положение должна проверяться чистота внутреннихполостей на отсутствие в них загрязнений и посторонних предметов.
9.29. Такелажные работыпри монтаже трубопроводов следует выполнять с применением монтажногооборудования, механизмов и приспособлений, предусмотренных ППР, а также ссоблюдением требований ОСТ 36-100.3.09.-86.
9.30. Тали, блоки идругие грузоподъемные средства, применяемые при монтаже трубопроводов,разрешается крепить к деталям строительных конструкций. Возможность крепления(при отсутствии указаний в ППР) должна быть согласована с проектнойорганизацией (заказчиком). Освобождение оборудования и трубопроводов от строповследует производить после надежного их закрепления или установки в устойчивоеположение.
9.31. Перед установкой впроектное положение наружные поверхности трубопроводов должны быть очищены отконсервирующих смазок и покрытий, за исключением поверхностей, которые должныоставаться покрытыми защитными составами в процессе монтажа и эксплуатации.
Трубопроводызагрязненные, деформированные, с повреждением защитных покрытий и обработанныхповерхностей и другими дефектами монтажу не подлежат до их устранения.
9.32. Узлы и блокитрубопроводов допускается присоединять только к оборудованию, закрепленному наопорах, без натяжения.
9.33. При установке впроектное положение узлы и блоки, а также трубы должны быть уложены не менеечем на две опоры и надежно закреплены от опрокидывания и разворота.
9.34. Устранение зазоровмежду торцами труб и смещений осей труб, возникших при прокладке трубопроводов,путем нагрева, натяжения или искривления оси трубопровода не допускается. Принеобходимости допускаются обрезка и вварка вставок.
9.35. Сварные стыкитрубопроводов должны находиться на расстоянии не менее 50 мм от опор, а оттрубопроводов пара и горячей воды, подконтрольных Госгортехнадзору, - не менее200 мм. Фланцевые соединения трубопроводов рекомендуется располагать повозможности непосредственно у опор.
9.36. Смещениепродольных швов двух соединяемых сварных труб должно приниматься в соответствиис требованиями п.5.65 настоящих ВСН. Трубопроводы из сварных труб с продольнымишвами следует укладывать так, чтобы эти швы на всем протяжении трубопроводовбыли доступны для осмотра.
9.37. При прокладкетрубопроводов через стены, перекрытия и другие элементы зданий или строительныхсооружений необходимо проверить наличие в них стальных гильз в соответствии суказаниями проекта. При отсутствии указаний в проекте рекомендуетсяиспользовать в качестве гильз отрезки труб внутренним диаметром на 10-20 ммбольше наружного диаметра заключенного в них участка трубопровода, выступающиена 20-25 мм с обеих сторон пересекаемого трубопроводом элемента здания илисооружения.
9.38. Участкитрубопроводов, заключенные в гильзы, не должны иметь стыков. Зазор междутрубопроводом и гильзой следует заполнять с обеих ее концов асбестом или другимнегорючим материалом, допускающим перемещение трубопровода в гильзе.
Трубопроводы со сварнымистыками (секции), прокладываемые по проекту под строительными конструкциями вспециальных гильзах, должны быть предварительно испытаны гидравлическимметодом, а все сварные стыки проверены физическими методами контроля.
9.39. Обвязочныетрубопроводы вертикального оборудования, присоединяемые к нему на высокихотметках, следует монтировать на этом оборудовании и изолировать, как правило,до подъема и установки его в проектное положение.
Монтаж компенсаторов итрубопроводной арматуры
9.40. Подготовкакомпенсаторов и арматуры к монтажу (приемка, проверка комплектности,расконсервация и т.д.) осуществляется в соответствии с общими требованиями,изложенными в разделах 3 и 9 настоящих ВСН.
9.41. Сильфонные,линзовые и сальниковые компенсаторы следует монтировать в собранном виде.
9.42. Осевые сильфонные,линзовые и сальниковые компенсаторы следует устанавливать соосно струбопроводами.
Допускаемые отклоненияот проектного положения присоединительных патрубков компенсаторов при ихустановке и сварке должны быть не более указанных в технических условиях наизготовление и поставку компенсаторов.
9.43. При установкелинзовых, волнистых и сальниковых компенсаторов, а также арматуры направлениестрелки на их корпусе должно совпадать с направлением движения вещества втрубопроводе.
9.44. При монтажесильфонных и линзовых компенсаторов следует исключить скручивающие нагрузкиотносительно продольной оси и провисание под действием собственной массы имассы примыкающих трубопроводов, а также обеспечить защиту гибкого элемента отмеханических повреждений и попадания искр при сварке.
9.45. Монтажная длинасильфонных, линзовых и сальниковых компенсаторов должна быть принята по рабочимчертежам с учетом поправки на температуру наружного воздуха при монтаже.
9.46. Для компенсациитемпературных деформаций трубопроводов при монтаже П-образные, сильфонные,линзовые и сальниковые компенсаторы должны устанавливаться с растяжением(сжатием) на указанную в проекте величину. Если температура воздуха в моментмонтажа отличается от принятой в проекте, то величину растяжения (сжатия)компенсатора следует увеличить (если в проекте указано растяжение) илиуменьшить (если указано сжатие) на значение (мм):
в = a L (tп + tм),
где а -температурный коэффициент линейного расширения металла трубопровода, °С-1,принимаемый для углеродистых и низколегированных сталей 0,012 ивысоколегированных - 0,017;
L - расчетная длинаучастка трубопровода, м;
tп - принятая в проектетемпература воздуха в момент монтажа, °С;
tм - фактическаятемпература воздуха в момент монтажа, °С.
9.47. Растяжениекомпенсаторов до монтажной длины следует производить с помощью приспособлений,предусмотренных конструкцией компенсатора или натяжными монтажнымиустройствами.
9.48. При подъеместроповку П-образного компенсатора следует производить в трех точках, асильфонного и линзового - только за патрубки. Строповка за распорноеприспособление не допускается.
9.49. При монтажесальниковых компенсаторов должны быть обеспечены свободное перемещениеподвижных частей и сохранность набивки.
9.50. Монтажодносекционных осевых сильфонных, линзовых, сальниковых и П-образныхкомпенсаторов с приспособлениями для растяжения производят в такойпоследовательности (черт.15,а):
а) компенсатор однойстороной присоединяется сваркой или на фланце к трубопроводу;
б) участок трубопроводас присоединенным компенсатором устанавливается в направляющих и скользящихопорах и закрепляется в неподвижной опоре.
Примечание. В зависимости от условиймонтажа (например, для П-образных компенсаторов) могут производиться сначалаустановка трубопровода в направляющих и скользящих опорах и закрепление его внеподвижной опоре, а затем присоединение к этому участку компенсатора;
в) с помощью распорныхприспособлений компенсатор подвергается растяжению на проектную величину.Допускается производить предварительную растяжку компенсатора до егоприсоединения к трубопроводу;
г) участок трубопроводас другой стороны, свободно лежащий в направляющих и скользящих опорах,подтягивается к свободному стыку компенсатора и присоединяется к нему сваркойили на фланце;
д) присоединяемый участоктрубопровода закрепляется в другой неподвижной опоре;
е) с компенсатораснимается устройство для предварительной растяжки.
9.51. Монтаж осевыхсильфонных компенсаторов без приспособления для растяжения производят в такойпоследовательности (см. черт.15,б):
а) участок трубопроводас одной стороны от компенсатора устанавливается в направляющих и скользящихопорах и закрепляется в неподвижной опоре;
б) участок трубопроводас другой стороны от компенсатора устанавливается так, чтобы расстояние междуторцами участков трубопровода равнялось монтажной длине компенсатора, изакрепляется в другой неподвижной опоре. Монтажная длина компенсатора должнабыть равна его строительной длине (компенсатор разгружен) плюс предварительноенатяжение (сжатие);
в) компенсатор присоединяетсяк одному из участков трубопровода;
г) с помощью монтажныхприспособлений компенсатор подвергается растяжке и присоединяется к другомуучастку трубопровода;
д) монтажныеприспособления снимаются.
Черт.15.
Последовательностьопераций (1-5) при монтаже компенсаторов:
а - П-образных, осевыхсильфонных односекционных, линзовых и сальниковых с приспособлением длярастяжки;
б - то же безприспособления для растяжки; в - П-образного компенсатора при групповойпрокладке.
9.52. При групповом расположенииП-образных компенсаторов (см. черт.15,в) параллельно прокладываемыхтрубопроводов растяжку компенсаторов следует производить натяжениемтрубопровода в холодном состоянии. В этом случае растяжку П-образногокомпенсатора следует выполнять после окончания монтажа трубопровода, контролякачества сварных стыков (кроме замыкающего, используемого для натяжения) изакрепления трубопровода в неподвижных опорах.
9.53. Сварной стык, укоторого следует производить растяжку компенсатора, указывают в проекте. Еслитакого указания нет, то во избежание снижения компенсационной способностикомпенсатора и его перекоса следует использовать стык, расположенный нарасстоянии не менее 20Дн от оси симметрии компенсатора.
9.54. В качествестяжного устройства для натяжения используют съемные или приварные хомуты смонтажными удлиненными шпильками и гайками.
9.55. При групповомрасположении П-образных компенсаторов последовательность монтажа следующая:
а) участки трубопроводаи П-образный компенсатор устанавливают на опоры. В зазор, оставленный длянатяжения стыка, вставляется деревянная проставка шириной, равной величинерастяжения;
б) компенсатор с помощьюсварки обеими сторонами присоединяется к соответствующим участкам трубопровода;
в) участок трубопроводазакрепляется в неподвижных опорах;
г) проставка удаляется,осуществляется предварительное натяжение компенсатора, стык соединяетсясваркой;
д) монтажныеприспособления удаляются.
9.56. Для трубопроводовтепловых сетей согласно требованиям СНиП 3.05.03-85 растяжение компенсаторанатяжением следует выполнять одновременно с двух сторон в стыках, расположенныхна расстоянии не менее 20 Дн и не более 40 Днот оси симметрии компенсатора.
9.57. О растяжении(сжатии) компенсатора должен быть составлен акт по форме приложения 6 СНиП3.01.01-85.
9.58. П-образныекомпенсаторы следует устанавливать с соблюдением общего уклона трубопровода,указанного в проекте.
9.59. Линзовые,волнистые и сальниковые компенсаторы рекомендуется устанавливать в узлах иблоках трубопроводов при их сборке, применяя при этом дополнительные жесткостидля предохранения компенсаторов от деформации и повреждения во времятранспортирования, подъема и установки. По окончании монтажа временноустановленные жесткости удаляют.
9.60. При монтажевертикальных участков трубопроводов следует исключить возможность сжатиякомпенсаторов под действием массы вертикального участка трубопровода. Для этогопараллельно компенсаторам на трубопроводах следует приваривать по три скобы,которые срезают по окончании монтажа.
9.61. Для определенияправильного положения арматуры, устанавливаемой на трубопроводе, необходиморуководствоваться указаниями каталогов, технических условий и рабочих чертежей.Положение осей штурвалов определяется проектом.
9.62. Трубопроводнуюарматуру надлежит монтировать в закрытом состоянии. Фланцевые и приварныесоединения арматуры должны быть выполнены без натяжения трубопровода. Во времясварки приварной арматуры ее затвор следует открыть до отказа, чтобыпредотвратить заклинивание его при нагревании корпуса.
Монтаж надземныхмежцеховых трубопроводов
9.63. Монтаж надземныхмежцеховых трубопроводов, прокладываемых по отдельно стоящим стойкам, одно- имногоярусным эстакадам, следует производить в соответствии с ППР секциями,длина которых определяется возможностью их транспортирования и установки впроектное положение, либо блоками (трубопроводными или комбинированными) .
Примечания:
1. Трубопроводный блок - это собранный доподъема и установки в проектное положение: прямой участок трубопровода (однаили несколько секций из труб) или П-образный компенсатор в пределахтемпературного блока; узел трубопровода с трубопроводной арматурой, линзовыми,сильфонными или сальниковыми компенсаторами, опорами и теплоизоляционнымпокрытием.
2. Комбинированный блок - это собранноедо подъема пролетное строение металлической эстакады с установленными изакрепленными трубопроводными блоками. Виды монтажных блоков и степень ихукрупнения определяются при разработке ППР.
9.64. Разбивку на блокилиний трубопроводов, прокладываемых по отдельно стоящим стойкам, а также внеконтура поперечного сечения эстакад, следует производить исходя из следующейоптимальной длины блоков: для трубопроводов Ду £ 150 и Ду> 400 мм - не более 36-40 м; для трубопроводов Ду = 200-400мм - не более 60 м.
9.65. Укрупнительнуюсборку блоков следует производить на стационарных сборочных или монтажныхплощадках (непосредственно в монтажной зоне).
Сборочная площадкаразграничивается на зоны: сборки, складирования материалов, движениягрузоподъемных машин и транспортных средств.
Примерные схемыорганизации сборочных площадок приведены на черт.16 и 17.
Черт.16.
Схема организацииплощадки для сборки трубопроводных блоков в зоне действия монтажных кранов:
а - зона сборки; б -зона движения грузоподъемных и транспортных средств; в - зона складирования;
1 - укрупняемые блоки; 2- складируемые секции; 3 - эстакада; 4 - кран; 5 - шпалы.
Черт.17.
Схема организациистационарной площадки для сборки блоков строительных конструкций икомбинированных блоков металлических форменных эстакад:
а - зона сборки; б -зона движения грузоподъемных машин; в - зона складирования;
г - зона движенияавтотранспорта и грузоподъемных машин;
1 - ферма; 2 - трубы; 3- балки; 4 - связи; 5 - стойки; 6 - мостики и ограждения; 7 - подвески и опорытрубопроводов; 8 - изоляционные материалы.
Тип, размеры и месторазмещения сборочных площадок определяются ППР в зависимости от типов блоков,объемов работ, наличия грузоподъемных машин и транспортных средств и конкретныхусловий производства.
9.66. Укрупнительнуюсборку нетранспортабельных блоков строительных конструкций, а такжетрубопроводных блоков длиной более 40 м следует осуществлять только в зонедействия монтажного крана.
9.67. Приемку элементовстроительных конструкций пролетных строений эстакад, укрупняемых в блоки,следует производить в соответствии с требованиями СНиП III-15-76 - пожелезобетонным эстакадам и СНиП III-18-75 - по металлическим эстакадам.
9.68. Трубопроводные икомбинированные блоки металлических эстакад следует устанавливатьогрунтованными.
9.69. Трубопроводныеблоки допускается складировать не более чем в три яруса в штабеля высотой неболее 1,7 м. В ППР должны быть предусмотрены мероприятия, обеспечивающиеустойчивость каждого отдельного блока и штабеля в целом.
9.70. Теплоизоляциятрубопроводных блоков до установки на проектные отметки допускается (СНиПIII-20-74) по согласованию с монтирующей трубопроводы организацией приобосновании экономической целесообразности и наличии необходимых условий.
9.71. Изоляция трубопроводовдо их монтажа и испытания допускается с соблюдением требований, указанных вразделе II настоящих ВСН.
При теплоизоляциитрубопроводных блоков в местах стыков трубопровода оставляются неизолированныеучастки длиной не менее 500 мм, а на концах блоков - не менее 250 мм и, какправило, кратной длине примененных теплоизоляционных изделий.
Разрывы теплоизоляциидля строповки блоков оставляются только в случаях невозможности строповки внеизолированных местах (недостаточная длина стропов, недопустимые прогибы ит.д.).
9.72. Предварительныетеплоизоляция и установка опор трубопроводных блоков, входящих в составкомбинированных блоков, производятся в соответствии с предусмотренным в ППРделением линий трубопроводов на блоки.
9.73. Предварительноезакрепление трубопроводных блоков в комбинированных блоках следует осуществлятьс помощью хомутов в местах опирания трубопровода на строительные конструкции,но не менее чем в двух точках.
9.74. Блоки всех видов,узлы и секции трубопроводов, изготовляемые за пределами монтажной площадки,должны маркироваться.
На готовых монтажныхблоках необходимо указывать места строповки путем нанесения несмываемой краскойусловного знака.
9.75. При сборкетрубопроводных блоков на монтажной площадке, а также во всех случаях при сборкекомбинированных блоков качество их изготовления контролируется на промежуточнойи заключительной стадиях сборки.
При промежуточномконтроле качества выполняется проверка изделий, входящих в состав блока.
При заключительнойпроверке блоков производятся:
а) внешний осмотр блокадля определения его комплектности и степени завершения сборочных, сварочных идругих операций, а также наличия крепления и элементов жесткости;
б) контроль качествасварных швов;
в) проверка основныхразмеров блока;
г) проверка качестваочистки внутренней полости трубопроводов, огрунтовки и окраски наружнойповерхности, теплоизоляции и других видов антикоррозионной защиты.
9.76. Перевозкумонтажных блоков следует осуществлять на специальных транспортных средствах:автомобильных и тракторных поездах, прицепах, санях с устройствами,обеспечивающими проектное опирание блоков и надежность их крепления притранспортировании. Выбор транспортных средств производится сопоставлениемтехнико-экономических показателей возможных вариантов.
9.77. При перевозкеуложенных в несколько рядов трубопроводных блоков высота штабеля должна быть неболее 1,5 м и не более 3,8 м от уровня земли.
Трубопроводные блокидиаметром 500 мм и более при перевозке по грунтовым дорогам допускаетсяукладывать в два ряда, по дорогам с твердым покрытием - в три. Перевозить блокиследует в сопровождении рабочих. Пребывание людей на транспортируемых блоках недопускается.
При перевозке блоковнеобходимо соблюдать ограничения скорости, предусмотренные ППР и правиламиперевозки крупногабаритных грузов.
9.78. На монтажнойплощадке блоки следует размещать в зоне действия монтажных кранов, в местах,предусмотренных ППР.
Блоки укладывают наспланированных площадках с использованием жестких инвентарных переставныхстеллажей, деревянных подкладок, а также других устройств и приспособлений.Расстояния между опорами должны соответствовать указанным в проекте.
9.79. Способ строповкиблоков определяется ППР на основании расчетов и должен обеспечивать ихустойчивое положение и цельность теплоизоляции при подъеме и установке блоков впроектное положение.
Для монтажа блоковприменяют в соответствии с требованиями Госгортехнадзора, как правило,полуавтоматические или автоматические стропы, траверсы и захваты.
9.80. Комбинированныеблоки следует стропить в узлах сопряжения конструкций не менее чем в четырехточках.
Запрещается строповкаблоков за подъемные петли железобетонных конструкций.
9.81. Секции и блокитрубопроводов следует стропить не менее чем в двух точках по схеме, исключающейвозникновение остаточных деформаций от прогибов при подъеме. При этомучитываются условия размещения трубопроводов на эстакаде, типы и количествомонтажных кранов, монтажные параметры блоков, а также имеющаяся в наличиитакелажная оснастка.
Строповку трубопроводныхблоков с домонтажной теплоизоляцией следует осуществлять в местах разрывовтеплоизоляции или с помощью монтажных полотенец (в случае применения жесткихтеплоизоляционных материалов).
9.82. Монтажную площадкуследует разграничивать на зоны монтажа, движения и маневрирования монтажныхкранов и транспортных средств, а в случае необходимости - на зоны складированияи укрупнительной сборки блоков.
Размеры и взаимноеразмещение зон определяются ППР и зависят от принятого метода и организацииукрупнительной сборки и монтажа блоков.
9.83. Монтаж конструкцийпролетных строений эстакад и трубопроводов следует выполнять с обеспечениемустойчивости смонтированной части эстакады.
При сборке блоков настационарных сборочных площадках или производственных базах монтажных организациймонтаж их рекомендуется осуществлять "с колес". Монтаж выполняется спомощью самоходных стреловых кранов. Тип крана выбирается исходя из монтажныхпараметров элементов конструкций и трубопроводов, принятого метода монтажа,наличия кранов и обосновывается технико-экономическим расчетом.
9.84. Перед монтажомблоков проверяется готовность под монтаж строительных конструкций стоек эстакад(для блоков строительных конструкций, комбинированных и трубопроводных блоков,прокладываемых по отдельно стоящим стойкам) и пролетных строений (длятрубопроводных блоков) в соответствии с требованиями СНиП 3.05.05-84, СНиПIII-18-75 и СНиП III-15-76. Составляется исполнительная схема, учитывающаяотклонения отметок и положения в плане опорных конструкций эстакады. Исполнительныесхемы составляются до установки и закрепления опор трубопроводов.
9.85. В комплекс работпо монтажу блоков входят: устройство подмостей, разбивка осей трубопроводов(для трубопроводных блоков), строповка, подъем и установка блока в проектноеположение, крепление блока, расстроповка, сборка монтажных стыков, сваркастыков, испытание и приемка трубопроводов, заделка стыков теплоизоляцией.
Монтаж каждоготемпературного блока начинается только после окончания монтажа промежуточныханкерных стоек со сваркой всех соединений.
9.86. При прокладкетрубопроводов, расположенных внутри контура поперечного сечения эстакады,монтаж трубопроводных блоков в зависимости от типов эстакад осуществляетсянесколькими методами:
а) предварительнаяукладка блоков внутри контура поперечного сечения эстакады до установкиконструкций верхнего яруса (для сборочных железобетонных двухъярусных эстакадбалочного типа);
б) заводкатрубопроводных блоков в открытый торец эстакады (для всех типов эстакад);
в) заводка блоков внутрьконтура через специально предусмотренный для этого проем в плоскости верхнегопояса эстакады (для металлических эстакад форменного типа).
9.87. Монтаж конструкцийпролетных строений эстакады следует начинать от неподвижной (анкерной) стойки ивести в обе стороны от нее.
9.88. Временноекрепление монтируемых элементов следует осуществлять болтами, струбцинами идругими инвентарными приспособлениями. Способы крепления определяются ППР.
9.89. Временные элементыжесткости строительных конструкций блоков, установленные на периодтранспортирования и монтажа, следует демонтировать только после полногозакрепления блока в проектном положении.
Монтаж подземныхтрубопроводов и защита их от коррозии
9.90. Монтаж подземныхтрубопроводов следует производить, как правило, секциями, узлами и блоками,изготовленными на базах и заводах монтажных организаций.
9.91. Укладкутрубопроводов в траншею или канал следует производить по технологии,предусмотренной ППР и исключающей возникновение остаточных деформаций втрубопроводах, нарушение целостности антикоррозионного покрытия и тепловойизоляции путем применения соответствующих монтажных приспособлений, правильнойрасстановки одновременно работающих грузоподъемных машин и механизмов.
9.92. Трубопроводы,прокладываемые в непроходных каналах, перед закрытием последних должны бытьтщательно проверены, испытаны, окончательно закреплены на опорах и изолированы.
Каналы закрываютсятолько после завершения всех работ и сдачи проложенных в них трубопроводовзаказчику.
9.93. Опоры, устанавливаемыена дне лотков и каналов, не должны препятствовать стоку воды по дну лотка иликанала.
9.94. До начала монтажатрубопроводов в траншеях производитель работ или мастер должен проверитьустойчивость откосов и прочность креплений, которые, как правило, должны бытьинвентарными.
9.95. Бесканальнаяпрокладка трубопроводов в траншею должна производиться предварительно тепло-или гидроизолированными секциями или трубами. Секции развозят по трассе,раскладывают вдоль бровки траншеи и в зависимости от условий на площадке(отсутствие стесненности) сваривают в плети длиной до 1000 м. В условияхстесненности, не позволяющих осуществлять укладку плетями, трубопроводпрокладывается секциями.
9.96. Трубоукладчики икраны, с помощью которых производится укладка плетей и труб в траншеи следуетрасполагать на расстоянии от бровки траншеи, исключающем ее обрушение,руководствуясь требованиями табл.32.
Таблица 32.
Глубина выемки, м |
Наименьшее расстояние от подошвы откоса до ближайшей опоры подъемного крана, м |
|||
Грунт ненасыпной |
||||
песчаный и гравийный |
супесчаный |
суглинистый |
глинистый |
|
1 |
1,5 |
1,25 |
1 |
1 |
2 |
3 |
2,4 |
2 |
1,5 |
3 |
4 |
3,6 |
3,25 |
1,75 |
4 |
5 |
4,4 |
4 |
3 |
5 |
6 |
5,3 |
4,75 |
3,5 |
9.97. Для укладки плетив траншею двумя или несколькими трубоукладчиками (кранами) последние располагаютсявдоль плети на расстоянии 10-20 м один от другого. При укладке плети двумятрубоукладчиками один из них придвигает плеть к траншее, второй поднимаетподанный к траншее участок плети, укладывает его над траншеей на лежках,перемещается вперед по ходу опускания на 20-25 м и подвигает новый участокплети к траншее. Первый трубоукладчик опускает плеть на дно траншеи, приподнимая ее сначала для уборки двух-трех лежек. При работе более чем двухтрубоукладчиков (кранов) передвижение плети производится постепенно на частьрасстояния первым и далее последующими механизмами.
9.98. После опусканиятрубопровода в траншею монтажные (замыкающие) стыки плетей или секций подгоняюти сваривают в приямках неповоротно. Эти операции следует выполнять в наиболеепрохладное время суток.
9.99. После укладкитрубопровода на дно траншеи и сварки монтажных стыков производят геодезическуюпроверку отметок укладки, просветы подбивают грунтом и трубы присыпают сверхумягким грунтом слоем в 200 м, оставляя свободными сварные стыки. Уложенныйтрубопровод подвергают гидравлическому испытанию, на которое составляется акт.После испытания и составления акта траншеи полностью засыпают грунтом.
9.100. В зимнее времятрубопроводы должны быть уложены немедленно после подчистки дна траншей изасыпаны талым грунтом на высоту не менее 0,3 м над трубопроводом.
9.101. При бесканальнойпрокладке тепловых сетей следует руководствоваться СНиП 3.05.03-85.
Сварные и фланцевыесоединения не должны быть изолированы на ширину 150 мм по обе стороны соединенийдо выполнения испытаний трубопроводов на прочность и герметичность.
Возможность производстватеплоизоляционных работ на трубопроводах, подконтрольных Госгортехнадзору, довыполнения испытаний на прочность и герметичность должна быть согласована с егоместными органами.
9.102. Запрещается:пребывание людей в траншее во время опускания в нее плети, секций или отдельныхтруб; спуск рабочих в траншею по распоркам креплений (для этого должны бытьустановлены стремянки с перилами, а там, где это не позволяет ширина траншеи, -приставные лестницы); хождение по трубам, уложенным в траншеях и каналах; спусктруб в траншеи с помощью ломов и лаг.
9.103. Число рабочих,занятых выполнением работ в колодцах, камерах, траншеях и туннелях, при всехусловиях должно быть не менее двух - один из них должен оставаться снаружи ивести наблюдение за работающими.
9.104. Перед спуском вколодцы, камеры и туннели необходимо предварительно убедиться в отсутствии вних вредных газов.
В случае обнаружениягаза колодец, камеру или туннель необходимо провентилировать. Рабочие,спускающиеся в колодцы, должны иметь противогазы, предохранительные пояса спрочными сигнальными веревками, концы которых закрепляются наверху и находятсяпод наблюдением рабочего, оставшегося снаружи.
9.105. Запрещаетсявыполнять работы в колодцах, камерах и туннелях с температурой воздуха +40 °С ивыше без устройства в них приточной вентиляции.
9.106. Производстворабот при подземном (надземном) пересечении трубопроводами железнодорожныхпутей, автодорог, проездов и других инженерных сооружений следует осуществлятьв соответствии со СНиП III-8-76 и требованиями настоящих ВСН.
9.107. При проколе,продавливании, горизонтальном бурении или других способах бестраншейнойпрокладки трубопроводов следует применять стальные футляры, внутренний диаметркоторых должен быть на 100-200 мм больше наружных диаметров прокладываемых вних трубопроводов с учетом толщины тепловой изоляции. На укладку футляровдолжен быть составлен акт.
9.108. Участоктрубопровода, прокладываемый внутри футляра, должен иметь минимальноеколичество сварных швов, которые предварительно должны быть проверенырадиографическими методами контроля.
Участок трубопровода доего установки внутри футляра должен быть испытан на прочность, герметичность иизолирован.
9.109. Защитатрубопроводов от подземной коррозии должна выполняться с помощью изоляционныхпокрытий и средств электрохимической защиты в соответствии с проектом исоблюдением требований ГОСТ 9.015-74, СНиП 3.04.03-85, СНиП III-42-80,стандартов и ТУ на изоляционные и оберточные материалы.
9.110. Изоляционныепокрытия на трубопроводы или трубы могут наноситься непосредственно на трассе,на заводах и производственных базах. Как правило, они должны наноситьсямеханизированным способом на специальных установках и линиях, укомплектованныхустройствами и механизмами для сушки и очистки труб, приготовления и нанесенияизоляционных мастик или полимерных лент.
9.111. Изоляция стыковыхсоединений (при применении труб с заводской изоляцией), отремонтированныхучастков (поврежденных изоляционных покрытий), мест присоединения ктрубопроводу арматуры, деталей, проводов и кабелей, средств электрохимическойзащиты должна, как правило, производиться теми же материалами, что и изоляциятрубопроводов.
Допускается такжеизоляция их полимерными липкими лентами.
9.112. Изолируемыетрубопроводы перед нанесением грунтовок или изоляционного покрытия следуеточистить от ржавчины, земли, пыли, снега, наледи, копоти, масла, поддающейсямеханической очистке окалины и других загрязнений, а при необходимости высушитьи подогреть. Очищенная сухая поверхность трубопровода сразу же должна бытьпокрыта ровным слоем грунта без пропусков, подтеков, сгустков и пузырей.
9.113. Применяемые дляизоляционного покрытия трубопроводов полимерные ленты должны удовлетворятьтребованиям ГОСТ 9.015-74.
Перечень и основныесвойства материалов, применяемые для изоляции трубопроводов полимернымилентами, приведены в табл.33.
Таблица 33.
Материал |
ОСТ, ТУ |
Толщина, мм |
Масса 1 м2, кг |
Температура, °С |
|
эксплуатации |
нанесения |
||||
Клеевые грунтовки |
|||||
ВИКСИНТ У-4-21 |
ОСТ 38.03238-81 |
- |
- |
-40...+120 |
-40...+60 |
ГТП-760 ИН |
ТУ 102-340-83 |
- |
- |
-60...+60 |
-40...+50 |
ГТ-832 НИК |
ТУ 102-350-83 |
- |
- |
-45...+60 |
-40...+50 |
Изоляционные ленты |
|||||
ПВХ-БК |
ТУ 102-166-82 |
0,4 |
0,51 |
-45...+40 |
-35...+50 |
ПВХ-Л |
ТУ 102-320-86 |
0,4 |
0,5 |
-40...+30 |
+5...+50 |
ПИЛ |
ТУ 619-103-78 |
0,4 |
0,5 |
-30...+40 |
+5...+50 |
ЛПТ (лента Лэтсар) |
ТУ 38-103418-78 |
0,6 |
0,8 |
-40...+120 |
-40...+60 |
Оберточные материалы |
|||||
Пленка ПЭКом |
ТУ 102-284-81 |
0,6 |
0,53 |
-30...+50 |
-30...+50 |
Пленка ПДБ |
ТУ 21-27-49-76 |
0,55 |
0,58 |
-50...+60 |
-30...+50 |
Лента полимерная |
ТУ 102-123-78 |
0,5 |
0,634 |
-20...+40 |
-20...+40 |
Оберточный материал для газонефтепродуктопроводов |
ТУ 102-216-79 |
0,6 |
0,705 |
-10...+40 |
-10...+40 |
Примечание: Допускается применение другихматериалов, предусмотренных проектом или ТУ, утвержденным в установленномпорядке.
9.114. Применяемые дляизоляционного покрытия трубопроводов битумно-резиновые мастики должныудовлетворять требованиям ГОСТ 15836-79 (табл.34).
Таблица 34.
Марка мастики |
Состав, % по массе |
Рекомендуемая температура воздуха при нанесении мастики, °С |
|||
Битум БН-70/30 (ГОСТ 9812-74) |
Битум БН 90/10 (ГОСТ 9812-74) |
Резиновая крошка из амортизированных покрышек (ТУ 38-105590-85) |
Масло зеленое пластификатор |
||
МРБ-65 |
88 |
- |
5 |
7 |
+5...-30 |
МРБ-75 |
88 |
- |
7 |
5 |
+15...-15 |
МРБ-90 |
93 |
- |
7 |
- |
+35...-10 |
МРБ-100 |
45 |
45 |
10 |
- |
+40...-5 |
|
- |
83 |
12 |
5 |
+40...-5 |
9.115. Под изоляционныепокрытия битумно-резиновыми мастиками должны применяться битумные грунтовки, атакже клеевые, приведенные в табл.33.
9.116. Битумныегрунтовки должны изготовляться: для летнего времени - из битума БН-90/10,растворенного в бензинах Б-70, А-72 и А-76 в объемном соотношении 1:3; длязимнего времени - из битума БН-70/30, растворенного в бензине Б-70 в том жеобъемном соотношении.
Битум должен бытьразогрет в битумоварочном котле до 170-180 °С и выдержан при этой температуредо полного обезвоживания с периодическим перемешиванием его во время плавлениядеревянной мешалкой, а затем перелит в металлический бак и при непрерывномперемешивании охлажден до 70-80 °С. При этой температуре битум вливаетсянебольшими порциями в металлический бак с бензином с тщательным перемешиваниемсмеси до полного растворения битума и получения однородной вязкой (готовой)грунтовки плотностью 0,8-0,82 г/см3 (0,0008-0,00082 кг/м3). Срок хранения готовойгрунтовки 10-12 дней. Загустевшую грунтовку следует разбавлять бензином доуказанной плотности.
9.117. Битумно-резиновыемастики, как правило, следует изготовлять в условиях баз. В случае изготовленияих на трассе в битумоплавильных установках либо в передвижных котлах должноосуществляться механическое перемешивание мастики.
9.118. Не допускаетсяхранение битумно-резиновой мастики в разогретом виде при температуре 190-200 °Сболее 1 ч. и при температуре 160-180 °С более 3 ч.
9.119. Для защитыизоляционных покрытий из битумно-резиновых мастик применяют оберточныематериалы, приведенные в табл.33, а также рулонные гидроизоляционные материалытолщиной не менее 1 мм: бризол (ГОСТ 17176-71), гидроизол (ГОСТ 7415-86), изол(ГОСТ 10296-79).
Оберточные рулонныематериалы наносят путем намотки по спирали с нахлестом витков на 20-25 мм безгофр, морщин и складок.
9.120. Не разрешаетсянанесение грунтовок и изоляционных покрытий на влажную поверхность трубопровода,проведение очистных и изоляционных работ во время снегопада, дождя, тумана,сильного ветра, пылевых бурь. В случае образования влаги на трубопроводе (ввиде инея или росы) грунтовки и изоляционные покрытия наносятся только послепредварительной просушки поверхности трубопровода с помощью сушильныхустройств, исключающих образование копоти и попадание топлива на поверхностьтрубопровода.
9.121. Битумно-резиновыемастики должны наноситься сплошным слоем заданной толщины с обеспечениемнеобходимого сцепления с поверхностью трубопровода и последующими слоями.
Допускаемые отклоненияпо толщине битумных покрытий не должны превышать, мм: до 4 мм - 0,3, более 4мм- 0,5.
9.122. Выполнениеизоляционно-укладочных работ по совмещенному методу с применением битумно-резиновыхмастик допускается при температуре окружающего воздуха не ниже минус 30 °С.Опущенный в траншею трубопровод в тот же день должен быть проверен и засыпангрунтом с соблюдением требований п.9.125 настоящих ВСН. При раздельном способепроизводства изоляционно-укладочных работ очистку и изоляцию трубопроводабитумно-резиновой мастикой допускается производить при температуре не нижеминус 30 °С, а опускание изолированного трубопровода - при температуре не нижеминус 20 °С, избегая длительного хранения его незакрытым. Сплошность изоляциитаких трубопроводов следует проверять повторно.
9.123. Липкие полимерныеленты, как правило, должны применяться при совмещенном методеизоляционно-укладочных работ. Температурные пределы нанесения и эксплуатациипокрытий из липких лент должны соответствовать показателям технических условийна данный тип ленты.
9.124. Нахлест витковленты при однослойной намотке должен быть в пределах 20-25 мм. Для получениядвухслойного покрытия нахлест наматываемой ленты должен перекрыть ранееуложенный виток на 50% его ширины плюс 20-25 мм. Ширина ленты должна составлять0,5-0,7 диаметра изолируемого трубопровода.
9.125. В скальных,каменистых и щебенистых грунтах, а также в сухих комковатых и мерзлых грунтахизолированные трубопроводы с обертками должны укладываться в траншеи наподсыпку из мягкого грунта толщиной не менее 10 см над выступающиминеровностями основания траншей и таким же грунтом засыпаться на 20 см надверхней образующей трубопровода.
9.126.Противокоррозионную защиту трубопроводов тепловых сетей, прокладываемых впроходных и непроходных каналах, туннелях, и при бесканальной прокладке следуетвыполнять с соблюдением требований ВСН 454-84 - при применении изола и ВСН436-82 - при применении органо-силикатной композиции.
9.127. Контроль качестваизоляционных работ следует выполнять пооперационно в процессе очистки,огрунтовки, изоляции и укладки трубопровода в траншею в соответствии стребованиями СНиП III-42-80.
9.128. Промежуточнойприемке с составлением актов на скрытые работы подлежат:
а) изоляционныепокрытия;
б) средстваэлектрохимической защиты;
в) конструктивныеэлементы (глухие электроперемычки, контрольно-измерительные колонки,изолирующие фланцы).
Окончательная приемказащиты металлических подземных сооружений в целом по объекту должнапроизводиться с проверкой наличия и полноты актов, составленных по результатампромежуточной приемки каждой операции и результатам измерений разностипотенциалов "труба - земля", проведенных приемочной комиссией.
10. ОБЕЗЖИРИВАНИЕ И ТРАВЛЕНИЕТРУБОПРОВОДОВ
Обезжириваниетрубопроводов
10.1. Необходимость истепень обезжиривания трубопроводов устанавливается проектом. Обезжириваниеобычно выполняют в процессе пусконаладочных работ. Методы обезжиривания иобезжиривающие средства принимаются монтажной организацией на основании ППР илитехнологической записки, при этом предпочтительно использование пожаро- ивзрывобезопасных обезжиривающих средств.
10.2. Технология иконтроль качества обезжиривания на конкретном объекте должны быть предусмотреныв инструкции по обезжириванию, разработанной на основе нормативных документов(см. пп.10.19-10.25) и утвержденной руководителем организации, выполняющей этиработы.
10.3. Руководитель работпо обезжириванию назначается приказом по организации, осуществляющей этиработы, на него полностью возлагается ответственность за соблюдение технологииобезжиривания, осуществление технологического контроля и соблюдение правилтехники безопасности.
10.4. Рабочие,осуществляющие работы по обезжириванию, должны пройти инструктаж по техникебезопасности, быть ознакомлены со свойствами химикатов и строго выполнятьтребования инструкции по обезжириванию.
10.5. Обезжириваниеповерхностей труб, деталей и изделий рекомендуется осуществлять в соответствиис ГОСТ 9.402-80, ГОСТ 9.014-78, ГОСТ 9.302-84 готовыми к употреблению воднымимоющими средствами (табл.35), водно-щелочными растворами (табл.36),органическими растворителями (табл.37) в зависимости от условий производстваработ, требуемой чистоты обрабатываемой поверхности, габаритов изделий,протяженности трубопровода, а также от характера загрязнений и вида металла. Вотдельных случаях, например, перед огрунтовкой труб, для этих целей может бытьиспользована газопламенная обработка их поверхностей.
Таблица 35.
Марка состава водного моющего средства |
Массовая концентрация, г/дм3 |
Щелочность "точки" |
Режим обработки |
|
Температура, °С |
Продолжительность, мин. |
|||
КМ-1, КМ-2, КМ-5, МЛ-51, МЛ-52, ОС-1, лабомид-203, аэрол, вимол |
15-30 20-40 |
10-30 32-55 |
50-70 60-80 |
5-20 3-15 |
Примечание: В числителе приведены данныедля обработки стали, в знаменателе - меди, титана и их сплавов.
Таблица 36.
№ |
Состав и компоненты водно-щелочного раствора |
Массовая концентрация компонентов, г/дм3 |
Режим обработки |
Область применения |
|
Температура, °С |
Продолжи- тельность, мин. |
||||
1. |
Натр едкий технический марки ТР (ГОСТ 2263-79) |
5-15 |
|
|
|
|
Тринатрийфосфат (ГОСТ 201-76) |
15-35 |
|
|
|
|
Сода кальцинированная техническая (ГОСТ 5100-85Е) |
15-35 |
60-80 |
3-20 |
Стали различных марок |
|
Синтанол ДС-10 (ТУ 6-14-577-77) |
3-5 |
|
|
|
2. |
Тринатрийфосфат (ГОСТ 201-76) |
3-5 |
|
|
|
|
Стекло натриевое жидкое (ГОСТ 13078-81) |
1,5-3 |
60-80 (50-70 для алюминия) |
0,5-3 |
Металлы исплавы, металлические покрытия |
|
Вещество вспомогательное ОП-7 или ОП-10 (ГОСТ 8433-81) |
1-2 |
|
|
|
3. |
Тринатрийфосфат (ГОСТ 201-76) |
5-50 |
60-80 |
0,5-3 |
Металлы и сплавы (кроме магния и его сплавов) |
|
Синтанол ДС-10 (ТУ 6-14-577-77) |
3-5 |
|
|
|
4. |
Натр едкий технический марки ТР (ГОСТ 2263-79) |
10 |
|
|
|
|
Стекло натриевое жидкое (ГОСТ 13078-81) |
2-3 |
|
|
|
|
Вещество вспомогательное ОП-7 или ОП-10 (ГОСТ 8433-81) |
2-3 |
60-80 |
15 |
Для сильно загрязненных изделий из высоколегированной стали всех марок, меди, латуни и их сплавов |
|
Тринатрийфосфат (ГОСТ 201-76) |
15 |
|
|
|
5. |
Натр едкий технический марки ТР (ГОСТ 2263-79) |
20-30 |
|
|
|
|
Тринатрийфосфат (ГОСТ 201-76) |
50-60 |
|
30-60 |
|
|
Сода кальцинированная техническая (ГОСТ 5100-85Е) |
50-60 |
70-80 |
(15-30 при принудительной циркуляции) |
Для стали, меди, латуни и их сплавов с повышенными требованиями к чистоте поверхности |
|
Стекло натриевое жидкое (ГОСТ 13078-81) |
5-10 |
|
|
|
Примечания: 1. После промывки раствором(см. п.2) могут остаться налеты солей, которые удаляют салфетками.
2. Массовую концентрацию тринатрийфосфатав растворе (см. п.3) выбирают в зависимости от загрязнения поверхности. Длямеди, алюминия и их сплавов она должна составлять не более 15 г/дм3.
Таблица 37.
Пожаровзрывобезопасный растворитель |
ГОСТ, ТУ |
Температура обработки, °С |
Продолжительность обработки, мин |
|
методом погружения |
в парах растворителя |
|||
Перхлорэтилен |
ТУ 6-01-956-86 |
20±5 |
1-5 |
- |
|
|
121±5 |
- |
2-3 |
Трихлорэтилен технический |
ГОСТ 9976-83 |
40±5 |
1-3 |
- |
|
|
87±5 |
- |
2-3 |
Хладон - 113, хладон - 30 |
ГОСТ 23844-79 |
20±5 |
1-5 |
- |
Примечания: 1. Трихлорэтилен взрывоопасенв смеси с кислородом. Пределы взрываемости: нижний - 10, верхний - 65.
2. Не допускается обрабатыватьтрихлорэтиленом изделия, смоченные водой или водными растворами; изделия изалюминия толщиной менее 0,5 мм, титана и его сплавов.
3. Обезжиривание растворителямипроизводят при наличии оборудования, позволяющего регенерировать отработанныерастворители.
4. Обезжиривание хладоном производят наоборудовании, исключающем попадание паров в атмосферу.
10.6. Горючиерастворители (Нефрас - С50/170 по ГОСТ 8505-80, бензин-растворитель длярезиновой промышленности по ГОСТ 443-76, уайт-спирит по ГОСТ 3134-78) следуетприменять тогда, когда другие средства обезжиривания не обеспечивают всехтребований к подготовке поверхности.
10.7. Обезжириваниетруб, деталей и узлов должно осуществляться одним из следующих способов:погружением в ванны; заполнением внутренних полостей; протиркой загрязненныхмест обезжиривающими средствами (кроме хлорированных углеводородов).Смонтированные участки трубопроводов обезжиривают следующими способами:циркуляцией; комбинированным способом; конденсацией паров растворителя.
10.8. Обезжириваниеводно-щелочными растворами методом заполнения или погружения в ванны взависимости от степени загрязнения поверхностей осуществляют за один-два раза споследующей промывкой горячей (60-80 °С) водой. По окончании промывки изделиядолжны быть продуты подогретым (15-33 °С) воздухом по ГОСТ 9.010-80 илигазообразным азотом по ГОСТ 9293-74, или просушены в сушильных камерах сциркуляцией нагретого воздуха (60-110 °C).
10.9. Для приготовлениярастворов и промывки используют питьевую воду, удовлетворяющую требованиям ГОСТ2874-82.
Контрольные анализысостава водных моющих растворов в ваннах для обезжиривания производятся методомопределения общей щелочности раствора. Корректировку растворов производят порезультатам контрольных анализов, показавших снижение качества обезжиривания.Отработанный обезжиривающий раствор сливают после того, как на корректировкуизрасходована половина моющего раствора от исходной загрузки.
10.10. Для промывкиизделий из черных металлов после обезжиривания водными моющими растворамирекомендуется применять воду с добавками ингибитора коррозии - нитрита натриятехнического по ГОСТ 19906-74Е в количестве 2 г/дм3 воды.
10.11. Растворители,поступающие на обезжиривание, перед употреблением должны пройти входной контрольпо показателям, приведенным в табл.38.
Таблица 38.
Показатель |
Норма |
Метод контроля |
Внешний вид |
Бесцветная, прозрачная жидкость |
Определятся визуально |
Содержание механических примесей и воды |
Должен быть прозрачным и не содержать взвешенных и осевших на дно цилиндра посторонних примесей |
Растворитель налить в стеклянный цилиндр диаметром 40-50 мм |
Реакция среды |
Водный слой не должен окрашиваться в розовый цвет |
Растворитель в количестве 15 см3 помещают в делительную воронку, прибавляют 40 см3 дистиллированной воды и взбалтывают в течение 3-5 мин; после отстаивания водный слой сливают и добавляют к нему метиловый оранжевый 0,1%-ный водный раствор |
Содержание масла |
По действующим нормам на данный трубопровод |
Предусматривается проектом |
10.12. При первичномобезжиривании должны применяться растворители с содержанием жировых загрязненийне более 500 мг/дм3, при этом перед повторным обезжириванием долженбыть обеспечен полный слив растворителя из изделия.
При повторномобезжиривании должны использоваться растворители с содержанием жировыхзагрязнений не более 50 мг/дм3.
10.13. Растворители,содержащие более 500 мг/дм3 масла, не могут быть использованы идолжны быть регенерированы. Остатки после регенерации должны быть захоронены вспециально предназначенном для этого месте или уничтожены. Захоронение илиуничтожение остатков должно быть согласовано с санэпидемстанцией.
10.14. Содержание маслав растворителях определяется одним из следующих методов анализа:
- нефелометрическим -при содержании масла 0,1-8 мг/дм3;
- люминесцентным - присодержании масла 1-50 мг/дм3;
- весовым - присодержании масла от 50 мг/дм3 и более;
- пробой на образованиемасляного пятна при содержании масла более 500 мг/дм3.
10.15. Передобезжириванием изделия должны иметь температуру 12-30 °С. При необходимостивыполнения обезжиривания при более низких или высоких температурах в каждомконкретном случае должен быть разработан специальный технологический процесс.
Перед обезжириваниемрастворителями во избежание коррозии изделия должны быть тщательно просушены.
10.16. Метод циркуляциирекомендуется применять для обезжиривания трубопроводов и изделий в сборе,конструкции которых обеспечивают возможность многократной циркуляции в изделиирастворителя или моющего раствора со скоростью 0,5-1,0 м/с.
При циркуляции должнысоблюдаться следующие условия:
- длительностьциркуляции растворителя - не менее 20 мин и не более 1,5 ч, а водного моющегораствора - не менее 30 мин и не более 2 ч;
- количествоциркулируемого растворителя или моющего раствора должно быть не менее объемаизделия, при этом должно быть гарантировано соприкосновение растворителя совсей обезжириваемой поверхностью;
- необходимостьповторного обезжиривания растворителем устанавливают по результатам анализасодержания масел в растворителе, слитом из изделия. Для повторногообезжиривания используют чистый растворитель.
При циркуляции моющегораствора обезжиривание производят двукратно с промежуточной и окончательнойпромывками горячей водой.
10.17. Комбинированныйспособ обезжиривания применяется с целью сокращения расхода растворителя изаключается в перемещении внутри трубопровода (черт.18) определенного объемарастворителя, заключенного между двумя ограничительными пробками (перемещениепроизводится сжатым инертным газом).
Черт.18.
Схема обезжириваниякомбинированным методом:
1, 3, 6, 9 - вентили; 2- ограничительная пробка; 4 - зарядный патрубок; 5 - растворитель;
7 - обезжириваемыйтрубопровод; 8 - емкость.
Пробки должныизготовляться из материала, не образующего с транспортируемой средой взрыво- иогнеопасных соединений, например, из пенополиуретана.
10.18. Обезжириваниеконденсацией паров растворителя производится подачей в трубопровод горячихпаров растворителя, образовавшихся в специальном сосуде при нагреваниирастворителя до температуры кипения, и последующей конденсацией пара наобезжириваемой поверхности. Конденсат периодически сливают из изделия. Расходрастворителя должен быть не менее 0,45 дм3 на 1 м2 обезжириваемойповерхности.
10.19. Допускаемоесодержание жировых загрязнений на обрабатываемых поверхностях устанавливаетсяпроектом. Визуальную оценку состояния обработанной поверхности проводят по ГОСТ9.032-74. Степень обезжиривания определяют методом смачиваемости, капельнымметодом или методом протирки в соответствии с ГОСТ 9.402-80.
При обезжириваниикислородопроводов необходимо руководствоваться требованиями ГОСТ 12.2.052-81,ОСТ 26-04-312-83, ОСТ 26-04-2574-80.
10.20. Участок дляпроизводства работ по обезжириванию (черт.19) в зависимости от конкретногомонтируемого объекта должен быть размещен в специально оборудованном помещенииили на специальной площадке с ограждением вблизи места монтажа трубопроводов.
Черт.19. Схематическийплан участка обезжиривания:
1 - мостовой кран; 2 и 3- стеллаж и козлы для необезжиренных изделий; 4 - контейнер для обезжириваниямелких изделий; 5 - ванны для обезжиривания; 6 - бортовой отсос; 7 и 8 - козлыи стеллаж для обезжиренных изделий; 9 - баки для растворов; 10 - насос; 11 -вентилятор;
12 - средствапожаротушения; 13 - умывальник.
10.21. Разработку,организацию и выполнение конкретных операций по обезжириванию следуетпроизводить в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.008-75, ГОСТ 12.3.002-75, атакже "Санитарных правил организации технологических процессов игигиенических требований к производственному оборудованию".
10.22. На участкахобезжиривания предельно допустимые концентрации вредных веществ в воздухерабочей зоны, а также температура, влажность и подвижность воздуха не должныпревышать норм, установленных ГОСТ 12.1.005-76, санитарными нормамипроектирования промышленных предприятий, а также нормативно-техническимидокументами, утвержденными Министерством здравоохранения.
Анализ проб воздуха насодержание вредных веществ следует производить по методам, разработанным всоответствии с ГОСТ 12.1.014-84 и ГОСТ 12.1.016-79. Выбросы воздуха после сушкии продувки должны соответствовать ГОСТ 17.2.3.02-78.
10.23. Участкиобезжиривания должны быть оборудованы средствами противопожарной безопасности всоответствии с требованиями ГОСТ 12.4.009-83 и иметь знаки безопасности по ГОСТ12.4.026-76.
10.24. В монтажнойорганизации должны быть утверждены инструкции по технике безопасности дляпроведения работ по обезжириванию с учетом местных условий, действующих норм потехнике безопасности, промышленной санитарии и пожарной безопасности.
10.25. После выполнениявсех подготовительных работ, включая медосмотр и инструктаж работающих,ответственное лицо по обезжириванию обязано лично проверить подготовку работ,обеспеченность работающих средствами индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.011-75,вызвать представителя санэпидемстанции и получить письменное разрешение напроизводство работ с применением хлорорганических соединений.
10.26. Обезжириваниеотдельных деталей путем погружения их в ванны с растворителями должнопроизводиться в аппаратах с замкнутым или полузамкнутым циклом обезжиривания,оборудованных местной вентиляцией и исключающих поступление паров растворителейв воздух производственных помещений. При этом необходимо создать непрерывностьпроцесса обезжиривания, сушки и выгрузки деталей. Слив растворителя изоборудования и ванн должен производиться в закрытые сосуды по трубопроводам.
10.27. Для укладкиобезжиренных деталей, труб и арматуры необходимо предусмотреть металлическиестеллажи, которые следует предварительно обезжирить и покрыть обезжиреннойоберточной бумагой.
Обезжиривание бумагипроизводить смачиванием ее в растворителе с последующим высушиванием наоткрытом воздухе или в вытяжном шкафу.
10.28. Монтажобезжиренных трубопроводов необходимо выполнять в чистой, незамасленнойспецодежде. С целью исключения попадания смазки на обезжиренные поверхностинеобходимо удалить с механизмов тележки грузоподъемного крана и блоковполиспаста лишнее масло.
10.29. При работе скомпонентами водных моющих растворов и растворителей следует выполнятьтребования безопасности, изложенные в нормативно-технических документах наприменяемые материалы.
10.30. Количествохладона-113 и хладона-114В2, заливаемое в обезжириваемые системы или вовспомогательное оборудование, не должно превышать 0,3 кг на 1 м3помещения.
10.31. При работе сэлектрическими приборами необходимо соблюдать требования ГОСТ 12.1.019-79.
10.32. Вопросы сливаостатков водных моющих растворов и утилизации должны быть решены проектной организациейв соответствии с "Правилами охраны поверхностных вод от загрязнениясточными водами".
Травление внутреннихповерхностей трубопроводов
10.33. Необходимостьтравления внутренней поверхности трубопровода, вид и способ травленияопределяются ППР. Травление выполняют, как правило, в период пусконаладочныхработ.
Таблица 39.
Составляющие компоненты травильных растворов |
Концентрация, кг/м3 |
Режим обработки погружением |
Наименование обрабатываемого материала |
|
Температура, °С |
Продолжительность, мин |
|||
Серная кислота |
200-250 |
60-80 |
10-30 |
|
Ингибитор (катапин, ПБ-6, ХОСП-10) |
1-5 |
|
|
Углеродистые, низколегированные и легированные стали |
Соляная кислота |
30-50 |
|
|
|
Серная кислота |
175-200 |
15-35 |
3-30 |
|
Ингибитор (катапин, ПБ-6, ХОСП-10) |
1-5 |
|
|
|
Соляная кислота |
200-300 |
|
|
|
Азотная кислота |
50-100 |
15-35 |
30 |
|
Хлорное железо |
20-120 |
|
|
|
Серная кислота |
80-110 |
|
|
Коррозионностойкие стали |
Азотная кислота |
100-200 |
15-35 |
10-60 |
|
Фтористо-водородная кислота |
15-50 |
|
|
|
Ортофосфорная кислота |
100-150 |
70-80 |
20-60 |
Стальные изделия со сварными швами |
Состав 1120 |
100-150 |
15-40 |
20-60 |
|
Едкий натр |
10-15 |
|
|
Алюминий и его сплавы |
Азотнокислый натрий |
5-10 |
40-55 |
до 2 |
|
Кальцинированная сода |
12-15 |
|
|
|
Едкий натр |
400-600 |
136-145 |
20-30 |
|
Азотнокислый натрий |
200-250 |
|
|
|
Серная кислота |
180-200 |
15-35 |
1-20 |
Медь и ее сплавы |
Серная кислота |
8-12 |
15-35 |
0,2-0,3 |
|
Сернокислое железо (III) |
90-110 |
|
|
|
10.34. Руководствоработами по травлению трубопроводов, технический контроль и соблюдение правилтехники безопасности осуществляет руководитель работ, назначенный письменнымраспоряжением администрации.
10.35. Рабочие потравлению трубопроводов должны пройти инструктаж по технике безопасности, бытьзнакомы со свойствами применяемых химикатов и данными ВСН.
10.36. Перед травлениемцелесообразно очистить внутреннюю поверхность труб и изделий механическимспособом от окалины, ржавчины, грата, шлака и других загрязнений с последующейпродувкой сжатым воздухом. При этом особое внимание должно быть обращено наудаление грата и шлака, которые не растворяются травильным раствором.
10.37. Сварочные работы,газовая резка и гибка труб с нагревом должны предшествовать травлению. Припроизводстве таких работ на протравленных трубопроводах (для устранениядефектов) повторное травление не требуется. Исключение составляют трубопроводыгидравлических систем и систем смазки ПЖТ, которые в указанных случаяхрекомендуется подвергнуть повторному травлению.
10.38. Травление труб,узлов и других изделий производят в стационарных ваннах или принудительнойциркуляцией в основном растворами серной (ГОСТ 2184-77), соляной (ГОСТ 857-78)и ортофосфорной (ГОСТ 10678-76Е) кислот (табл.38) в соответствии с требованиямиГОСТ 9.305-84, ГОСТ 9.402-80.
10.39. Предельнодопустимые концентрации (кг/м3) солей железа в травильных растворахпри обработке методом погружения: сернокислого - 150-180; хлористого - 200-220;фосфорнокислого - 20-25. Составы растворов корректируют добавлением концентратаили соответствующих компонентов.
10.40. Для очисткиповерхностей стальных труб эффективно применение способа одновременногообезжиривания и травления, режимы которого приведены в табл.40.
Таблица 40.
Составы для одновременного обезжиривания и травления |
Концентрация, кг/м3 |
Режим обработки погружением |
|
Температура, °С |
Продолжительность, мин |
||
Серная кислота |
200-250 |
60-70 |
5-15 |
Синтанол ДС-10 |
2-5 |
|
|
Ортофосфорная кислота |
150-200 |
70-80 |
5-15 |
Синтанол ДС-10 |
2-5 |
|
|
10.41. Для образованияна очищенных поверхностях защитной пленки, предохраняющей их в дальнейшем откоррозии, применяют пассивирование, режимы которого приведены в табл.41.
Таблица 41.
Наименование пассивирующего средства |
Концентрация, кг/м3 |
Режим обработки погружением |
|
Температура, °С |
Продолжительность, мин |
||
Азотнокислый натрий |
4-5 |
50-60 |
1-2 |
КП-2А |
2-5 |
40-50 |
0,3-0,4 |
Основной бихромат хрома |
0,7-1,5 |
20-50 |
0,1-0,2 |
Моно- или триэтаноламин |
5-10 |
40-60 |
2-3 |
Примечания: 1. Пассивирующие растворыКП-2А, основной бихромат хрома нейтрализуют 20%-ным раствором едкого натра дозначений показателя рН 3,0-5,0.
2. При пассировании азотнокислым натриемперед сушкой проводят промывку водой.
10.42. Технологическийпроцесс очистки травлением в зависимости от вида металла и состава травильногораствора включает в себя следующие операции: промывку холодной водой дляудаления травильного раствора; нейтрализацию щелочным раствором оставшихся наповерхности металла следов травильного раствора и контроль нейтральностипромывных вод; промывку горячей водой (при необходимости); пассивирование (принеобходимости); сушку сжатым подогретым воздухом, углекислым газом или азотом;контроль пыжом или визуально; закрытие открытых полостей труб и изделийинвентарными заглушками.
10.43. Травильные ванныдолжны изготовляться из кислотостойкого листового металла или углеродистойстали с противокоррозионной внутренней защитой резиной, слоем битума иликислотоупорного цемента толщиной 5-25 мм.
Наружные и внутренниеповерхности ванн для осуществления операции нейтрализации должны быть защищеныбакелитовым лаком.
Для подогрева растворовкислот и воды ванны должны оборудоваться змеевиками для подачи пара.
10.44. Травильныерастворы приготавливают следующим образом. Промытую и очищенную от загрязненийванну заполняют на 2/3 рабочего объема водой, после чего осторожно, небольшимипорциями (тонкой струей) добавляют кислоту, перемешивая одновременно раствордеревянной лопаткой.
10.45. Концы труб идеталей, имеющие резьбу, перед травлением должны быть покрыты бакелитовым илидругим кислотостойким лаком. Допускается смазывание резьбы перед травлениемсолидолом или другой консистентной смазкой.
10.46. Продолжительностьтравления зависит от состояния внутренней поверхности труб и изделий,концентрации раствора, его температуры и наличия встряхивающего устройства.
10.47. После травлениятрубы и изделия извлекают из раствора и держат над ванной 5-10 мин для стеканиятравильного раствора, а затем многократно промывают, погружая в ванну спроточной водой. При отсутствии проточной воды частота смены воды в ваннедолжна быть 0,2-0,5 объема ванны в час.
10.48. Для нейтрализацииостатков кислоты трубы и изделия выдерживают в течение 1 ч в ванне с 3-5%-нымсодовым или известковым раствором.
10.49. Посленейтрализации и пассивации (при необходимости) трубы и изделия следует промытьв ванне с водой, подогретой до температуры 80-90 °С, а затем просушить.
10.50. При наличиибольшого количества труб и изделий необходимо устанавливать ряд ванн, в которыхпоследовательно осуществляется технологический процесс травления. В этом случаенад ваннами устанавливается монорельс с электроталью и встряхивающим устройствомдля периодического встряхивания труб в процессе травления и транспортированияиз одной ванны в другую.
10.51. Просушенные трубыи узлы трубопроводов при необходимости смазывают маслом, погружая их в ванну.После извлечения из ванны трубы должны быть уложены на стеллажи в наклонномположении для стекания масла. Продолжительность этой операции - не менее 2-3 ч.
Внутреннюю поверхностьтруб и изделий можно также смазывать мягким ершом, насаженным на длинныйстержень, или протаскивая смоченную в масле салфетку.
10.52. Наиболеецелесообразно травление труб и изделий ортофосфорной кислотой, которая в слабыхрастворах образует на поверхности металла тонкую пленку, предохраняющую ее откоррозии. Тем самым отпадает необходимость проведения промежуточных операций ирасхода специальных пассивирующих средств. При травлении ортофосфорной кислотойтрубы, детали и узлы трубопроводов помещают на 6-12 ч в 20%-ный раствор притемпературе 50-60 °С. Затем после удаления отработанного раствора и продувкиизделий сжатым воздухом производят их пассивацию в ванне с 2%-ным растворомортофосфорной кислоты в течение 1 ч, продувают сжатым воздухом и закрываютприсоединительные торцы инвентарными пластмассовыми или металлическимизаглушками.
10.53. При травлениитрубопроводов методом принудительной циркуляции раствора ортофосфорной кислотыпо закольцованному контуру смонтированных (либо временно собранных в контуры)трубопроводов необходимо учитывать следующие рекомендации:
- вместимостьзакольцованного участка не должна превышать 80% объема раствора в баке воизбежание попадания в трубопровод пены, образующейся в баке на поверхностираствора;
- для обеспечения сливараствора после травления участок должен быть собран с уклоном сторону движениятравильного раствора;
- если участок собран изтруб различных диаметров, необходимо обеспечить постепенно уменьшение диаметрав сторону слива;
- в пределах одногоучастка должна быть обеспечена скорость потока раствора кислоты не менее 3 м/с;
- конфигурация участкарекомендуется такой, чтобы при травлении не образовывались воздушные пробки;
- все отводы и патрубкидолжны быть расположены горизонтально.
10.54. При закольцовкена все штуцера необходимо поставить заглушки, а арматуру снять. Закольцовкуследует производить как с помощью инвентарных ответвлений, изготовленных изтруб, так и с помощью гибких шлангов из кислотостойкой резины, рассчитанных надавление 0,6 МПа.
10.55. Передприсоединением к установке для травления (черт.20) участок трубопроводапродувают сжатым воздухом, затем его подсоединяют к установке, заполняюттравильным раствором и осуществляют травление его внутренней поверхности.
Черт.20.
Принципиальная схемаустановки для травления трубопроводов растворами ортофосфорной кислоты:
1 - фильтр; 2 и 3 - бакисоответственно для 15-20%-ного и 2%-ного раствора кислоты;
4 - подогревательраствора; 5 - подвод сжатого воздуха; 6 - калорифер; 7 - центробежный насос; 8- обрабатываемый участок трубопровода.
10.56. Требуемоеколичество ортофосфорной кислоты Q (кг) для составления раствора определяется поформуле:
,
где V - полезный объем бака дляприготовления раствора, л;
C - требуемаяконцентрация рабочего раствора кислоты, %;
g - плотность требуемого рабочегораствора, г/см3;
K - концентрация (посертификату) имеющейся кислоты, %.
10.57. Для определенияплотности и температуры приготовляемых растворов необходимо иметь ареометры,стеклянные цилиндры для проб раствора и два термометра со шкалой до 100 °С.Зависимость плотности ортофосфорной кислоты от ее концентрации приведена втабл.42.
Таблица 42.
Плотность при 20 °С, г/см3 |
Концентрация, % |
1,009 |
2 |
1,02 |
4 |
1,025 |
5 |
1,031 |
6 |
1,042 |
8 |
1,054 |
10 |
1,066 |
12 |
1,083 |
15 |
1,115 |
20 |
1,182 |
30 |
1,255 |
40 |
1,336 |
50 |
1,425 |
60 |
1,524 |
70 |
10.58. Травлениевнутренних поверхностей закольцованных участков трубопроводов необходимопроизводить в два этапа. Сначала внутреннюю поверхность обрабатывают 15-20%-нымраствором кислоты с температурой 50-60 °С, затем удаляют отработанный раствор ипродувают трубопровод сжатым воздухом. На второй стадии производят пассивациюпротравленных поверхностей 2%-ным раствором ортофосфорной кислоты.
После пассивации и сушкинеобходимо принять меры, предупреждающие попадание воды и пара на обработаннуюповерхность. Технологические операции должны быть выполнены без перерыва.
10.59. Прокачкуподогретого 15-20%-ного травильного раствора осуществляют в течение 1-8 ч взависимости от состояния внутренней поверхности труб, при этом направлениедвижения раствора следует периодически (1-2 раза) изменять путем соответствующегопереключения вентилей.
Температуру раствора50-60 °С необходимо поддерживать в течение всего периода прокачки.
По окончании процессатравления и слива раствора снимают заглушки с наиболее удобных для осмотрапатрубков. Осмотр производят с помощью переносной лампочки, питающейся отисточника тока напряжением не выше 12 В. Осмотр осуществляют с целью проверкистепени очистки внутренней поверхности трубопровода и решения вопроса опрекращении травления, после чего открытые патрубки вновь закрывают заглушками.Хорошо протравленный металл имеет поверхность серого цвета.
При необходимостидополнительной обработки раствор оставляют в трубопроводе на 5-6 ч, после чеговновь включают насос для дополнительной прокачки раствора в течение 2-2,5 ч.
В процессе травлениянеобходимо периодически проверять концентрацию раствора химическим анализом,так как определение концентрации с помощью ареометра будет неточным из-заналичия в растворе окислов железа и других соединений.
После окончаниятравления раствор сливают в бак для 15-20%-ного раствора кислоты.
10.60. Пассивациюпроизводят подогретым до 50-60 °С 2%-ным раствором ортофосфорной кислоты втечение 1 ч (при непрерывной циркуляции). Количество обработки определяют поналичию загрязнений в растворе, взятом из обрабатываемого участка.
По окончании пассивациираствор кислоты должен быть слит в бак для 2%-ного раствора, а участоктрубопровода продут от остатков раствора и просушен сжатым воздухом.Предварительно воздух должен быть очищен от влаги и масла.
10.61. Качество сушкиконтролируют с помощью фильтровальной бумаги, подставленной при продувке подструю воздуха, выходящую из участка трубопровода. Если на бумаге следы влагиотсутствуют, трубопровод считается просушенным. Внутренняя поверхность труб поокончании всех операций травления должна иметь темно-серый цвет с едва заметнымзеленоватым оттенком, перетравленный металл имеет серо-черный цвет.
10.62. После просушкиучастки трубопровода раскольцовывают, а все патрубки или отводы закрываютзаглушками во избежание попадания внутрь влаги и загрязнений.
10.63. При производстверабот по травлению труб и изделий необходимо строго соблюдать правила техникибезопасности при обращении с вредными химическими веществами в соответствии сГОСТ 12.3.008-75, ГОСТ 12.3.002-75, а также нормативно-техническими документамина применяемые материалы.
10.64. Работники,занятые выполнением работ по травлению и промывке, должны иметь суконнуюспецодежду, защитные светлые очки, резиновые сапоги, перчатки и фартуки.
10.65. В помещениях, гдевыполняются работы по травлению труб и изделий кислотами, должна бытьустановлена надежно работающая приточно-вытяжная вентиляция. Помещения должныбыть удалены от других рабочих мест и оборудованы предупредительными надписямио необходимых мер предосторожности. В травильное помещение разрешаетсядопускать только специально обученных и ответственных лиц.
10.66. Удалятьотработанные кислоты и щелочи необходимо только в специальные места,согласованные письменно с заказчиком и местной санэпидемстанцией.
11. ИСПЫТАНИЕ И СДАЧАТРУБОПРОВОДОВ В ЭКСПЛУАТАЦИЮ
Общие требования киспытаниям
11.1. Перединдивидуальными испытаниями производят проверку законченности всех монтажныхработ, а также готовности к проведению испытаний. Проверке подлежат:
- правильность выполнениявсех монтажных работ и их соответствие проекту, включая термообработку иконтроль качества сварных соединений;
- соответствие проектузаданных уклонов трубопроводов, типов установленной арматуры, а такжеправильность ее монтажа и дистанционных приводов к ней, легкость открывания изакрывания запорных устройств;
- законченность иправильность расположения и установки дренажей, воздушников, сливных линий,штуцеров и диафрагм;
- отсутствие защемленийтрубопроводов в опорах и строительных конструкциях, перекрытиях и стенах;
- наличие и соответствиепроекту расстояний между параллельно расположенными трубопроводами, междутрубопроводами и строительными конструкциями;
- наличиеконтрольно-измерительных приборов и автоматики;
- наличие площадок илестниц для обслуживания арматуры, расположенной в труднодоступных местах;
- соответствие проектутипов опор и подвесок, мест их расположения и правильность их установки изакрепления;
- комплектность иправильность оформления производственной документации по монтажу трубопроводовв соответствии со СНиП 3.05.05-84 и ВСН 478-86.
11.2. Проверкапроизводится представителями монтажной организации и заказчика. Послеустранения выявленных недоделок монтажная организация должна получить отзаказчика письменное разрешение на проведение испытаний трубопровода.
11.3. Трубопроводы параи горячей воды, подведомственные Госгортехнадзору (трубопроводы 1-й категории Дуболее 70 мм, а также 2-й и 3 категории Ду более 100 мм), допуска их в эксплуатацию подлежат техническому освидетельствованию, котороезаключается в проверке монтажной технической документации, наружном осмотрепроведении гидравлических испытаний. Техническое освидетельствование проводитсяинспекторе местного органа Госгортехнадзора.
11.4. К индивидуальнымиспытаниям трубопроводов относят их испытание на прочность и герметичностьгидравлическим или пневматическим способом.
Трубопроводы,транспортирующие горючие, токсичные и сжиженные газы, подвергают также (периодпусконаладочных работ) дополнительными испытаниям пневматическим способом нагерметичность с определением падения давления во время испытания. При испытаниина прочность и герметичность следует преимущественно принимать гидравлическийспособ как наиболее безопасный. Пневматический способ допускают в следующих случаях:если опорные конструкции или газопровод не рассчитаны на заполнение водой; еслитемпература воздуха отрицательная и отсутствуют средства, предотвращающиезамораживание системы.
Не допускаютсяпневматические испытания на прочность трубопроводов: расположенных вдействующих цехах, расположенных на эстакадах, в каналах и лотках рядом сдействующими трубопроводами; при избыточном давлении свыше 0,4 МПа, если натрубопроводе установлена арматура из серого чугуна.
11.5. Вид и способыиспытаний, продолжительность и оценку результатов испытаний следует принимать всоответствии с указаниями в рабочей документации. При отсутствии этих указанийспособ испытаний (гидравлический или пневматический) выбирает монтажнаяорганизация и согласовывает с заказчиком, а вид и значения испытательныхдавлений принимают в соответствии с указаниями СНиП 3.05.05-84, ПУГ-69 илиправилами Госгортехнадзора. Значения испытательных давлений для трубопроводовобщего назначения приведены в табл.43.
Таблица 43.
Вид трубопровода и его параметры |
Давление при испытании, МПа |
|
|
на прочность |
на герметичность |
Трубопроводы с рабочим давлением до 0,5 МПа при температуре среды до 400 °С |
1,5 Рраб, но не менее 0,2 |
Рраб |
Трубопроводы с рабочим давлением до 0,5 МПа и выше при температуре среды до 400 °С |
1,25 Рраб, но не менее 0,8 |
Рраб |
Трубопроводы с рабочей температурой выше 400 °С независимо от рабочего давления |
1,5 Рраб, но не менее 0,2 |
Рраб |
Трубопроводы для пара и горячей воды с рабочей температурой выше 115 °С* |
1,25 Рраб |
Рраб |
____________________
* Трубопроводы для пара и горячей воды,подконтрольные Госгортехнадзору, подвергают только гидравлическим испытаниям.
11.6. Смонтированныетрубопроводы, как правило, испытывают до их изоляции. Разрешается проводитьиспытания трубопроводов из бесшовных труб или заранее изготовленных ииспытанных блоков независимо от вида труб с нанесенной тепловой илиантикоррозионной изоляцией при условии, что сварные монтажные стыки и фланцевыесоединения оставляют неизолированными и доступными для осмотра.
Трубопроводы пара игорячей воды, подконтрольные Госгортехнадзору, испытывают с нанесеннойизоляцией (кроме сварных и фланцевых стыков) после получения разрешенияместного органа Госгортехнадзора.
11.7. Испытанию следуетпо возможности подвергать целиком линию трубопровода. В случае невозможностииспытывать линию трубопровода допускается испытание отдельными участками.Разбивка трубопровода на