Справочник по ГОСТам и стандартам
Новости Аналитика и цены Металлоторговля Доска объявлений Подписка Реклама
   ГОСТы, стандарты, нормы, правила
 

ВСН 005-88
Строительство промысловых стальных трубопроводов. Технология и организация

ВСН 005-88. Строительство промысловых стальных трубопроводов. Технология и организация

 

ВСН 005-88

_________________

Миннефтегазстрой

 

ВЕДОМСТВЕННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ

 

СТРОИТЕЛЬСТВО ПРОМЫСЛОВЫХ

СТАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

 

Технология и организация

 

 

Дата введения 1990-01-01

 

1 РАЗРАБОТАНЫ И ВНЕСЕНЫВсесоюзным научно-исследовательским институтом по строительству магистральныхтрубопроводов (ВНИИСТ):

 

К.И. Зайцев, канд. техн.наук, И.Д. Красулин, канд. техн. наук, Р.Д. Габелая, канд. техн. наук, Е.А.Аникин, канд. техн. наук, В.И.Булаев, И.А. Борисенко, канд. техн. наук, Н.П.Глазов, канд. техн. наук, И.В. Газуко, канд. техн. наук, С.В. Головин, канд.техн. наук, Л.Г. Генкина, канд. техн. наук, В.В. Грузов, М.Н. Каганович, канд.техн. наук, В.Б. Ковалевский, канд. техн. наук, В.Н. Комарица, В.В. Козырев,А.Г. Мазель, д-р техн. наук, М.В. Машков, Н.Е. Маховиков, канд. техн. наук,М.Ю. Митрохин, канд. техн. наук, В.Ф. Николенко, канд. техн. наук, К.А.Овсепян, Т.Х. Саттаров, канд. техн. наук, В.Г. Селиверстов, Л.П. Семенов, канд.техн. наук, В.Д. Тарлинский, канд. техн. наук, А.И. Тоут, канд. техн. наук,Р.Р. Хакимьянов, канд. техн. наук, Т.Н. Шпагина, В.Д. Шапиро, канд. техн. наук,В.Ф. Чабуркин, канд. техн. наук;

 

ССО"Обьтрубопроводстрой": Е.А. Лаврентьев, В.Ф. Гончаренко, А.Ш.Самигуллин, В.Н. Сухов;

 

ССО"Нефтегазмонтаж": Р.А. Тамерьян, А.С. Аберков.

 

ПОДГОТОВЛЕНЫ КУТВЕРЖДЕНИЮ Главным научно-техническим управлением Миннефтегазстроя:В.А.Шукаев, канд. техн. наук, А.А. Файзуллин, В.В. Кузнецов.

 

С введением в действиеВСН "Строительство промысловых стальных трубопроводов. Технология иорганизация"  утрачивают силу:"Строительство промысловых стальных трубопроводов" ;"Инструкция по проектированию и строительству автомобильных дорог дляобустройства нефтяных месторождений на севере Тюменской области" ;"Инструкция о сроках поставки труб для нефтепромыслов" ;"Инструкция по технологии и организации перевозок, погрузки, разгрузки искладирования труб малых диаметров (100-500 мм) при строительственефтепроводов" .

 

СОГЛАСОВАНЫ:

 

Госстрой СССР, письмо №АЧ-4129-8 от 22.11.1988 г.

 

Главное управлениепроектирования и капитального строительства Миннефтепрома, письмо № 3-1-24/898от 04.10.1988 г.

 

Главное управлениепроектирования и капитального строительства Мингазпрома, письмо № 03-2/1429 от25.10.1988 г.

 

Главгосгазнадзор СССР,письмо № 11-5-2/319 от 25.11.1988 г.

 

Управление охраны трудаи военизированных спецслужб Миннефтегазстроя. Начальник А.С. Пащенко.

  

УТВЕРЖДЕНЫ приказомМиннефтегазстроя № 332 от 1.11.88 г.    

 

 

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

 

1.1. НастоящиеВедомственные строительные нормы (ВСН) распространяются на сооружение иреконструкцию промысловых стальных трубопроводов* диаметром до 1420 мм(включительно) на новых и действующих месторождениях нефти, газа, газовогоконденсата и подземных хранилищ газа (ПХГ) с избыточным давлением среды не выше32 МПа (320 кгс/см), область распространениякоторых регламентирована "Нормами проектирования промысловых стальныхтрубопроводов" .

________________

* В дальнейшем (заисключением особо оговоренных случаев) вместо слов "промысловый (е)стальной трубопровод (ы)" будет употребляться слово "трубопровод(ы)".

 

1.2. Требованиянастоящих ВСН не распространяются на сооружение и реконструкцию промысловыхтрубопроводов в районах вечной мерзлоты, в зоне морских акваторий и районах ссейсмичностью выше 8 баллов для подземных и выше 6 баллов для надземныхтрубопроводов, на внутриплощадочные трубопроводы. В этих случаях должнысоблюдаться требования соответствующих ведомственных строительных норм, а приотсутствии - специальные требования к производству и приемке работ, указанные впроектной документации.

Требования ВСН должныучитываться при разработке проектов организации строительства, рабочих чертежейи проектов производства работ.

1.3. При строительстветрубопроводов следует выполнять требования "Правил техники безопасностипри строительстве магистральных стальных трубопроводов", утвержденныхМиннефтегазстроем.

1.4. При выполнениивзрывных работ следует руководствоваться "Едиными правилами безопасностипри взрывных работах", утвержденными Госгортехнадзором СССР.

1.5. Ширину полосыотвода земель на время строительства трубопроводов нефти, газа и газовогоконденсата определяют проектом с учетом специфики их сооружения и норм отводаземель для магистральных трубопроводов (СН 452-73); для водоводов - по СН456-72.

1.6. Минимальнаятемпература воздуха, при которой разрешается производить строительно-монтажныеработы с трубами из разных марок стали, должна соответствовать требованиям"Инструкции по применению стальных труб в газовой и нефтянойпромышленности", утвержденной Мингазпромом, Миннефтегазстроем иМиннефтепромом.

1.7. Строительствопромысловых трубопроводов должно производиться с применением методов поточной ииндустриальной организации работ.

1.8. Строительствотрубопроводов следует вести по принципу гибкой технологии и организации, длячего строительный поток должен быть оснащен комплектом технологических машин иоснастки применительно к разным диаметрам и назначениям трубопроводов.

1.9. При разработкепроекта производства работ (ППР) для строительства трубопроводов на освоенныхместорождениях в местах наличия густой сети подземных коммуникаций необходиморазработать специальные методы производства работ, обеспечивающие сохранность этихкоммуникаций.

1.10. Проект организациистроительства (ПОС), проект производства работ (ППР) и документация поорганизации работ строительной организации разрабатываются в соответствии соСНиП 3.01.01-85.

1.11. При выполнениистроительно-монтажных работ на промысловых трубопроводах исполнительнуюдокументацию необходимо оформлять в соответствии с действующими формамиисполнительной производственной документации на скрытые работы при сооружениимагистральных трубопроводов.    

 

2. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ

 

2.1. Строительствопромысловых трубопроводов следует организовывать в соответствии с требованиямиСНиП 3.01.01-85 и требованиями настоящих ВСН.

2.2. Основой дляпланирования работы трубопроводостроительного потока служит проект организацииработ (ПОР) на годовую производственную программу. На основе ПОР должныразрабатываться графики движения трубопроводостроительных потоков (календарныйплан).

Календарный план потокадолжен удовлетворять следующим условиям:

соответствие объемов иструктур работ технологической производственной мощности потока*;

минимизация межобъектныхперебазировок;

равномерность загрузкипотока по временным интервалам;

максимальная занятость(загрузка) потока на объектах, расположенных в районе базирования потока.

_________________

* Под технологическойпроизводственной мощностью потока понимается максимальная протяженностьтрубопроводов по диаметрам и назначениям в километрах, которую может построитьпоток (с разбивкой по кварталам) в течение года при заданной технологии иорганизации работ.

График движения потокаразрабатывается на один-два года и отражает:

перечень всех объектов,строящихся потоком;

объемы работ и объектызимнего и летнего сезонов строительства;

продолжительностьстроительства с учетом слияния сезона и перебазировок;

виды основных работ;

последовательностьдвижения потока по объектам.

Оптимальные запасыматериально-технологических ресурсов, необходимые для бесперебойной работыпотока, следует определять с учетом следующих факторов:

отдаленности основнойбазы снабжения;

состояния дорожной сети;

сезона года;

транспортной схемыдоставки материалов;

производительностипотока.

2.3. Организационнаяструктура потока должна быть гибкой, изменяемой. Изменение структуры должнопроисходить по заранее намеченному плану в соответствии с характеристикойсооружаемого трубопровода.

2.4. Промысловыйтрубопроводостроительный поток функционирует на определенной территорииместорождений, ведя строительство одновременно нескольких трубопроводовпоточным методом.

Места базирования потокаопределяют с учетом расположения наиболее ресурсоемких объектов, чтобыминимизировать затраты на перевозку рабочих до объекта.

2.5. Величинатехнологических заделов должна быть оптимальной для компенсации колебаниявыработок частных потоков, ее рассчитывают согласно рекомендуемому приложению1.

2.6.Инженерно-технологические объекты (узел переключения кранов на водоводеподдержания пластового давления (ППД), узел переключения кранов на газлифтномтрубопроводе, сложные переходы через подземные коммуникации) следует сооружатьпоточным методом силами специализированного звена.

2.7. Непрерывный графиксооружения инженерно-технологических объектов составляют в соответствии сосводным календарным графиком строительства трубопроводов. В свою очередь графикпоставки арматуры и деталей должен быть увязан  с непрерывным графикомсооружения инженерно-технологических объектов.

2.8. Специализированноезвено своими силами выполняет все виды работ, включая испытание трубопроводовна прочность и герметичность. Инженерно-технологические объекты следуетсооружать, как правило, индустриальными методами из блоков или блок-модулей.

2.9. Типы машин иоборудования, их количество и расстановка должны соответствовать параметрамтрубопровода, условиям строительства, а также принятым способам работ.

2.10. На строительствепромысловых трубопроводов используют в основном две схемы организациивыполнения сварочно-монтажных работ:

полевую (трассовую), покоторой отдельные трубы доставляют непосредственно на трассу, раскладываютвдоль траншеи, стыкуют и сваривают в нитку;

базовую, по которойтрубопроводы сваривают в двух-, трехтрубные секции на трубосварочной базе ивывозят на трассу для сварки в нитку.

Схему сварочно-монтажныхработ следует выбирать на основе соответствующего технико-экономическогообоснования.

2.11. При базовой схемеорганизации сварочно-монтажных работ наиболее экономичным методом сваркистальных труб является стыковая контактная сварка оплавлением.

2.12. В основуорганизации производства сварочно-монтажных работ в трассовых условиях положенпоточный метод, который заключается в непрерывном и ритмичном выполненииотдельных технологических операций с учетом оптимального уровня их совмещения ирасчленения в зависимости от конкретных условий строительства.    

 

3. ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ

 

3.1. Подготовительныеработы при строительстве промысловых трубопроводов следует выполнять всоответствии с требованиями разд. 2 (пп. 2.1-2.6) СНиП III-42-80, разд. 2 СНиП3.01.01-85 и настоящих ВСН.

3.2. Расчистку трасс подмногониточные трубопроводы при одновременном их строительстве на обводненных изаболоченных участках необходимо выполнять на полную проектную ширину коридора.

3.3. Рекультивациюземель в грунтах сельскохозяйственного назначения следует выполнять всоответствии с ГОСТ 17.5.3.04-83.

3.4. В ПОС и ППР наустройство временных вдольтрассовых проездов необходимо учитывать следующее.

Тип, конструкцию иширину проезжей части временных проездов выбирают в зависимости от диаметровтрубопроводов, количества одновременно укладываемых ниток, способов прокладкитрубопроводов и, с учетом сезонности производства строительно-монтажных работ,несущей способности и естественного основания, наличия местныхдорожно-строительных материалов.

На сложных участках(болотах, переувлажненных и обводненных участках трассы) могут бытьиспользованы следующие конструкции технологических проездов:

со сборно-разборнымпокрытием;

лежневые;

дерево-грунтовые;

насыпные, армированныемелколесьем;

насыпные с применениемнетканых синтетических материалов (НСМ);

грунтовые без покрытия;

снежно-ледовые.    

 

 

4. ЗЕМЛЯНЫЕ РАБОТЫ

 

4.1. Земляные работы пристроительстве промысловых трубопроводов следует выполнять в соответствии стребованиями разд. 3 (пп. 3.1-3.4, 3.9-3.15) СНиП III-42-80 и требованияминастоящих ВСН.

4.2. Размеры и профилитраншеи при строительстве трубопроводов устанавливаются проектом в соответствиисо СНиП 2.05.06-85, пп. 5.1-5.4 , с пп. 3.1-3.3 СНиП III-42-80 иСНиП 3.02.01-87.

4.3. На криволинейныхучастках с резко пересеченной или выраженной холмистой местностью при работе вгрунтах с каменистыми включениями и в предварительно разрыхленных скальных, научастках повышенной влажности, торфяных и обводненных грунтах траншеи следуетразрабатывать одноковшовыми экскаваторами.

Для разработки траншей соткосами более 1:0,5, а также на неустойчивых грунтах следует использоватьодноковшовые экскаваторы, в том числе драглайны.

4.4. Разработку траншейв сезонномерзлых грунтах следует выполнять поточно-расчлененным методом сиспользованием комплекта машин в соответствии с рекомендуемым приложением 2.

4.5. Приямки подтехнологические захлесты  и трубную арматуру разрабатывают одновременно срытьем траншеи, если позволяет устойчивость грунтов.

4.6. Разработку траншейодноковшовым экскаватором следует вести с устранением гребешков на дне впроцессе копания, что достигается протаскиванием ковша по дну траншей послезавершения разработки забоя.

4.7. На участках свысоким уровнем грунтовых вод разработку траншей следует начинать с болеенизких мест для обеспечения стока воды и осушения вышележащих участков.

При разработке траншейодноковшовыми экскаваторами с обратной лопатой и драглайном допускается переборгрунта до 10 см, недобор грунта не допускается.

4.8. Для районов сглубиной промерзания 0,4 м и более в ППР должны предусматриваться мероприятияпо предохранению грунта от промерзания (рыхление поверхностного слоя, снежныйвалик, утепление древесными остатками  и др.). Для сокращения продолжительностиоттаивания мерзлого грунта в теплое время необходимо к периоду установленияположительных температур удалить с полосы будущей траншеи снег, моховой покров,порубочные остатки.

4.9. Технологическийзадел по рытью траншеи в устойчивых грунтах при отсутствии снегопада ильдообразования рассчитывают согласно п. 2.5.

В неустойчивых грунтахпри снегопадах, при льдообразовании, в районах пустынь во избежание выдувания изаноса траншеи песком технологический задел не должен превышать сменнуюпроизводительность укладочного потока.

Если в траншееобразовался лед, перед укладкой трубопровода его необходимо удалитьэкскаватором.

4.10. Если по грунтовымусловиям работа техники затруднена в зоне размещения отвала грунта, засыпкунеобходимо вести одноковшовым экскаватором или скребковым траншеезасыпателем,установленным со стороны рабочей полосы.

4.11. На заболоченныхучастках допускается присыпка и засыпка трубопровода грунтом из резерва("ложная траншея"); расстояние от оси трубопровода "ложнойтраншеи" предусматривается проектом.

4.12. В зимнее время,когда слабые грунты проморожены недостаточно для прохода землеройных машин,траншею разрабатывают по технологии летнего строительства.

4.13. При строительстветрубопроводов методом сплава, протаскивания или прямой укладки с насыпи черезозера, на берегах которых имеются слабые грунты, следует предусматриватьотсыпку монтажных площадок минеральным грунтом в соответствии с проектом.

При разработке траншеи влетнее время следует использовать понтоны и скреперные установки; в зимнеевремя при промерзании воды до дна озера укладку трубопровода производят сольда. При непромерзании воды до дна устраивают майну и траншею разрабатывают экскаваторомс понтона. Майну устраивают путем нарезки льда баровыми машинами. Лед удаляютгрузоподъемными машинами. Эти решения должны отражаться в проекте.

4.14. При пересечениитраншей с действующими подземными коммуникациями разработка грунта должнапроизводиться в соответствии со СНиП 3.02.01-87 и требованиями безопасности,предъявленными владельцем пересекаемых коммуникаций.

4.15. До начала работыпо устройству траншеи в скальных грунтах с ее полосы снимают вскрышной слойрыхлого грунта на всю глубину до обнажения скального грунта при толщиневскрышного слоя более 0,5 м. При меньшей толщине вскрышного слоя его можно неудалять.

Снятый грунт вскрышиукладывают на берме траншеи и используют при необходимости для подсыпки иприсыпки трубопровода.

4.16. Разрабатываюттраншеи в скальных грунтах после предварительного рыхления скального грунтамеханическим или буро-взрывным способом и грубой его планировки в соответствиис проектом. Механическое рыхление скального грунта осуществляют при его небольшоймощности или сильной трещиноватости и выполняют тракторными рыхлителями.

Рыхление скальногогрунта буро-взрывным способом производится преимущественно способамикороткозамедленного взрывания, при котором зарядные шпуры (скважины)располагаются по квадратной сетке.

В исключительных случаяхприменение мгновенного способа взрывания шпура скважины располагаются вшахматном порядке.

4.17. Бурение шпуров искважин осуществляется буровыми, как правило, подвижными установками, при этомглубина шпура должна превышать глубину траншеи на 10-15 см.

4.18. Характеристикииспользуемых зарядов для рыхления грунта и их типы определяются паспортомбуро-взрывных работ, являющимся неотъемлемым элементом ППР, которыйразрабатывается с учетом геотехнических характеристик скального грунта,параметров траншеи и типа используемого ВВ.

Окончательноеопределение массы заряда и уточнение сетки расположения шпуров производятпробными взрывами.

4.19. Взрывные работыследует выполнять таким образом, чтобы рыхление грунта производилось допроектных отметок дна траншеи и без дополнительной доработки его взрывом.Степень рыхления скального грунта при взрывах должна обеспечивать выход кусковразмерами, не превышающими 2/3 размера ковша экскаватора, используемого приразработке траншей. При наличии кусков большого размера их разрушают накладнымизарядами.         

4.20. Для предохраненияизоляции укладываемого в траншею трубопровода на дне траншеи устраивают постельиз мягкого привозного или вскрышного грунта толщиной не менее 10 см надвыступающими частями дна траншеи. Постель устраивают преимущественно с помощьюроторных или одноковшовых экскаваторов или роторных траншеезасыпателей. Дляпредохранения изоляции трубопровода от падения больших кусков породы устраиваютприсыпку трубопровода мягким привозным или вскрышным грунтом высотой 20 см отверхней образующей трубы.

При отсутствии мягкогогрунта подсыпку и присыпку можно заменять устройством сплошной футеровки издеревянных реек или соломенных, камышовых, пенопластовых и других матов.

4.21. При проведениивзрывных работ сваренный по трассе трубопровод необходимо защитить специальнымищитами от разлетающихся кусков грунта.

4.22. Перед засыпкойтрубопровода, уложенного в траншею, должны быть выполнены:

проверка правильногоположения трубопровода и плотного его прилегания к дну траншеи;

проверка качестваизоляционного покрытия и при необходимости его исправление;

проведение работ попредохранению изоляционного покрытия от механических повреждений при засыпке(предусмотренных проектом);

получение письменногоразрешения от заказчика на засыпку уложенного трубопровода;

выдача машинистуземлеройной техники наряд-заказа на производство работ по засыпке.

4.23. Засыпкутрубопровода осуществляют преимущественно бульдозерами и траншеезасыпателямироторного типа. На сложных участках в ряде случаев засыпку выполняютодноковшовыми экскаваторами, оборудованными ковшом с обратной лопатой илидраглайном.

4.24. При наличиигоризонтальных кривых вначале засыпают криволинейный участок трубопровода, азатем остальную часть. При этом засыпку начинают с середины криволинейногоучастка, двигаясь к его концам. На участках трассы с вертикальными кривымитрубопровода засыпку его осуществляют сверху вниз.

4.25. После засыпкитрубопровода, проложенного на нерекультивируемых землях, над трубопроводомустраивают валик, высота которого должна совпадать с ожидаемой величиной осадкигрунта засыпки. После засыпки трубопровода минеральным грунтом на рекультивируемыхземлях в летнее время его уплотняют многократными проходами гусеничныхтракторов или пневмокатков. Уплотнение грунта должно осуществляться дозаполнения трубопровода транспортируемым продуктом. По уплотненному грунтуукладывают, затем разравнивают ранее снятый плодородный слой.

4.26. Засыпкутрубопровода, уложенного в траншею, выполненную в мерзлых грунтах, осуществляюткак в обычных условиях, если после укладки трубопровода непосредственно сразупосле разработки траншеи и устройства подсыпки (при необходимости) грунт отвалане подвергся смерзанию. В случае смерзания грунта отвала, во избежание поврежденияизоляционного покрытия трубопровода, его необходимо присыпать талым грунтом илимелкоразрыхленным мерзлым грунтом на высоту не менее 20 см от верха трубы.Дальнейшую засыпку трубопровода выполняют грунтом отвала с помощью бульдозераили роторного траншеезасыпателя, который способен разрабатывать отвал спромерзанием на глубину до 0,5 м. При более глубоком промерзании отвала грунтанеобходимо его предварительно разрыхлить механическим или буро-взрывнымспособом. При засыпке мерзлым грунтом над трубопроводом делают грунтовый валикс учетом его осадки после оттаивания.

4.27. Методы засыпкитрубопровода, уложенного в траншею, разработанную в болотистых грунтах,выполняемой в летнее время года, зависят от типа и структуры болота. На болотахс несущей способностью более 0,01 МПа засыпку трубопровода производятбульдозерами на болотном ходу, или экскаватором-драглайном на уширенныхгусеницах, или одноковшовыми экскаваторами с обратной лопатой или драглайном науширенных гусеницах, работающих с перекидных сланей.

4.28. Засыпкуразработанных траншей на болотах, промерзших в зимнее время и имеющихдостаточную несущую способность, осуществляют так же, как при засыпке траншей вобычных мерзлых грунтах. При недостаточном промерзании болота и малой несущейспособности для засыпки траншей используют бульдозеры или одноковшовыеэкскаваторы на уширенных гусеницах, пеносанях или щитах.

 

5. СВАРКА И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХСОЕДИНЕНИЙ ТРУБОПРОВОДОВ

Общие положения

 

5.1. Сварку и контролькачества сварных соединений промысловых трубопроводов следует выполнять всоответствии с требованиями раздела 4 (пп. 4.1, 4.2, 4.6, 4.7, 4.9, 4.10,4.12-4.25, 4.30, 4.31, 4.34, 4.35, 4.37, 4.41-4.51) СНиП III-42-80,  "Строительствомагистральных и промысловых трубопроводов. Сварка",  "Строительствомагистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемкаработ" и требованиями настоящих ВСН.

5.2. При строительстветрубопроводов применяют следующие виды сварки: ручную дуговую, автоматическуюдуговую под слоем флюса, ручную и механизированную аргонодуговую,механизированную дуговую в углекислом газе, порошковую проволоку спринудительным формированием сварного шва, стыковую контактную сварку, а такжепайку.

На каждый вид сваркидолжны разрабатываться технологические карты.

5.3. Типы электродов дляручной дуговой сварки следует выбирать в соответствии со СНиП 2.05.06-85, маркиэлектродов должны соответствовать справочным приложениям 3, 4 и 5 настоящегодокумента.

5.4. При сборке стыковтруб с одинаковой нормативной толщиной стенки должны соблюдаться следующиетребования:

смещение внутреннихкромок бесшовных труб не должно превышать 2 мм. Допускаются на длине не более100 мм местные внутренние смещения кромок труб, не превышающие 3 мм; величинанаружного смещения в этом случае не нормируется, однако должен быть обеспечен плавныйпереход поверхности шва к основному металлу в соответствии с технологическойкартой. Оценку величины смещения внутренних кромок следует проводитьнепосредственным измерением с использованием шаблонов марки УПС-4;

смещение кромокэлектросварных труб не должно превышать 20% нормативной толщины стенки (неболее 3 мм). Величину смещения кромок допускается измерять по наружнымповерхностям труб сварочным шаблоном.

Для труб с нормативнойтолщиной стенки до 10 мм допускается смещение кромок до 40% нормативной толщиныстенки, но не более 2 мм.

При необходимостиследует делать селекцию или калибровку труб.

Зазор в стыках труб взависимости от вида покрытия и диаметра применяемых электродов долженсоответствовать данным, приведенным в справочном приложении 6.

5.5. При проведениикалибровки торцы труб не должны быть выведены за пределы плюсовых допусков понаружному диаметру. Допускается калибровка бесшовных труб диаметром до 426 мм снормативным значением предела текучести до 32 кгс/мм. Перед калибровкойтруб деформируемый участок должен быть нагрет до температуры 250°С.

5.6. Основные типыразделки кромок труб, выполняемых в монтажных условиях, приведены на рис. 1.

 

 

 

Рис.1. Формыподготовленных кромок:

а - со скосом кромок; б- с криволинейным скосом кромок;

В=7 мм при толщинестенки 15-20 мм; В=10 мм при толщине стенки больше 20 мм

 

Подготовку кромок (см.рис. 1,а) можно выполнять как механической обработкой, так и газовой резкой споследующей зачисткой шлифмашинкой. Подготовку кромок (см. рис. 1,б) можновыполнять только механической обработкой концов труб или патрубков. Такая разделкаявляется предпочтительной при изготовлении трубных узлов и труб при толщинестенки более 15 мм.

5.7. Сборку трубдиаметром 325 мм и более необходимо выполнять, как правило, на внутреннихцентраторах. Сборку захлестов, а также других стыков, где применение внутреннихцентраторов технологически невозможно, следует производить с помощью наружныхцентраторов.

5.8. Сварка труб сдеталями трубопроводов, запорной и распределительной арматурой можетпроизводиться встык непосредственно или через патрубок с промежуточной толщинойстенки. При соединении труб и деталей с различными нормативнымихарактеристиками механических свойств сварочные материалы следует выбиратьприменительно к стали с максимальной прочностью.

5.9. Возможные вариантысоединений разнотолщинных элементов показаны на рис. 2.

 

а)

б)

 

в)

Рис. 2. Варианты сборкистыков разнотолщинных элементов:

а - совпадение наружныхдиаметров трубы и деталей; б - совпадение внутренних диаметров; в - сборкаразнотолщинных элементов при несовпадении диаметров;  - номинальная толщинастенки детали;  - нормативная толщина стенкитрубы;  -смещение кромок при сборке стыка;  - наружный нормативный диаметртрубы;  -сборочный диаметр

 

При совпадении наружныхдиаметров труб и деталей (рис. 2,а) допускается двукратное соотношение толщинстенок. Непосредственное соединение разнотолщинных элементов (см. рис.2, поз. би в) допускается при условии не более полуторакратного соотношения толщинстенок элементов в зоне сварки.

В зоне сварки корневогослоя шва смещение кромок  (см. рис. 2), образованныхвнутренней поверхностью трубы относительно детали, не должно превышать 2 мм.Допускается местное смещение кромок до 3 мм на длине не более 100 мм. Присварке облицовочного слоя шва должен быть обеспечен плавный переход отповерхности трубы к поверхности детали или к обработанной поверхности арматурытрубопровода.

В монтажных условияхдопускается производить подрезку кромки детали трубопроводов газовым резаком споследующей зачисткой шлифмашинкой (см. рис. 2, поз. а). При обработке кромокдеталей трубопроводов в монтажных условиях должно быть обеспечено кольцевое притупление2±1 мм.

Сварку неповоротных стыковтрубопроводов малых и средних диаметров (до 1000 мм) следует вести методомпоследовательного наращивания. Сварку стыков труб большого диаметра (1020-1420мм), как правило, выполняют поточно-расчлененным методом.

5.10. При сварке натрассе неповоротных стыков труб малых диаметров (до 325 мм) допускаетсяперемещать плеть (протягивать) по мере наращивания. Протягивание осуществляютпутем укладки плетей на скользящие или катковые опоры или непосредственно наснег, лед, мягкий грунт. Протягивание следует осуществлять после остываниястыков ниже 500°С. После протягивания плетей необходимо выполнить контрольстыков неразрушающими методами.

5.11. До начала развозкитрубных секций по трассе трубопровода необходимо иметь комплект раскладочныхопор, количество которых должно обеспечивать заданный фронт работ длясварочно-монтажной бригады, а также комплект лежек для инвентарных монтажныхопор или передвижных опорно-центровочных устройств.

5.12. В обоснованных ППРслучаях сваренные на бровке траншеи плети, во избежание самопроизвольногосброса трубопровода в траншею, следует якорить.

Анкерные монтажные опорыустанавливают через 150-250 м, на участках с плавным поворотом трассы через 72м, на сильно пересеченных участках при наличии большого числа кривых - через 36м или на расстоянии, равном длине секции труб.

5.13. При раскладке исварке изолированных секций (труб) в плети на трассе следует использоватьмягкие подкладки.

5.14. При подогревекромок изолированных труб (трубопровода) перед сваркой следует применять, какправило, безогневые способы. При огневом способе применяются внутренниеподогреватели; при применении наружных подогревателей следует использоватьзащитные устройства или горелки с направленным действием пламени.

5.15. При сварке стыковизолированных труб (трубопровода) для предохранения изоляции от брызграсплавленного металла необходимо применять защитные коврики из несгораемогоматериала, размещаемые по обе стороны свариваемого стыка.

5.16. При сваркеизолированных труб в секции на трубосварочных базах все контактные поверхностидолжны быть облицованы амортизирующими материалами с целью исключенияповреждений покрытия труб.

5.17. Поворотная сваркаобетонированных труб в секции производится на стендах, оборудованныхпреимущественно торцевыми вращателями и обрезиненными грузонесущими элементами(роликовыми опорами, покатями, отсекателями). При перекатывании по покатям трубили секций соударения их между собой не допускаются.

5.18. На трубосварочныхбазах опорные элементы размещают с таким расчетом, чтобы исключить появлениенедопустимых напряжений  в свариваемом стыке.

5.19. Криволинейныеучастки трубопроводов, как естественного изгиба, так и искусственного гнутья,необходимо монтировать в строгом соответствии с проектом и с применениемтехнологии, исключающей повреждение заводского изоляционного покрытия.

5.20. На участке трассы,где проектом предусмотрены кривые холодного гнутья, работы следует выполнять поодному из трех вариантов:

получаемые поцентрализованным поставкам (с завода-изготовителя) изолированные кривые вставкидоставляют к месту монтажа и вваривают в нитку с последующей изоляциеймонтажных стыков;

из труб, не имеющихзаводской изоляции, изготовляют по типовой технологии кривые холодного гнутья вбазовых или трассовых условиях, затем их вваривают в нитку и изолируют спомощью переносных портативных устройств;

из изолированныхполиэтиленом на заводе труб изготовляют в базовых кривые холодного гнутья,которые затем на месте монтажа вваривают в нитку, после этого изолируютмонтажные стыки.

Выбор варианта долженбыть обоснован конкретными условиями строительства.

5.21. В целяхобеспечения безопасности труда электросварочные работы необходимо выполнять всоответствии с требованиями ГОСТ 12.3.003-86.    

 

Контроль качества стыков

 

5.22. Объемы контролястыков промысловых трубопроводов неразрушающими методами следует принимать всоответствии с табл. 1 настоящих ВСН и  "Строительствомагистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемкаработ".

 


Таблица 1

ОБЪЕМЫ КОНТРОЛЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙПРОМЫСЛОВЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

 

 

№ п/п

 

 

Назначение трубопроводов

 

Класс трубопровода

 

, МПа

 

, мм

Категория участков и трубопроводов

 

Количество сварных соединений, подлежащих контролю физическими методами, %

 

 

 

 

 

 

 

Всего

Радиографический, не менее

Ультразвуковой

Магнитографический

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

 

1

 

Газопроводы, газопроводы-шлейфы, коллекторы неочищенного газа,

 

I

 

 

 

 

 

В, I, II

 

100

 

 

100

 

-

 

-

 

межпромысловые коллекторы, газопроводы ПХГ, трубопроводы

II

 

В, I

100

100

-

-

 

нефтяного попутного газа, газопроводы газлифтных систем и подачи газа в

 

 

 

II, III

100

25

Остальное

 

продуктивные пласты, трубопроводы нестабильного конденсата

III

 

В, I

100

100

-

-

 

 

 

 

 

II, III

 

100

25

Остальное

 

 

IV

 

 

В

 

100

100

-

-

 

 

V

 

I

 

100

25

Остальное

 

 

 

 

 

II

 

25

10

То же

 

 

 

 

 

III, IV

 

10

5

"

"

2

 

Нефтепроводы, выкидные трубопроводы, нефтепродуктопроводы,

I

 

 

В, I

100

100

-

-

 

нефтегазосборные трубопроводы, трубопроводы стабильного конденсата

 

 

 

II

100

25

Остальное

 

 

II

 

 

 

В

100

50

То же

 

 

 

 

 

I

 

100

25

"

"

 

 

 

 

 

II

 

25

10

"

"

 

 

 

 

 

III, IV

 

10

5

"

"

 

 

III

 

 

В

 

100

25

Остальное

 

 

 

 

 

I

 

25

10

"

 

 

 

 

 

II

 

10

5

"

 

 

 

 

 

III, IV

 

5

2

"

3

Трубопроводы заводнения нефтяных пластов, захоронения пластовых и сточных вод

 

 

I

 

100

50

"

 

 

 

 

 

II, III

 

100

25

"

4

Трубопроводы пресной воды

 

 

I

 

25

10

"

 

 

 

 

 

II

 

10

5

"

 

 

 

 

 

III, IV

 

5

2

"

5

Метанолопроводы, трубопроводы, транспортирующие вредные среды

 

 

 

В

 

100

50

Остальное

-

 

 

 

 

 

I

 

100

25

"

-

6

Ингибиторопроводы, за исключением трубопроводов 3-й группы

 

 

 

В

 

100

25

"

-

 

 

 

 

 

I

 

25

10

"

-

 

 

 

 

 

II

 

10

5

"

-

7

 

Угловые сварные соединения всех трубопроводов

 

 

 

 

 

100

-

100

-

 

Примечания: 1. Классы и категории трубопроводов и их участков приведены в соответствии с . Категории трубопроводов и их участков определяются проектом.

 

2. На трубосварочных базах с большой номенклатурой типоразмеров труб, свариваемых для различных классов и категорий трубопроводов и их участков, должно быть предусмотрено увеличение объемов радиографического контроля поворотных сварных соединений до 100%, при этом требования настоящей таблицы распространяются на сварные соединения, выполненные неповоротной сваркой.

 

3. При строительстве промысловых трубопроводов в условиях сильно заболоченной местности (переходы через болота II и III типов) проектом должно быть предусмотрено увеличение объемов контроля сварных соединений трубопроводов по пп. 1-4 настоящей таблицы до 100%. В том числе радиографическим методом на участках категорий В и I - не менее 50%, II - не менее 25%, III и IV - не менее 10% (но не менее значений, установленных настоящей таблицей).

 

4. Сварные соединения участков трубопроводов на переходах через железные и автомобильные дороги I, II и III категорий должны быть проконтролированы в объеме 100% радиографическим методом.

 

5. Для трубопроводов по № п/п 3 и 4 настоящей таблицы при давлениях менее 10 МПа объемы контроля снижаются вдвое.

 

6. При невозможности контроля угловых сварных соединений ультразвуком он может быть заменен контролем методами радиографии по ОСТ 102-51-85 и ГОСТ 7512-82.

 


Перед проведениемнеразрушающего контроля качества сварных соединений внешнему осмотруподвергаются все стыки, для чего они должны быть очищены от шлака, грязи, брызграсплавленного металла.

5.23. Радиографическийконтроль качества сварных соединений трубопроводов должен осуществляться всоответствии с требованиями ГОСТ 7512-82.

Ультразвуковой контрольдолжен проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 14782-86,магнитографический - ГОСТ 25225-82.

5.24.Проконтролированные неразрушающими методами сварные соединения считаютсягодными, если в них отсутствуют дефекты, величина, количество и плотностьраспределения которых превышают значения, рекомендуемые требованиями  "Строительствомагистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемкаработ".

 

Сварка трубопроводов для транспортировкинефти,

газа и газового конденсата, содержащихсероводород

 

5.25. Настоящиетребования распространяются на производство сварочно-монтажных работ и контрольстыков промысловых трубопроводов с давлением сероводорода от 0,3 до 1 МПа.

Для строительстватрубопроводов, транспортирующих среды с более высоким содержанием сероводородаили существенно отличающиеся коррозионной агрессивностью (по определениюпроектной организации), необходимо разрабатывать специальные инструкции посварке, термической обработке и контролю качества стыков.

5.26. Для трубопроводовприменяют следующие виды сварки: ручную, дуговую, автоматическую под флюсом,аргонодуговую, стыковую, электроконтактную.

5.27. Для ручной дуговойсварки корня шва и горячего прохода следует применять электроды с целлюлознымпокрытием марок Фокс Цель, ВСЦ-4 и Кобе 6010 диаметром 2,5-4,0 мм, а такжеэлектроды с покрытием основного вида марок Фокс ЕВ-50, ЛБ-52У, УОНИ-13/45 иУОНИ-13/55 диаметром 2,5-3,25 мм. Указанные электроды с основным покрытиемдиаметром 3-4 мм рекомендуются также для подварки корня шва изнутри трубы досварки заполняющих слоев шва. Для сварки заполняющих слоев шва используютэлектроды для труб с прочностью до 55 кгс/мм включительно УОНИ-13/45,УОНИ-13/55, Фокс ЕВ-50, ОЗС/ВНИИСТ-26.

Для автоматическойсварки следует применять флюс АН-348А и проволоку диаметром 2 мм (для трубопроводовдиаметром до 400 мм) и 3 мм (для трубопроводов выше 400 мм) марок СВ08АА иСВ08А.

Разрешается применятьдругие сварочные материалы при условии положительных результатов испытаний настойкость против сероводородного коррозионного растрескивания по методикеМСКР-01-85, утвержденной Межведомственным НТС по защите металлов от коррозииГКНТ СССР 1985 г.

5.28. Сварку под флюсомна трубосварочных базах можно выполнять как по ручной подварке, так идвустороннюю. При двусторонней сварке стыков, не подвергаемых термическойобработке, внутренний шов необходимо выполнять до заполнения всей разделкикромок.

При односторонней сваркестыков труб с толщинами стенок более 17 мм допускается выполнение 1-2дополнительных заполняющих слоев электродами с основным видом покрытия, с цельюулучшения отделяемости шлаковой корки. Сварку под флюсом облицовочного слоя толстостенныхтруб можно выполнять двумя параллельными валиками.

Запрещается до остыванияшва скатывать секции на мокрый грунт или снег. При температуре окружающего воздуханиже минус 20°С охлаждать стык после сварки следует в теплоизоляции всоответствии с технологической картой.

5.29. Термическуюобработку сварных соединений подземных участков трубопроводов (кроме стыковприварки кранов) можно не производить при условии, что твердость различных зонсварного соединения не превышает 220 единиц по шкале Виккерса, а толщина стенкитруб не более 16 мм. При этом транспортируемый продукт должен ингибироваться.

5.30. К сварке стыковпромысловых трубопроводов допускаются сварщики, имеющие удостоверение на правопроизводить сварку трубопроводов, транспортирующих нефтегазовые среды,содержащие сероводород. Указанное удостоверение выдается сварщику, прошедшемуподготовку и проверку знаний в соответствии с "Правилами аттестациисварщика", утвержденными Госгортехнадзором 22.04.71 г., или"Положением об аттестации электросварщиков", утвержденнымМиннефтегазстроем, а также знания настоящего раздела. Сварщики инофирм,привлеченные для строительства объектов на территории СССР, могут аттестовыватьсяв соответствии с требованиями международных стандартов API, AWS или DIN.Непосредственно перед началом работ они должны проходить инструктаж,разъясняющий основные положения настоящего документа, и сваривать допускныестыки с последующим радиографическим контролем их качества.

5.31. Соединительныедетали в сероводородостойком исполнении должен поставлять заказчик. Допускаетсяизготовление отдельных типов соединительных деталей (по согласованию сзаказчиком) на промбазах строительно-монтажных подразделений, в соответствии сдействующими стандартами и  техническими условиями.

Запрещается сваркастыков труб и деталей трубопроводов из разнородных (аустенитных иферрито-перлитных) сталей.

5.32. Контроль качествасварных соединений трубопроводов, транспортирующих нефтегазовыесероводородосодержащие среды, состоит из: систематического операционногоконтроля в процессе сборки и сварки стыков; внешнего осмотра и измерениягеометрических параметров швов; проверки качества шва физическими методамиконтроля; механических испытаний (до начала сварочных работ) и контролятвердости металла шва и зоны термического влияния.

Перечисленные видыконтроля следует проводить в соответствии с  и требованиями настоящегораздела. В зависимости от условий проведения строительно-монтажных работ истепени ответственности участков трубопроводов объемы физических методовконтроля должны быть следующими.

Стыки трубопроводов,перечисленных в пп. 1 и 2 табл. 1 на участках категории В и I, а также стыкизахлестов и приварки арматуры подвергаются 100-процентному радиографическомуконтролю. Стыки на остальных участках трубопроводов подвергаются100-процентному контролю физическими методами, в том числе радиографическимметодом в соответствии с графой 8 табл. 1. При проведении послесварочнойтермической обработки выполняется дублирующий контроль стыков в объеме 20%ультразвуковым или магнитографическими методами.

Физические методыконтроля и оценка качества сварных соединений должны выполняться в соответствиис .

Контроль твердости сварныхсоединений выполняют в объеме 10% стыков методом "Польди" илианалогичными. Замеры проводят в трех точках: на металле шва, в зонетермического влияния (2 мм от линии сплавления) и на основном металле (50 мм отшва).

Величина твердости недолжна превышать 220 единиц по шкале Бриннеля. Результаты контроля твердостизаписывают в журнал термической обработки стыков или оформляют актом иприлагают к сварочному журналу.

5.33. Стыки свыявленными при контроле дефектами могут быть исправлены, если их суммарнаядлина не превышает 1/6 периметра.

Стыки с трещинамиремонту не подлежат и должны быть вырезаны.

Ремонт стыков сваркойизнутри трубы не допускается. Дефектное место шва удаляют абразивныминструментом. Допускается его удаление газовым резаком с последующей обработкойповерхностей реза до металлического блеска шлифмашинкой.

Заваривать ремонтныеучастки шва необходимо электродами с основным покрытием диаметром 2,5-3,25 мм,указанным в п. 5.27 настоящих ВСН. Предварительный подогрев следует довести до150°С при любой температуре воздуха.

Контрольотремонтированных участков стыков должен производиться радиографическим методоми удовлетворять требованиям настоящего документа. Результаты контроля качестваотремонтированных стыков с соответствующим заключением необходимо записывать висполнительную документацию.    

 

6. ТРАНСПОРТНЫЕ И ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫЕРАБОТЫ

 

6.1. Транспортные ипогрузочно-разгрузочные работы следует выполнять в соответствии с требованиямиразд. 5 СНиП III-42-80 требованиями настоящих ВСН, ГОСТов, правил дорожногодвижения.

6.2. Типы транспортныхсредств выбирают в зависимости от условий перевозок в соответствии с проектомпроизводства работ.

6.3. Приемка трубгрузополучателем производится согласно ГОСТам, техническим условиям и"Инструкции о порядке приемки продукции производственно-техническогоназначения и товаров народного потребления по количеству и качеству",утвержденной Госарбитражем при Совете Министров СССР.

6.4. Технологияпогрузочно-разгрузочных и транспортных работ включает:

выгрузку труб нажелезнодорожных станциях или пристанях;

транспортировку труб нажелезнодорожных станциях или пристани;

транспортировку труб натрубосварочную базу (ТСБ);

складирование труб наприрельсовом складе или на площадках ТСБ, а также складирование секций труб;

транспортировку секцийтруб на трассу к месту монтажа или "в карманы";

погрузочно-разгрузочныеработы на прирельсовом складе (пристани), трубозаготовительной базе и натрассе.

6.5. Трубы изжелезнодорожных полувагонов разгружают кранами на колесном или гусеничном ходу,на пристанях - плавкранами или трубоукладчиками, на трубосварочных базах -автокранами или трубоукладчиками. На трассе разгрузку ведут трубоукладчиками.

6.6. При проведенииподъемно-транспортных операций следует применять нижеперечисленные типыгрузозахватных средств:

при выгрузке труб изполувагонов - многостропные торцевые захваты;

при подъеме труб безизоляции - кольцевые стропы;

для перемещения секцийтруб на базовых площадках и на трассе - клещевые захваты;

для подъема труб и секцийс наружной изоляцией - мягкие полотенца.

6.7. При примененииизолированных труб необходимо тщательно разработать транспортную схему с цельюминимизации перевалочных пунктов и сроков открытого хранения труб.

6.8. Транспортныесредства должны быть оборудованы навесными устройствами, обеспечивающимисохранность труб (секций), их покрытие (изоляционное, теплоизоляционное и др.).

Трубы и секции малыхдиаметров (до 325 мм) для сокращения времени погрузки-выгрузки, обеспечениялучшей сохранности и повышения безопасности перевозок рекомендуется перевозитьв пакетах.

6.9. Трубы (секции) степлоизоляцией должны перевозить на транспортных средствах со специальнымоборудованием, позволяющим избежать повреждения теплоизоляции.

6.10. При выполнениипогрузочно-разгрузочных работ с обетонированными трубами следует применятьторцевые захваты специальной конструкции, снижающие давление на кромки труб,коники трубовозов необходимо оборудовать мягкими подкладками во избежаниеповреждения покрытия о его острые металлические выступы.

Запрещаетсяиспользование незащищенных стальных канатов в качестве такелажных средств.

6.11. Штабелированиеобетонированных труб диаметром до 720 мм производят в 4 яруса, а свыше 720 мм -в 3 яруса.

6.12. Число труб итрубных секций, перевозимых на плетевозах с учетом грузоподъемности машин иразмеров труб, определяют по рекомендуемым приложениям 7 и 8.    

 

7. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО ЗАЩИТЕТРУБОПРОВОДОВ

ОТ КОРРОЗИИ ИЗОЛЯЦИОННЫМИ ПОКРЫТИЯМИ

И ТЕПЛОВАЯ ИЗОЛЯЦИЯ ТРУБОПРОВОДОВ

 

7.1. Типы и конструкцииизоляционных и теплоизоляционных покрытий, а также применяемые для защиты откоррозии материалы и материалы для теплоизоляции трубопроводов определяютсяпроектом в соответствии с ГОСТ 25812-83, СНиП 2.05.06-85 и  "Строительствомагистральных и промысловых трубопроводов. Противокоррозионная и тепловаяизоляция".

7.2. Работы по нанесениюизоляционных и теплоизоляционных покрытий следует выполнять в соответствии стребованиями разд. 6 СНиП III-42-80,  "Строительствомагистральных и промысловых трубопроводов. Противокоррозионная и тепловаяизоляция", стандартов и ТУ.

7.3. Для строительстватрубопроводов следует применять преимущественно трубы с изоляционным итеплоизоляционным покрытиями, нанесенными в заводских и базовых условиях, ипредусматривать соответствующие мероприятия по сохранности изоляции итеплоизоляции от механических повреждений при складировании,погрузочно-разгрузочных операциях, транспортировке и укладке трубопроводов.

7.4. Тип и конструкцияизоляционного покрытия в местах сварных соединений труб должны быть аналогичныосновным покрытиям.

7.5. Сварные стыки труб с битумными покрытиями допускается изолировать полимерными лентами свыполнением требований ГОСТ 25812-83. Для обеспечения прочной связи покрытия симеющейся на трубе битумной изоляцией примыкающие к сварному шву края изоляциина 10-15 см очищают от обертки и срезают на конус. На подготовленнуюповерхность покрытия и изолируемую зону сварного шва наносят кистью илираспылением грунтовку сплошным ровным слоем без сгустков, подтеков и пузырей.Покрытие из лент наносят на стык сразу же после высыхания грунтовки "доотлипа" механическим способом с применением специального устройства иливручную натяжением 10 Н/см ширины ленты. Конец ленты длиной около 20 см наносятбез натяжения.

7.6. При применениибитумных мастик для изоляции сварных стыков труб с битумным покрытиемпроизводят подготовительные работы по очистке зоны сварного шва и примыкающихкраев имеющейся изоляции и нанесению на эти места грунтовки. После высыханиягрунтовки наносят битумную мастику, обливая ею в два-три слоя изолируемыйучасток и растирая ее в нижней части трубопровода полотенцем, затем обертываютстеклохолстом, опять обливают слоем мастики, после чего наносят защитнуюобертку.

7.7. Контроль качестваизоляционных и теплоизоляционных покрытий производят в соответствии со СНиПIII-42-80 и  "Строительствомагистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемкаработ".

7.8. Конструкциятепловой изоляции назначается проектом и включает антикоррозионное, теплоизоляционноеи гидроизоляционное покрытие.

7.9. Теплоизоляцию втрассовых условиях наносят только при отсутствии в близлежащих районахстроительства баз или цехов по теплоизоляции труб.

7.10.Теплогидроизолированные трубы, трубные секции, узлы и детали следуетпроизводить в соответствии с технологическим регламентом, утвержденным вустановленном порядке. Теплогидроизолированные трубы, трубные секции, узлы идетали, а также материалы для их изготовления должны отвечать требованиямдействующих технических условий и стандартов.

7.11. Допускаетсяпроведение работ по обеспечению тепловой изоляцией трубопроводов надземнойпрокладки с использованием сборных, индустриальных полносборных и комплектныхконструкций на основе минераловолокнистых  теплоизоляционных материалов иизделий, изделий из пенопластов (скорлуп, цилиндров, полуцилиндров и др.),предусмотренных проектом.

7.12. Индустриальныеполносборные и комплектные конструкции должны отвечать требованиям ТУ36-1180-85 Минмонтажспецстрой СССР.    

 

8. УКЛАДКА ТРУБОПРОВОДОВ

 

8.1. Укладку промысловыхтрубопроводов следует выполнять в соответствии с требованиями разд. 7 СНиПIII-42-80 и положениями, изложенными в данном разделе настоящих ВСН, а также   "Строительствомагистральных трубопроводов. Технология и организация".

8.2. Укладочные(изоляционно-укладочные) работы следует выполнять преимущественно непрерывнымиметодами колонной трубоукладчиков, оснащенных троллейными подвесками.

Если трубопроводзаранее, до укладки, заизолирован или смонтирован из труб с заводскимизоляционным покрытием, то при его укладке необходимо применять подвески скатками, облицованными эластичным материалом (полиуретаном), или подвески спневмошинами.

При относительнонебольших объемах работ, а также на участках трассы со сложными условиямипрокладки допускается использование цикличных методов укладки предварительнозаизолированного трубопровода колонной трубоукладчиков, оснащенных мягкимимонтажными полотенцами.

8.3. На участках трассы,где предусматривается большое количество технологических разрывов, и в местахчастого чередования углов поворота трассы, а также на участках с продольнымуклоном рельефа местности свыше 15° укладку (монтаж) трубопровода следуетпроизводить методом последовательного наращивания из одиночных труб или секций(плетей) непосредственно в проектном положении трубопровода (на дне траншеи).

8.4. Выбор методапроизводства укладочных работ зависит от общей схемы организации строительства,принятой в проекте, местных условий и подтверждается технико-экономическими обоснованиями.

8.5. Ось трубопровода,подлежащего укладке, должна находиться не дальше 2 м от кромки траншеи. Еслиэто условие не соблюдено, то перед опуском трубопровода в траншею его следуетпереместить в требуемое исходное положение.

8.6. При проведенииизоляционно-укладочных работ на участках трассы с низкой несущей способностьюгрунтов, где степень защемления трубопровода после его засыпки невелика ивследствие этого возможны явления потери устойчивости, необходимо с особойтщательностью следить за правильностью положения укладываемого трубопровода, недопуская сверхнормативных отклонений его оси от проектной (как вгоризонтальной, так и в вертикальной плоскости).

8.7. Допускаетсяпроизводить укладку трубопровода с бровки траншеи непосредственно на воду споследующим погружением на проектные отметки и закреплением. Методыбалластировки и конкретные места установки утяжеляющих грузов определяютсяпроектом и уточняются проектом производства работ.

8.8. С цельюрассредоточения нагрузок на поверхность строительной полосы при укладкетрубопровода (в условиях болот) необходимо избегать группировкитрубоукладчиков, используя в отличие от типовой равномерную расстановкутрубоукладчиков с расстояниями между ними: 12-15 м для трубопроводов диаметромдо 1020 мм; 15-18 м для трубопроводов диаметром 1220 мм и 17-22 м длятрубопроводов диаметром 1420 мм.

8.9. При выполненииизоляционно-укладочных работ на трубопроводе, смонтированном из обычных(неизолированных) труб, очистку и изоляцию трубопровода следует производить спомощью комбинированной машины (комбайна), которую располагают в средней частиколонны. В этом случае за комбайном трубопровод следует поддерживатьтрубоукладчиками, оснащенными подвесками с эластичными катками.

8.10.Изоляционно-укладочные работы при трассовой изоляции труб следует выполнятьсовмещенным методом с использованием трубоукладчиков, количество и тип которыхзависит от диаметра трубопровода, за исключением наиболее сложных участковтрассы (например, с низкой несущей способностью грунтов), где для сниженияудельных давлений на поверхность строительной полосы изоляционно-укладочныеработы следует выполнять раздельным методом. При этом работы ведут в два этапа:на первом производят очистку и изоляцию трубопровода в сопровождении трех-пятитрубоукладчиков (в зависимости от диаметра трубопровода), на втором - укладкуизолированного трубопровода в траншею (аналогично тому, как это выполняется прииспользовании труб с заводской изоляцией). Разрыв по времени между этапамидолжен составлять, как правило, не более 1 сут.

8.11. Визоляционно-укладочной колонне в холодное время года или при наличии натрубопроводе влаги необходимо иметь сушильную установку, которую располагают вголовной части колонны.

8.12. При работе назаболоченных территориях (учитывая возможность появления на трубах следовкоррозии в условиях повышенной влажности) в состав колонн в ряде случаевцелесообразно вводить дополнительно по одной очистной машине, ее следуетпомещать между вторым и третьим по ходу колонны трубоукладчиками.

8.13. Не допускаютсяпродолжительные остановки изоляционно-укладочной колонны на заболоченных иобводненных участках трассы, что может привести к просадке грунта подгусеницами трубоукладчика или под покрытием технологической дороги, а также кповреждению дорожной одежды и опрокидыванию трубоукладчиков.

8.14. На времяорганизационных длительных перерывов в работе (более 2 сут) не рекомендуется(особенно в весенний период) оставлять изоляционно-укладочную колонну,насаженную на трубопровод, на пониженных участках трассы, так как при этомвозможно скопление в полости укладываемого трубопровода больших объемов водывследствие таяния снегов, от веса которой может произойти опрокидываниетрубоукладчиков или поломка трубопровода.

8.15. Минимальноерасстояние от бровки (откоса) траншеи до ближайшей гусеницы трубоукладчикаследует определять в соответствии с расчетом, исходя из физико-механическихсвойств грунта и удельного давления от гусеницы. Такой расчет выполняют настадии разработки ППР.

8.16. Особое вниманиеследует уделить процессу входа укладочной колонны в работу("насадки") и выхода из работы ("схода") соответственно вначале и в конце плети. При выходе колонны из работы для предотвращенияопрокидывания трубоукладчиков (вследствие резкого роста вылета их крюков)следует за 100-150 м до подхода колонны к концу плети либо вводить в работудополнительный трубоукладчик, либо обеспечивать плавное смещение курсатрубоукладчиков ближе в сторону кромки траншеи, но без выхода их на призмуобрушения откоса.

Операции по "насадке"и "сходу" колонны следует выполнять по схемам, специальноразработанным в составе ППР; при этом должен быть предусмотрен строгийсинхронизированный порядок замещения и передвижения трубоукладчиков.

8.17. При совмещенномспособе изоляционно-укладочных работ их выполнение допускается при температуреокружающего воздуха не ниже минус 30°С в соответствии с техническими условиямина изоляционные материалы.

8.18. При раздельномспособе производства изоляционно-укладочных работ очистку, огрунтовку  иизоляцию трубопровода разрешается производить при температуре окружающеговоздуха минус 30°С и выше, а укладку изолированного трубопровода - не нижеминус 20°С.

8.19. Работы по укладкенескольких трубопроводов в общую траншею можно производить как одновременно,так и последовательно.

При одновременнойукладке возможны две схемы производства работ: 1) одновременный монтаж всехниток непосредственно в проектном положении (на дне траншеи) из отдельных трубили секций; 2) поочередный спуск сваренных плетей с бровки траншеи.

При последовательнойукладке все нитки, предварительно сваренные на строительной полосе, укладываютв траншею, начиная с ближайшей к ней, при этом данная нитка должна занятьположение в траншее, наиболее удаленное от строительной полосы.

Если при прокладкенескольких трубопроводов ширина траншеи по низу и грунтовые условия позволяютобеспечить проход строительных машин, то часть ниток может быть смонтирована изаизолирована непосредственно на дне траншеи, а остальные должны быть уложены состроительной полосы.

При последовательнойукладке в одну траншею нескольких трубопроводов должны быть приняты меры посохранности уже уложенных трубопроводов.

В процессе работ поукладке нескольких трубопроводов в общую траншею необходимо обеспечиватьзаданное проектом расстояние между осями смежных трубопроводов; для этого можноиспользовать балластирующие устройства или прерывистые присыпки в виде призм всухих грунтах.

8.20. При одновременномстроительстве многониточных трубопроводов в раздельных траншеях укладку начинаютс левого крайнего (по ходу движения строительных бригад) трубопровода, чтобыисключить необходимость устройства проездов строительной техники над ужепроложенными трубопроводами.

8.21. Монтажтехнологических захлестов следует выполнять после укладки трубопровода впроектное положение.

8.22. Количествотрубоукладчиков, занятых на укладке трубопровода, их грузовые характеристики, атакже расстояния между ними в колонне следует определять расчетным путем всоответствии с методиками, приведенными в рекомендуемых приложениям 9 и 10.

Примерные расстояниямежду кранами-трубоукладчиками при разных способах изоляционно-укладочных работдля трубопроводов диаметром 57-530 мм приведены в рекомендуемом приложении II.Для трубопроводов диаметром более 530 мм схемы укладки приведены в  "Строительствомагистральных трубопроводов. Технология и организация".

8.23. При прокладкенадземных трубопроводов (на опорах или на эстакадах), где в единоеконструктивное решение могут входить несколько ниток трубопроводов, работы поукладке можно осуществлять по трем схемам:

монтаж отдельных нитоктрубопроводов на опорах (эстакаде);

одновременный монтажвсех ниток трубопроводов;

комбинированный метод,являющийся сочетанием двух предыдущих методов и предусматривающий монтаж однойили нескольких ниток трубопровода по разным схемам.

Схемы укладки выбирают взависимости от конструктивных решений прокладки, очередности ввода (этаповпускового комплекса) и конкретного назначения отдельных трубопроводов.

8.24. Монтаж ригелей иопорных элементов надземных трубопроводов следует выполнять после оформленияакта приемки свайных опор, которым подтверждается их соответствие проекту.

8.25. Монтаж надземныхтрубопроводов диаметром 530 мм и более следует производить из трехтрубныхсекций, свариваемых в базовых условиях или на трубосварочных стендах. Надземныетрубопроводы диаметром менее 530 мм из-за их повышенной гибкости следует сооружатьиз двухтрубных секций.

8.26. При строительственадземных трубопроводов сборка и сварка секций в нитку должна производиться наустановленных опорах. Для поддержания свисающей консоли плети трубопровода ицентратора, устранения прогиба, обусловленного весом плети, следует применятьдополнительный трубоукладчик, оснащенный мягким монтажным полотенцем.

8.27. В местах монтажакомпенсаторов необходимо оставлять технологические разрывы. Сборку стыков примонтаже компенсаторов следует выполнять с применением наружных центраторов.

8.28. Перед вваркойП-образных компенсаторов в нитку их необходимо подвергать предварительной растяжке(или поджатию). Величина растяжки компенсатора определяется проектом.

8.29. Монтаж замыкающихстыков следует производить при температуре окружающего воздуха,регламентированной в проекте.

8.30. После сваркитрубопровода в нитку следует установить опорные элементы на подвижных опорах.

8.31. После завершениямонтажа трубопровода на опорах следует выполнить подводку ригелей подтрубопровод с заданным усилием, величина которого указывается в рабочихчертежах.

8.32. Подземную илиподводную укладку обетонированного трубопровода или трубопровода, оснащенногобалластировочными утяжелителями кольцевого типа, в зависимости отгидрогеологических условий ведут следующими методами:

сборкой и сваркойодиночных труб непосредственно в траншее;

протаскиваниемдлинномерных плетей по дну траншеи или водоема;

сплавом длинномернойплети, оснащенной поплавками, по обводненной траншее или водоему с последующейотстроповкой поплавков;

с бровки траншеиколонной трубоукладчиков способом "перехвата" или"переезда";

путем разработки траншеипод смонтированной на поверхности болота по створу перехода плетью трубопровода(метод "подкопа").

8.33. Протаскиваниеплети необходимо производить без длительных перерывов (не более 12 ч), воизбежание присоса, заноса траншеи или примерзания плети (в холодное время); прибольшом уклоне местности в зоне расположения береговой монтажной площадки иурезов для удержания плети от самопроизвольного сползания следует использоватьподвижной якорь.

Конструкция (вес,габариты) плети определяется расчетом.

8.34. При сплаверасстояние между поплавками, считая заданной их грузоподъемность, определяют вППР по формуле

 

где  - расстояние междупоплавками;

 - грузоподъемность поплавков;

 - вес единицы длины обетонированноготрубопровода под водой;

 - коэффициент запаса положительнойплавучести ().

8.35. Укладкусплавленной плети трубопровода производят последовательной отстроповкой; с этойцелью каждый из них оснащен механическим затвором (замком)*.

_______________

* Работой затворовуправляют дистанционно с одного из берегов (или с плавсредства) с помощьюспециального троса.

8.36. В целяхбезопасности производства работ не допускается нахождение людей в моментотстроповки поплавков на расстоянии ближе 20 м от места отстроповки.

Для перемещенияперсонала вдоль плавающего трубопровода следует использовать инвентарныеплавсредства (надувные лодки, плоты и т.п.). Не допускается ходить поплавающему трубопроводу, а также устраивать помосты с использованием в качествеодной из опор плавающего трубопровода.

8.37. Поплавки должныбыть связаны между собой канатом, проложенным вдоль плети и предназначенным дляорганизованного сбора поплавков на берегу после освобождения их от нагрузки.

8.38. Укладкаобетонированной плети или плети, оснащенной кольцевыми балластировочнымиутяжелителями, методом "подкопа" применяется на участках трассы, гдене обеспечивается устойчивость стенок траншеи на время производства укладочныхработ; при этом плеть предварительно протаскивают вдоль оси прокладки поповерхности болота, затем под трубопроводом отрывают траншею, куда плетьопускается под действием собственного веса. Для рытья траншеи следует применятьспециальные экскаваторы (трубозаглубители). Для защиты трубопровода отмеханических повреждений экскаватором следует использовать инвентарные щиты,перемещаемые  от забоя к забою.

8.39. На криволинейныхучастках трассы (в отдельных случаях и на прямолинейных ) допускается укладкаобетонированного трубопровода с бровки траншеи двумя способами:"перехватом" или "переездом". При первом способе каждыйтрубоукладчик, по мере укладки, освобождаясь от нагрузки, перемещаетсяпоследовательно к впереди стоящему трубоукладчику; при втором способе последнийтрубоукладчик, освободившись от нагрузки после опуска плети, объезжает колоннуи становится впереди, после чего он снова начинает воспринимать нагрузку.

Высота подъематрубопровода над строительной полосой не должна превышать 0,5 м.

Количествотрубоукладчиков и их расстановка определяются  по методике, изложенной вприложении 9. Необходимое для укладки число трубоукладчиков принимается равным +1.

При расчете необходимоучитывать, что изгибная жесткость  обетонированного трубопроводаповышается на 25-30% (по сравнению с обычным).

В качествегрузозахватной оснастки следует использовать мягкие монтажные полотенца.

8.40. Радиус допустимогоупругого изгиба трубопровода (он прямо пропорционален его жесткости) сосплошным бетонным покрытием (без прорезей) определяется проектом по формуле

 

где  - допустимый радиусупругого изгиба необетонированного трубопровода, принимаемый по СНиП III-42-80;

 - толщина бетонного покрытия, мм.

8.41. Обетонированныетрубы, получаемые с завода, должны иметь маркировку с указанием их массы сточностью до 7% и величины отрицательной плавучести (вес под водой) приобъемной массе воды 1000 кг/м.

8.42. Тяговые усилия дляпротаскивания обетонированной плети трубопровода определяют расчетом,выполненным на стадии разработки ППР. Значения коэффициентов трения и троганияприведены в рекомендуемом приложении 12. Тяговые средства и оснастку выбираютпо максимальному значению расчетного тягового усилия.

8.43. Расчет тяговыхусилий следует производить по методике, изложенной в  "Строительствомагистральных трубопроводов. Подводные переходы".

 

9. СТРОИТЕЛЬСТВО ПЕРЕХОДОВ ТРУБОПРОВОДОВ

ЧЕРЕЗ ЕСТЕСТВЕННЫЕ И ИСКУССТВЕННЫЕПРЕПЯТСТВИЯ

 

9.1. Работы построительству переходов через естественные и искусственные препятствия следуетпроизводить с опережением  в соответствии с требованиями разд. 8 СНиП III-42-80и настоящих ВСН.

9.2. Строительствомногопролетных и однопролетных переходов следует выполнять по индивидуальнымпроектам производства работ с предусмотрением мер, обеспечивающих безопасностьпри производстве работ и надежность конструкций в процессе эксплуатации.

9.3. Сборныежелезобетонные элементы опор (плиты, сваи, стойки, ригели, подушки, кольца ит.д.),  а также арматурные каркасы и щиты опалубки (по возможности инвентарные)для монолитных бетонных и железобетонных опор необходимо доставлять настроительную площадку перехода в готовом виде в соответствии с проектом.

9.4. Строительствооднопролетных переходов, не имеющих по проекту искусственных опор икомпенсаторов, следует осуществлять по ходу трассовых работ. В этом случаеплети трубопровода на всю длину перехода (с учетом перекрытия пролета перехода)сваривают и укладывают с помощью кранов-трубоукладчиков путем надвижки плети содного берега на другой.

 

10. СТРОИТЕЛЬСТВО ТРУБОПРОВОДОВ В ОСОБЫХПРИРОДНЫХ УСЛОВИЯХ

Строительство через болота и озера

 

10.1. Строительствопромысловых трубопроводов в особых природных условиях следует выполнять всоответствии с разд. 9 (пп. 9.1-9.6 и 9.32-9.36) СНиП III-42-80 и требованиямиразд. 10 настоящих ВСН.

10.2. До началастроительно-монтажных работ по прокладке трубопровода на болотах и обводненнойместности выполняют следующие мероприятия:

выбор участков трассыдля первоочередного строительства в зимнее и летнее время;

составление графиковпроизводства строительно-монтажных работ и поставка необходимых машин,материалов и оборудования;

выбор мест и устройствоплощадок для складирования материалов и базирования техники, а также мест длявертолетных площадок;

разработка транспортнойсхемы завоза материалов, вариантов объездов непроходимых участков и преодолениетруднопроходимых;

определение границучастков работы потоков с учетом характеристик сложных участков трассы;

оснащениепроизводственных участков необходимыми машинами, оборудованием, материалами ирабочей силой;

устройствосварочно-монтажных и изоляционных баз, полигонов для обетонирования труб иобустройства жилых трассовых городков;

строительство временныхтехнологических дорог и подъездов к ним, а также водопропускных и осушительныхсооружений на подъездах к трассе и вдоль нее;

устройство и оснащениенеобходимым оборудованием береговых монтажных площадок при прокладкетрубопроводов методом сплава.

10.3. Способыпроизводства строительно-монтажных работ на болотах, заболоченной и обводненнойместности должны определяться проектами организации строительства и выполнятьсяв соответствии с требованиями действующих нормативных документов.

10.4. Комплексорганизационных и технологических решений должен предусматривать непрерывныйпроизводственный процесс строительства трубопроводов по мере продвижения потокана всем протяжении участка с учетом типа болот, характера обводненностиместности, грунтовых условий, диаметра сооружаемого трубопровода и временигода.

10.5. Строительствотрубопроводов на сложных участках на болотах и обводненных территориях следуетосуществлять, как правило, из труб с заводской изоляцией или из труб,изолированных в базовых условиях.

10.6. При строительстветрубопроводов на болотах и обводненной местности используются способы прокладкитрубопроводов, приведенные в табл. 2.

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 2

 

Период строительства

Грунтовые условия прокладки трубопровода

Способ прокладки трубопровода

Особенности технологии прокладки трубопровода

Метод балластировки и закрепления трубопровода в проектном положении

 

1

2

3

4

5

 

Зимний

 

 

Минеральные устойчивые и многолетнемерзлые грунты

 

 

С бермы траншеи

 

 

Типовые технологические схемы

 

 

Навеска железо- бетонных пригрузов или балластировка грунтом обратной засыпки с применением НСМ

 

 

Промороженные болота

 

С зимней дороги

Устройство специальных дорог с продленным сроком эксплуатации

 

Навеска железобетонных пригрузов с зимней дороги

 

 

Непромораживаемые болота

С искусственно намороженных и усиленных дорог

 

Устройство специальных усиленных дорог со снежно-ледовым покрытием

 

Навеска железобетонных пригрузов с зимней дороги или с полосы намывного грунта

 

 

 

С полосы намывного грунта

 

Предварительный намыв грунта на полосе строительства

 

 

 

Болота сплавинного типа (с промороженной торфяной коркой толщиной не менее 1 м)

 

Посредством монтажа на поплавковые опоры

 

Устройство поплавковых опор и монтаж на них трубопровода

 

Обетонирование труб или навеска кольцевых пригрузов

 

 

 

Погружением под действием собственного веса и пригруза

 

Устройство майны для погружения трубопровода на глубину до 3 м

 

 

Весенний, летний, осенний

 

Минеральные устойчивые грунты

 

С бермы траншеи

Типовые технологические схемы

При наличии грунтовых вод навеска железо- бетонных пригрузов и завинчивание или забивка анкеров с бермы траншеи

 

 

Обводненные участки с минеральными грунтами, длительным стоянием поверхностных вод и участки с вечномерзлыми грунтами

 

С грунтовой насыпи, отсыпанной на НСМ

 

Отсыпка грунтовой насыпи на НСМ

 

Навеска железо- бетонных пригрузов, завинчивание или забивка анкеров и балластировка грунтом обратной засыпки с применением НСМ

 

 

Болота I и II типов

 

С временной технологичес- кой дороги различной конструкции

 

Сооружение временной технологической дороги

 

Навеска железо- бетонных пригрузов и завинчивание или забивка анкеров с временной дороги

 

 

Болота III типа обводненные

Методом сплава или протаскивания

 

Устройство береговых монтажных площадок или траншей

 

Обетонирование или навеска кольцевых пригрузов

 

 

Болота II и III типов большой протяженности

С полосы намытого грунта

 

Предварительный намыв грунта на полосе строительства

 

Навеска железо- бетонных пригрузов, завинчивание или забивка анкеров

 

 

10.7. Для проходасварочно-монтажной и изоляционно-укладочной колонны по болоту при минусовойтемпературе наружного воздуха толщина промороженного слоя торфяной залежидолжна быть не менее 0,8-1,0 м.

10.8. Строительствотрубопроводов в зимнее время на болотах сплавинного типа и глубиной более 3 м спромороженной торфяной залежью не менее 1 м заключается в предварительномпромораживании торфяной залежи и устройстве  по ней зимних проездов дляавтотранспорта и строительных машин, а также для выполнения работ по монтажу,сварке и изоляции трубопровода.

Строительно-монтажныеработы в этом случае выполняются по технологическим схемам, применяемым длястроительства трубопроводов на устойчивых минеральных грунтах.

10.9. Укладкутрубопровода с поплавками в летний период на болотах с высокой обводненностью ина обводненных участках трассы производят в такой последовательности: намонтажной площадке укладывают секции в створе траншеи, сваривают их в нитку,изолируют в зоне стыков, балластируют, разрабатывают траншею в створепрокладки, закрепляют на трубопроводе поплавки. Сплав плети выполняют с помощьюлебедки или других тяговых средств, расположенных на противоположном берегуболота или обводненного участка, а также трубоукладчиков, находящихся намонтажной площадке. Сплав осуществляют по мере наращивания последующих секцийтрубопровода. После окончания сплава трубопровод опускают с помощьюрегулируемых тяг в проектное положение.

Методом сплава прокладывают,как правило, прямолинейные участки трубопровода. При необходимостислабоизогнутые участки следует устраивать на береговых участках болота.

10.10. Укладкутрубопровода методом протаскивания осуществляют на болотах протяженностью неболее 100 м. В зимнее время протаскивание осуществляют либо по замороженнойповерхности болота, либо по льду, находящемуся в траншее, с последующим опускомего под действием собственного веса после оттаивания верхнего мерзлого слояторфяной залежи или льда.

10.11. Технологическаяпоследовательность основных работ по сооружению участков трубопровода черезболота или обводненную местность методом сплава включает:

разработку траншеи встворе перехода;

организацию монтажнойплощадки и сварку на ней изолированных и обетонированных труб в секции;

раскладку секций труб сизолированными стыками на площадке параллельно створу перехода или сваркусекций в плети и их изоляцию при поставке обычных труб;

укладку головной плетина рольганги, установленные в створе переходов;

подачу плети вобводненный канал трубоукладчиками и ее сплав;

наращивание последующейплети к первой с контролем и изоляцией стыков;

продолжение процессанаращивания и сплава плетей трубопровода до полного перехода через болота.

10.12. Спецификатехнологии укладки трубопровода с грунтовой насыпи состоит в предварительнойспециальной подготовке строительной полосы, заключающейся в спускеповерхностной воды с участка трассы посредством устройства водоотводных канав иводосбросных сооружений, а также возведении грунтовой насыпи, которую с цельюснижения расхода грунта и повышения устойчивости полотна в обоснованных ПОСслучаях отсыпают на уложенный непосредственно на слабый грунт нетканыйсинтетический материал или лежневый настил (или на тот и другой). Грунтовуюнасыпь можно возводить как в летнее, так и в зимнее время.

10.13. Выбор видаукладки обусловливается главным образом несущей способностью и степеньюобводненности участка, обосновывается технико-экономическими расчетами иопределяется на стадии проектирования.

10.14. Выбор периодаукладки трубопровода через болота и участки с переувлажненными минеральнымигрунтами в насыпях и по поверхности отсыпанного грунта производится взависимости от проходимости строительной техникой участка,технико-экономической целесообразности сооружения той или иной конструкциивременной технологической дороги и определяется расчетом.

10.15. В зависимости отнесущей способности торфяного покрова, его мощности, типа и характеристикподстилающего грунта и размеров траншеи разработку траншей на болотах в теплоевремя года осуществляют:

на болотах с несущейспособностью 0,02-0,01 МПа - специальными болотными одноковшовыми экскаваторамина базе болотохода или обычными одноковшовыми экскаваторами, установленными наперекидных щитах, пеноволокушах или понтонах;

на болотах с несущейспособностью ниже 0,01 МПа - специальными болотными экскаваторами или обычнымиэкскаваторами, установленными на понтонах или пеноволокушах.

10.16. При прокладкетрубопровода через озера шириной до 30 м и глубиной до 1 м траншеиразрабатывают с двух противоположных берегов озера с использованиемодноковшовых экскаваторов-драглайнов. Для этой цели с каждого берега можноустраивать пионерным способом насыпи, на которых размещаютсяэкскаваторы-драглайны, разрабатывающие траншеи на дне озера. Длина насыпейдолжна обеспечивать разработку траншеи на дне озера с первой стоянкиэкскаваторов-драглайнов с каждой стороны до образования общей траншеи на дневодоема.

10.17. При укладкетрубопровода через озера шириной более 30 м траншею можно устраивать впредварительно сделанной насыпи обычным способом. Размеры насыпи, а такжекрутизна ее откосов должны определяться проектом в зависимости от характеристикгрунта дна озера, наличия и скорости течения воды в озере, степени егозарастания растительностью и других факторов. Насыпи следует устраиватьзаблаговременно и разработку в них траншей проводить после полной осадкинасыпи.

10.18. При укладкетрубопровода через озера шириной более 50 м и глубиной более 2 м траншеи на днеэтих водоемов любых размеров разрабатывают одноковшовымиэкскаваторами-драглайнами, установленными на понтонах.

10.19. В зависимости отглубины траншеи и мощности торфяного слоя траншеи на проектную глубинуустраивают полностью в торфяной толще или одновременно в торфяном и минеральномгрунтах. На участках траншеи в неустойчивых грунтах глубина ее должна быть большепроектной на величину деформации профиля, которая зависит от конкретныхгрунтовых условий, определяется в ходе выполнения работ и уточняется попроекту. Для уменьшения объема земляных работ в этом случае разрыв по времениземлеройной и изоляционно-укладочной колонны должен быть минимальным (не болеесуток).

10.20. При выполненииработ по устройству траншей в зимнее время во избежание заноса их снегом исмерзания отвала грунта темп разработки траншей должен соответствовать темпуизоляционно-укладочных работ. Технологический разрыв между землеройной иизоляционно-укладочной колоннами должен быть минимальным (не более двухсменнойпроизводительности землеройной колонны). Устройство траншей в задел в зимнихусловиях не допускается.

10.21. Технологическиесхемы устройства траншей в мерзлых грунтах выбирают с учетом глубиныпромерзания грунта, его прочностных характеристик и времени выполнения работ.

При промерзании грунтана глубину до 0,4 м в обычных грунтовых условиях траншеи устраивают потехнологическим схемам и теми же механизмами, что и в обычных условиях. Припромерзании грунта на глубину более 0,4 м устройство траншей одноковшовымиэкскаваторами требует предварительного рыхления мерзлого грунта механическимирыхлителями или буро-взрывным способом.

10.22. При глубинепромерзания от 0,4 до 0,8 м траншею разрабатывают одноковшовым экскаваторомпосле предварительного рыхления мерзлого грунта рыхлителем, который производитрыхление грунта на всю глубину промерзания за один технологический прием. Приглубине промерзания грунта до 1 м рыхление его осуществляют теми же рыхлителямиза два прохода. При большей глубине промерзания траншеи разрабатываютодноковшовыми экскаваторами после предварительного рыхления грунтабуро-взрывным способом. Бурение шпуров и скважин на полосе траншеи выполняютбуровыми машинами в один или два ряда, шпуры заряжаются БВ и взрываются. Приглубине промерзания грунта до 1,5 м рыхление грунта для разработки траншей,расположенных на расстоянии до 10 м от сооружений, производят шпуровым методом,при глубине промерзания грунта более 1,5 м - шпуровым методом с послойнымвзрыванием. При глубине промерзания грунта более 1,5 м и отсутствии сооруженийближе 10 м рыхление грунта осуществляют скважинным методом.

10.23. Насыпи на болотахI и II типов (глубиной до 2 м) устраивают после удаления торфа на полосеукладки трубопровода на всю глубину. На болотах III типа (без сплавин) насыпьсооружают без выторфовывания. В этом случае торфяная масса выдавливается весомнасыпаемого минерального грунта. На болотах III типа с толщиной сплавины до 0,5м насыпь отсыпают непосредственно на сплавину с погружением ее на дно. Притолщине сплавины более 0,5 м целесообразно устройство в ее теле двух продольныхпрорезей на расстоянии, равном ширине основания насыпи, на которую отсыпаетсяминеральный грунт, с погружением ее на дно болота.

Устройство прорезейосуществляют одноковшовыми экскаваторами, установленными на сланях, иливзрывным способом.

10.24. Отсыпку насыписледует выполнять в таком порядке: первый слой на 25-30 см выше уровня болотаотсыпают пионерным способом самосвалами, разгружающими материал отсыпки наберегу болота, затем бульдозерами его сдвигают в сторону наращивания насыпи.Отсыпку можно вести с одного или с двух сторон болота. После отсыпки первогослоя на полную длину насыпи сооружают второй слой до проектной отметки низатрубы с последующим уплотнением. Третий слой до проектной отметки насыпаютпосле полной осадки насыпи.

10.25. На залитых водойболотах II и III типов большой протяженности при наличии в основании болотхорошо дренированных гравийно-песчаных, песчаных или супесчаных грунтовцелесообразно строительную полосу сооружать посредством намыва грунтовой дамбыгидромеханизированным способом, при наличии вблизи трассы достаточных объемовводы для этих целей.

10.26. Для намыва такихдамб следует применять безэстакадный продольно-встречный способ гидронамыва,который должен осуществляться специальными подразделениями, заблаговременно, доначала основных работ. Дамбы намывают участками шириной до 35 м и протяженностью200-350 м, так называемыми "картами намыва". Для образования"карты намыва" по ее контуру устраивают грунтовые валики илиустанавливают сборно-разборные деревянные щиты, задерживающие намытый грунт на"карте намыва".

Гидросмесь (пульпу) нанамываемую площадку подают торцевым или рассредоточенным способом с низкихинвентарных опор. Для отвода воды в конце карты намыва устраиваютпруды-отстойники и водоотводные канавы. Грунтовые дамбы под магистральныетрубопроводы следует намывать с запасом на осадку.    

 

Строительство в условиях пустынь иорошаемого земледелия

 

10.27. При сооружениипромысловых трубопроводов в условиях пустынь на солончаках, такырах и пескахследует применять грунтовые конструкции проездов с покрытиями или без покрытияв зависимости от грунтовых условий в соответствии с ПОС.

10.28. Временные проездыдля строительной техники на песках устраивают с помощью бульдозера с созданиемнезаносимого песком поперечного профиля обтекаемой формы.

10.29. На участкахтрассы с сорами, в солончаках и такырах насыпь для проездов целесообразноотсыпать на нетканые синтетические материалы (геотекстиль). При этомдопускается использовать местный, подстилающий песок и грунт.

10.30. Траншеи вусловиях пустынь устраивают после срезки барханов в соответствии с проектом.

10.31. При многониточнойпрокладке трубопроводов в одной траншее в условиях песчано-барханных пустыньширокие траншеи следует, как правило, разрабатывать бульдозерамипродольно-поперечным способом.

10.32. В песчаныхсыпучих грунтах траншею следует разрабатывать одноковшовыми экскаваторами илибульдозерами.

10.33. Во влажных илиестественно закрепленных песках при прокладке одной или двух ниток промысловыхтрубопроводов в одной траншее разработку следует вести роторным экскаватором соткосниками до проектной глубины или разрабатывать верхний слой на глубину 90см бульдозерами с последующей доработкой траншеи одноковшовыми экскаваторами допроектного профиля.

10.34. Сооружениепромысловых трубопроводов на поливных землях выполняют в наиболееблагоприятный, как правило, в невегетационный период года. При рекультивацииземель следует восстанавливать поливные борозды.

10.35. Для передвижениямашин через оросительные каналы и арыки необходимо устраивать переезды сводопропуском в соответствии с проектом.

При разработке траншеина пересечениях арыков оставляют перемычки, которые разрабатываютнепосредственно во время укладки трубопровода с устройством водопропуска черезтраншею во избежание перерывов в поливе полей.

10.36. Траншеи в грунтахнормальной влажности и плотных устойчивых минеральных грунтах следуетразрабатывать роторными траншейными экскаваторами. Траншеи глубиной до 1,0-1,2м для трубопроводов малых диаметров целесообразно разрабатывать плужнымиканавокопателями. Для разработки траншей в переувлажненных малоустойчивыхгрунтах следует применять одноковшовые экскаваторы с обратной лопатой науширенном гусеничном ходу.

 

11. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПОЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЙ

ЗАЩИТЕ ТРУБОПРОВОДОВ ОТ ПОДЗЕМНОЙКОРРОЗИИ

 

11.1. Сооружениеэлектрохимической защиты трубопроводов следует осуществлять в соответствии спроектом (рабочим проектом) и требованиями разд. 10 СНиП 2.05.06-85, ГОСТ25812-83, СНиП III-42-80 и  "Строительствомагистральных и промысловых трубопроводов. Средства и установкиэлектрохимзащиты" с соблюдением требований к монтажу отдельных видовоборудования электрохимической защиты в технической документациизаводов-изготовителей, в технических условиях.

11.2. Работы посооружению электрохимической защиты необходимо проводить в два этапа.

На первом этапенеобходимо выполнять следующие работы:

разметку трассы ЛЭП икабелей, подготовку строительной площадки;

разработку грунта подмонтаж оборудования и токопроводящих линий;

прокладку подземныйкабелей;

монтаж катодных выводовот перемычек и узлов токоотводов на трубопроводах;

монтажконтрольно-измерительных пунктов (КИП);

установку или закладку всооружаемые фундаменты несущих опорных конструкций, подставок, рам для монтажаоборудования.

Работы первого этапаследует вести одновременно с основными работами по линейной частитрубопроводов.

На втором этапенеобходимо осуществлять работы по установке оборудования, подключению к немуэлектрических кабелей и проводов, а также индивидуальное опробованиеэлектрических коммуникаций и установочного оборудования.

Работы второго этападолжны быть выполнены после окончания основных видов строительных работ иодновременно с работами специализированных монтажных организаций,осуществляющих опробование установок электрохимической защиты по совмещенномуграфику.

 

 

12. ОЧИСТКА ПОЛОСТИ И ИСПЫТАНИЕ

 

12.1. Очистку полости ииспытание промысловых трубопроводов необходимо осуществлять в соответствии стребованиями разд. 11 (пп. 11.1-11.3; 11.5-11.8; 11.11; 11.13-11.14; 11.20;11.22-11.23; 11.25, абз. 3; 11.26; 11.28; 11.30-11.34; 11.36-11.37;11.40-11.43) СНиП III-42-80, требованиями настоящих ВСН и  .

12.2. Способы, параметрыи схемы проведения очистки полости и испытания промысловых трубопроводовустанавливаются рабочим проектом и ПОСом.

12.3. Промысловыетрубопроводы очищают и испытывают по специальной рабочей инструкции, заисключением промысловых нефтепроводов и нефтегазопроводов нефтяных промысловдиаметром менее 350 мм с рабочим давлением менее 2,0 МПа, очистку полости ииспытание которых выполняют по типовой инструкции, разрабатываемой заказчиком истроительно-монтажной организацией применительно к конкретному промыслу.

Специальная рабочаяинструкция на очистку полости и испытание составляется заказчиком истроительно-монтажной организацией по каждому конкретному трубопроводу с учетомместных условий производства работ, согласовывается с проектной организацией иутверждается председателем комиссии по проведению испытаний трубопроводов.

Специальная рабочаяинструкция по очистке полости, испытанию на прочность и проверке нагерметичность промысловых трубопроводов с использованием природного газа должнабыть согласована по объектам Мингазпрома с органами государственного газовогонадзора на местах, а по объектам Миннефтепрома с организациями ВПО"Союзнефтегазпереработка".

12.4. Очистку полоститрубопроводов выполняют промывкой, продувкой или протягиванием очистныхустройств.

12.5. Промывкупроизводят с пропуском поршней-разделителей и предварительной заливкой воды втрубопровод.

Промывка без пропускапоршней-разделителей допускается для трубопроводов диаметром до 219 мм(включительно) или при наличии крутоизогнутых вставок радиусом менее 5диаметров трубопровода.

Разрешается совмещениеочистки полости с удалением жидкости после гидроиспытания трубопровода (см. п.12.17 настоящих ВСН).

При промывке и удалениииз трубопроводов воды допускается пропуск поршней-разделителей через линейнуюарматуру.

12.6. Продувкапроизводится с пропуском очистных поршней на трубопроводах диаметром 219 мм иболее.

Очистные поршнипропускают по участкам трубопровода под давлением сжатого воздуха или газа,поступающего из ресивера (баллона), создаваемым на прилегающем участке или изисточника природного газа.

Для продувки с пропускомпоршня давление воздуха (или газа) в ресивере при соотношении объемов ресивераи продуваемого участка 1:1 определяют по табл. 3.

Продувку скоростнымпотоком воздуха или газа без пропуска поршня осуществляют на трубопроводахдиаметром до 219 мм (включительно) или при наличии крутоизогнутых вставокрадиусом менее 5 диаметров трубопровода.

 

Таблица 3

Давление воздуха или газа в ресивере дляпродувки

 

 

Условный диаметр трубопровода, мм

 

Давление в ресивере, не менее, МПа (кгс/см)

 

 

для трубопроводов, очищенных протягиванием очистных устройств

 

 

для трубопроводов, не очищенных протягиванием очистных устройств

 

 

До 250

 

 

1 (10)

 

2 (20)

 

От 300 до 400

 

0,6 (6)

1,2 (12)

 

От 500 до 800

 

0,5 (5)

1 (10)

 

От 1000 до 1400

 

0,4 (4)

 

0,8 (8)

 

 

На участкахтрубопроводов диаметром более 219 мм с крутоизогнутыми вставками радиусом менее5 диаметров допускается продувка без пропуска очистных поршней при условиипредварительной очистки протягиванием очистных устройств в процессе сборки исварки трубопровода в нитку.

Для продувки скоростнымпотоком воздуха или газа без пропуска поршня давление в ресивере определяют потабл. 3 при соотношении объемов ресивера продуваемого участка 2:1.

12.7. На трубопроводахдиаметром до 325 мм, монтируемых без внутренних центраторов, очистку полостиследует производить протягиванием очистных устройств в процессе сборки и сваркитрубопроводов в нитку.

При очистке полостипротягиванием очистного устройства в процессе сборки и сварки трубопровода внитку по согласованию с заказчиком промывку разрешается не производить.

В качестве очистныхустройств при протягивании следует использовать специальные приспособления,оборудованные очистными щетками или скребками, а также очистные поршни,применяемые для продувки трубопроводов.

12.8. Очистку полоститрубопроводов, монтируемых на опорах, следует производить продувкой с пропускомпоршней-разделителей под давлением сжатого воздуха или природного газа соскоростью не более 10 км/ч, за исключением случаев, оговоренных в пп. 12.6, 12.7настоящих ВСН.

12.9. Трубопроводынеобходимо испытывать в соответствии с рабочим проектом гидравлическим,пневматическим или комбинированным методом. Величину испытательных давленийопределяют в проекте с учетом табл. 4.

 

Таблица 4

 

Параметры испытания на прочность участковпромысловых трубопроводов

    

 

 

№ поз.

 

 

Категория участка трубо- провода по ВСН 51-3/2.38-85

 

 

Назначение участков трубопроводов

 

 

Этапы испытания на прочность

 

 

Давление в верхней точке

 

 

Продол- житель- ность, ч

 

1

2

3

4

5

6

 

 

В, I

 

 

Переходы через водные преграды, укладываемые с помощью подводно-технических средств:

 

 

 

 

1.1

 

а) судоходные и несудоходные с зеркалом воды в межень 25 м и более в русловой части и прибрежные участки длиной не менее 25 м каждый (от среднемеженного горизонта воды)

 

Первый этап - после сварки на стапеле или на площадке перехода целиком или отдельными плетями

 

1,5

------

1,25

6

------

6

 

 

 

Второй этап - после укладки перехода

 

1,25

------

1,25

 

12

------

12

 

 

 

Третий этап - одновременно со всем трубопроводом

 

1,1

------

1,1

 

24

------

12

1.2

 

б) несудоходные с зеркалом воды в межень от 11 до 25 м в русловой части

 

То же

То же

То же

 

I

 

Переходы через дороги:

 

 

 

 

2.1

 

а) железные дороги общей сети, включая участки по обе стороны дороги длиной не менее 40 м каждый от осей крайних

 

Первый этап - после укладки

 

1,5

 

6

 

 

путей, но не менее 25 м от подошвы насыпи земляного полотна дороги

Второй этап - одновременно со всем трубопроводом

 

1,1

------

1,1

 

24

------

12

2.2

 

б) подъездные железные дороги промышленных предприятий, включая участки по обе стороны дороги длиной не менее 25 м каждый от осей крайних путей

 

То же

То же

То же

2.3

 

в) автомобильные дороги общего пользования I-а, I-б, II, III категорий и подъездные автомобильные дороги промышленных предприятий I-б, II, III категорий, внутренние межплощадочные автомобильные дороги промышленных предприятий I-в, II-в категорий, включая участки длиной не менее 25 м каждый по обе стороны дороги от подошвы насыпи или бровки выемки земляного полотна дороги

 

"

"

"

3.1

В

Трубопроводы: ввода-вывода, транзитные, обвязки кустов скважин

 

Первый этап - после укладки или крепления на опорах

 

1,25

------

1,25

12

------

12

 

 

 

Второй этап - одновременно со всем трубопроводом

 

1,1

------

1,1

 

24

------

12

 

 

Переходы через водные преграды, укладываемые без применения подводно-технических средств:

 

 

 

 

3.2

В, I

 

а) несудоходные с зеркалом воды в межень 25 м и более в русловой части и прибрежные участки длиной не менее 25 м каждый (от среднемеженного горизонта воды)

 

То же

То же

То же

3.3

I

 

б) несудоходные с зеркалом воды в межень от 11 до 25 м в русловой части;

 

То же

То же

То же

3.4

 

I

 

в) поймы рек по горизонту высоких вод 10%-ной обеспеченности нефте- и нефтепродуктопроводов

 

"

"

"

3.5

 

I

 

Узлы запуска и приема очистных устройств, а также примыкающие к ним участки трубопроводов по 100 м

 

"

"

"

3.6

 

I

 

Участки газопроводов, примыкающие к площадкам скважин на расстоянии 150 м от ограждения

 

"

"

"

3.7

 

I

 

Участки между охранными кранами УКПГ, КС, ДКС, ГС, ПХГ

 

То же

То же

То же

3.8

В, I

 

Переходы через водные преграды метанолопроводов и других трубопроводов, транспортирующих вредные вещества

 

"

"

"

 

4

 

I

 

 

Пересечения с воздушными линиями электропередачи напряжением 500 кВ и более

 

Первый этап - до укладки и засыпки или крепления на опорах

 

 

1,5

------

1,25

 

6

-------

6

 

 

 

Второй этап - одновременно со всем трубопроводом

 

1,1

------

1,1

 

24

------

12

 

5

 

I, II, III, IV

 

Трубопроводы и их участки, кроме указанных выше

 

В один этап одновременно со всем трубопроводом

 

 

1,1

------

1,1

 

 

24

------

12

 

Примечания: 1. В любой точке испытываемого участка трубопровода испытательное давление на прочность не должно превышать наименьшего из гарантированных заводами испытательных давлений () на трубы, арматуру, фитинги, узлы и оборудование, установленные на испытываемом участке.  - рабочее (нормативное) давление, устанавливаемое рабочим проектом (проектом).

 

2. В числителе указана величина давления и продолжительности гидравлического испытания, а в знаменателе - пневматического испытания.

 

3. Участки трубопроводов по поз. 2.1; 2.2; 2.3 настоящей таблицы на первом этапе испытывают только гидравлически.

 

4. Переходы через водные преграды (поз. 3.2; 3.3 настоящей таблицы) шириной менее 30 м и глубиной менее 1,5 м испытывают в один этап одновременно со всем трубопроводом.

 

5. Участки трубопроводов по поз. 3.2; 3.3 настоящей таблицы при отрицательных температурах допускается, по согласованию с проектной организацией и заказчиком, испытывать в один этап одновременно со всей трассой трубопровода.

 

6. Участки I категории, приведенные в поз. 5 настоящей таблицы, по усмотрению проектной организации, в зависимости от конкретных условий, можно испытывать в два этапа, что должно быть отражено в проекте.

 

7. Участки трубопроводов по поз. 1.1-1.2; 2.1-2.3; 3.1-3.8; 4 настоящей таблицы при соответствующем обосновании допускается испытывать одновременно со всем трубопроводом на давление, соответствующее давлению испытания этих участков на первом этапе (на 1,25  или 1,5 ). При этом, если в трубопроводе имеются участки по поз. 2.1; 2.2; 2.3, то весь трубопровод испытывают гидравлическим способом.

 

8. Трубопроводы систем заводнения и захоронения пластовых и сточных вод испытывают давлением, равным 1,25 , в течение 12 ч.

 

9. Промысловые трубопроводы с рабочим давлением до 2,5 МПа испытывают одновременно на прочность и герметичность на единое испытательное давление , равное 3,2 МПа, но не более давления испытания установленной запорной арматуры в течение 12 ч.

 

Давление прикомбинированном испытании на прочность должно быть равно в верхней точке 1,1 , а в нижнейточке не превышать заводского испытательного давления труб; продолжительностьвыдержки под этим давлением 12 ч.

12.10. Проверку нагерметичность участка или трубопровода в целом производят после испытания напрочность и снижения испытательного давления до максимального рабочего (),принимаемого по проекту, в течение времени, необходимого для осмотра трассы, ноне менее 12 ч.

12.11. При температуреокружающей среды трубопровода  ниже 0°С допускается при наличиитеплотехнического расчета, выполненного проектной организацией, проведениегидравлического испытания подогретой водой от теплообменниковводоподогревательных установок, коммуникаций горячего водоснабжения и т.п. илижидкостями с температурой замерзания ниже температуры окружающей среды(рекомендуемые приложения 13 и 14).

12.12. Длягидравлического испытания проектом может быть предусмотрено применениеподземных вод из сеноманских или других геологических горизонтов, имеющихпониженную температуру замерзания, с добавлением при необходимости ингибиторовкоррозии, а для трубопроводов диаметром до 219 мм при отрицательныхтемпературах - жидкостей, имеющих пониженную температуру замерзания(антифризы). Использованный антифриз следует утилизировать.

Использование длягидравлического и комбинированного испытания жидкостей с пониженнойтемпературой замерзания разрешается только по специальной технологии, указаннойв проекте.

12.13. В условияхотрицательных температур схема проведения гидравлических испытаний водой должнапредусматривать возможность удаления из трубопровода опрессовочной воды спомощью заранее установленных поршней-разделителей, перемещающихся поддавлением воздуха или газа.

12.14. Трубопроводсчитается выдержавшим испытания на прочность и проверку на герметичность, еслиза время испытания трубопровода на прочность труба не разрушилась, а припроверке на герметичность давление остается неизменным и не будут обнаруженыутечки.

12.15. При многониточнойпрокладке промысловых трубопроводов допускается одновременное их испытаниегидравлическим или пневматическим способом.

12.16. Промысловыетрубопроводы для транспортировки сероводородсодержащего природного газа илигазового конденсата в период комплексного опробования подлежат осушке силамиэксплуатирующей организации.

12.17. Удаление водыдолжно предусматриваться только для газопроводов способом, указанным в проекте.

Для удаления воды изгазопровода пропускают последовательно поршни-разделители под давлением сжатоговоздуха или природного газа в два этапа:

предварительный -удаление основного объема воды одним поршнем-разделителем;

контрольный - окончательноеудаление воды из газопровода одним поршнем-разделителем.

После испытания участкагазопровода комбинированным методом из него необходимо удалить воду в следующемпорядке:

первый этап -предварительный слив воды под давлением природного газа или воздуха черезпатрубки, заранее установленные в местах закачки воды;

второй этап - спропуском поршней-разделителей, перемещаемых по трубопроводу под давлением газаили воздуха.

12.18. Контроль задвижением поршней-разделителей должен осуществляться по показаниям манометров,измеряющих давление в узлах пуска и приема поршней-разделителей, механическихсигнализаторов, и другими методами.

 

13. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО ОХРАНЕОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ  

 

13.1. Все мероприятия поохране окружающей среды при строительстве трубопроводов должны быть выполнены всоответствии с разд. 13 СНиП III-42-80, требованиями настоящих ВСН,  "Строительствомагистральных и промысловых трубопроводов. Охрана окружающей среды",проектом (рабочим проектом).

13.2. При разработке ПОСи ППР в части мероприятий по охране окружающей среды необходимо выполнятьтребования "Основ законодательства СССР и союзных республик онедрах", "Основ земельного законодательства СССР и союзныхреспублик", Закона СССР "Об охране и использовании животногомира", Закона СССР "Об охране атмосферного воздуха", Закона СССР"Об охране и использовании памятников истории и культуры", а такжепостановления местных Советов по охране природы и рациональному использованиюприродных ресурсов в регионе.

13.3. При вырубке леса вполосе отвода в составе подготовительных работ следует обеспечить захоронениепорубочных остатков в местах, удаленных от водоемов на 500 м и более.

13.4. Не разрешаетсябрать гравий и песок для строительных целей со дна рек, ручьев, озер в местах,не предусмотренных проектом (рабочим проектом) или не согласованных вустановленном порядке.

13.5. Время производствавзрывных и земляных работ при устройстве траншей на подводных переходах, накаждом отдельном переходе необходимо согласовывать с местными органами рыбоохраныи органами охраны окружающей среды.

Запрещается производствовзрывных и земляных работ при устройстве подводных траншей на переходахтрубопровода через  реки в период нереста и нагула рыбы.

13.6. При обустройствевременных передвижных городков строителей вблизи рек и водоемов, в лесныхмассивах следует предусматривать места захоронения бытовых отходов, мойки длямашин и механизмов с нефтеловушками, противопожарные мероприятия. Следует исключитьпопадание неочищенных жидких стоков в реки и водоемы.

При демонтажестроительных городков должна быть проведена техническая рекультивация всейтерритории городка, уборка мусора и захоронение строительных остатков и бытовыхотходов.

В заросших песках работыследует производить по возможности с минимальным нарушением растительногопокрова.

 

14. ПРИЕМКА В ЭКСПЛУАТАЦИЮ ЗАКОНЧЕННЫХ

СТРОИТЕЛЬСТВОМ ПРОМЫСЛОВЫХТРУБОПРОВОДОВ    

 

14.1. Приемку вэксплуатацию законченных строительством промысловых трубопроводов необходимопроизводить в соответствии с требованиями СНиП 3.01.04-87 и  "Строительствомагистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемкаработ".

14.2. Приемка вэксплуатацию промысловых трубопроводов, предназначенных для транспортировкисероводородсодержащего газа и нефти, запрещается, если не полностью (согласнопроекту) закончены строительством сопутствующие объекты, обеспечивающиебезопасность людей и защиту окружающей среды.

14.3. Прием вэксплуатацию шлейфовых трубопроводов производят вместе с ингибиторопроводами идругими установками, предназначенными для защиты металла труб и арматуры откоррозионного воздействия или сероводородного растрескивания.

14.4. ЕслиГосударственной приемочной комиссии предъявляются для приемки одновременнонесколько промысловых трубопроводов, проложенных между одними и теми жеплощадками промысловых сооружений, то техническая документация для приемкиможет быть оформлена единая, как для одного объекта, с оформлением  актов наскрытые работы для каждого трубопровода.

 

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1

Рекомендуемое

 

 

 

 

Величины временныхзаделов частных потоков:

  - длина трассы;  - средняяпроизводительность -го частного потока;  - временнойзадел -говида работ;  - время, затраченное навыполнение -говида работ на -объем

 

Приложение 2

Рекомендуемое

КОМПЛЕКТЫ

землеройных машин для разработки траншейглубиной до 3 м в

сезонномерзлых грунтах с глубинойпромерзания до 3 м

при темпе работ 500 м в смену

 

 

Параметры траншеи, м

 

Комплекты машин при разработке траншей в грунтах крепостью, кгс/см

 

 

Ширина

 

 

Глубина

 

 

До 350

 

 

Более 350

 

 

1,0

 

 

1,5

 

 

Роторный траншейный экскаватор с шириной рабочего органа 1-1,2 м, глубиной копания до 2,5 м - 2 шт.

 

 

Буровая машина с глубиной бурения шпуров до 2,5 м - 2 шт.

Одноковшовый экскаватор вместимостью ковша 0,65-1,0 м - 1 шт.

 

1,5

 

2,0

 

Роторный экскаватор с шириной рабочего органа 1,5-1,8 м и глубиной копания до 2,5 м - 2 шт.

 

Та же буровая машина - 3 шт.

Тот же одноковшовый экскаватор - 2 шт.

 

1,5

 

2,5

 

Тот же роторный экскаватор - 2 шт.

 

Та же буровая машина - 4 шт.

Тот же одноковшовый экскаватор - 2 шт.

 

1,8

 

2,8

 

Бульдозер мощностью 135 кВт - 1 шт.

 

Буровая машина для бурения шпуров (скважин)  глубиной более 3 м - 2 шт.

 

 

 

Роторный экскаватор с шириной рабочего органа 1,8-2,1 м и глубиной копания до 2,5 м - 2 шт.

 

Тот же одноковшовый экскаватор - 2 шт.

 

2,1

 

3,0

 

Тот же бульдозер - 2 шт.

 

Та же буровая машина - 3 шт.

 

 

 

Тот же роторный экскаватор - 2 шт.

 

Тот же одноковшовый экскаватор - 3 шт.

 

 

Примечание. Параметры траншей определены для трубопроводов (в том числе пригружаемых железобетонными пригрузами или анкерными устройствами) диаметром 700 мм и более по соотношениям: ширина =1,5, для пригружаемых трубопроводов =2,2; глубина , где  - диаметр трубопровода, м.

 

 

 

Приложение 3

Справочное

(извлечение из 

"Строительство магистральных

и промысловых трубопроводов.

Сварка")

 

Электроды с целлюлозным покрытием длясварки корневого слоя шва

и горячего прохода; электроды с основнымпокрытием для сварки корневого слоя шва

 

 

Назначение

 

 

Вид покрытий электро- дов по ГОСТ 9466-75

 

Тип электро- дов по ГОСТ 9467-75

 

 

Марка электродов*

 

 

Диа- метр элек- тродов, мм

 

Диаметр свари- ваемых труб, мм

 

 

Нормативный предел прочности металла труб (по ТУ), кгс/мм

 

Условия прокладки

1

2

3

4

5

6

7

8

____________________

* Применение электродов с целлюлозным покрытием допускается для сварки труб диаметром 219 мм и выше, с толщиной стенки более 7 мм.

 

Для сварки первого (корневого) слоя шва неповоротных стыков труб

 

Целлю- лозный

 

 

Э42-Ц

 

ВСЦ-4, Фокс-Цель, Кобе-6010

 

4,0

 

325

 

До 60 включительно

 

 

Подзем- ная

 

 

Э42-Ц

ВСЦ-4, Фокс-Цель, Кобе-6010

 

3,0 (3,25)

325

До 60 включительно

 

"

 

 

Э50-Ц*

-

-

-

-

-

____________________

* Марки электродов этого типа настоящими ВСН не регламентированы, поскольку они не проходили приемочных испытаний в установленном порядке.

 

Для сварки горячего прохода неповоротных стыков труб

 

Целлю- лозный

 

 

Э42-Ц

 

ВСЦ-4, Фокс-Цель, Кобе-6010

 

4,0

 

Все диа- метры

 

До 60 включительно

 

 

Подзем- ная

 

 

 

Э50-Ц

 

Фокс-Цель Мс, ВСЦ-4А

 

4,0

 

Все диа- метры

 

До 60 включительно

 

"

 

 

Э60-Ц*

ВСЦ-60

5,0

1020

До 60 включительно

"

____________________

* Для сварки стыков термоупрочненных труб с =60 кгс/мм и труб из сталей контролируемой прокатки с нормативным =65 кгс/мм.

 

Для сварки первого (корневого) слоя поворотных и неповоротных стыков труб

 

Основной

 

Э42-Б

 

УОНИ-13/45

 

3,0

 

Все диа- метры

 

До 60 включительно

 

 

Любая

 

 

Э46А-Б*

-

-

-

-

-

____________________

* Марки электродов этого типа настоящими ВСН не регламентированы, поскольку они не проходили приемочных испытаний в установленном порядке.

 

 

 

Э50А-Б

 

УОНИ-13/55, ЛБ-52У,

ЛБ-52А, ВСО-50СК, Феникс-К50Р, Фокс-ЕВ50

 

 

2,5 (2,6)

 

32-159

 

До 60 включительно

 

 

Любая

 

 

Э50А-Б

УОНИ-13/55, ЛБ-52У,

ЛБ-52А, ВСО-50СК, Феникс-К50Р, Фокс-ЕВ50

 

3,5 (3,25)

159

До 60 включительно

 

"

 

 

Э60-Б*

ВСФ-65У

 

3,0

1020

До 60 включительно

Любая

____________________

* Для сварки стыков термоупрочненных труб с =60 кгс/мм и труб из сталей контролируемой прокатки с нормативным =65 кгс/мм.

 

Приложение 4

Справочное

(извлечение из 

"Строительство магистральных

и промысловых трубопроводов.

Сварка")

Электроды с основным покрытием дляремонта и подварки изнутри трубы,

а также для сварки заполняющих иоблицовочного слоя шва

при любой прокладке

 

 

Назначение

 

 

Тип электродов по ГОСТ 9467-75

 

 

Марка электродов

 

 

Диаметр электродов, мм

 

 

Диаметр свариваемых труб, мм

 

 

Предел прочности труб (по ТУ), кгс/мм

 

Для подварки изнутри трубы и ремонта корневого слоя шва

 

Э42-Б

 

 

УОНИ-13/45

 

3,0

 

1020

 

До 50 включи- тельно

 

 

Э46А-Б*

 

-

-

-

-

____________________

* Марки электродов этого типа настоящими ВСН не регламентированы, поскольку они не проходили приемочных испытаний в установленном порядке.

 

 

Э50А-Б

 

УОНИ-13/55, ЛБ-52А, Феникс-К50Р, Фокс-ЕВ50

 

 

3,0

4,0

 

1020

 

До 60 включи- тельно

 

Для сварки и ремонта заполняющих слоев шва

Э42А-Б

 

УОНИ-13/45

3,0

Все диамет- ры

До 50 включи- тельно

 

Э46А-Б*

-

-

-

-

____________________

* Марки электродов этого типа настоящими ВСН не регламентированы, поскольку они не проходили приемочных испытаний в установленном порядке.

 

 

 

Э50А-Б

 

УОНИ-13/55, Гарант, ЛБ-52А, Феникс-К50Р, Фокс-ЕВ50

 

 

 

Все диамет- ры

 

До 55 включи- ельно

 

 

Э60-Б

ВСФ-65У, Шварц ЗК, ЛБ-62Д, Кессель, 5520 МО

 

 

Все диаметры

До 60 включи- тельно

 

 

Э70-Б*

ВСФ-75У

 

 

Все диаметры

До 60-65 вклю- чительно

____________________

* Для сварки стыков термоупрочненных труб с нормативным =60 кгс/мм и труб из сталей контролируемой прокатки с нормативным =65 кгс/мм.

 

Приложение 5

Справочное

(извлечение из 

"Строительство магистральных

и промысловых трубопроводов.

Сварка")

Электроды с покрытием рутилового типа (Р)для сварки трубопроводов

4-го и 5-го класса с нормативнымзначением временного сопротивления

разрыву металла труб до 50 кгс/мм

 

Назначение

Электроды

 

Тип по ГОСТ 9467-75

 

Марка

Диаметр, мм

 

Сварка корневого слоя шва

 

 

Э42

 

АНО-6, ОЗС-23

 

2,0-2,5

 

Сварка заполняющих и облицовочных слоев шва и ремонта шва

 

Э46

 

ОЗС-6, МР-З, АНО-4, ОЗС-21

3,0-4,0

 

 

Примечание. Электроды непосредственно перед сваркой прокаливать при температуре 140-180°С в течение 1 ч. Электроды с рутиловым покрытием типа Э42 и Э46 разрешается применять только при сварке трубопроводов для транспортировки пара, воды и других невзрывоопасных и нетоксичных продуктов.

 

Приложение 6

Справочное

(извлечение из 

"Строительство магистральных

и промысловых трубопроводов.

Сварка")

    

Технологические зазоры при сборке стыковпод ручную электродуговую сварку

 

 

Параметры

 

 

Электроды с целлюлозным покрытием

 

 

Электроды с основным и рутиловым покрытиями

 

 

Диаметр электрода, мм

 

 

3,0

 

 

4,0

 

2,0-2,5

 

3,0-3,25

Зазор, мм

 

1,5-2,5

1,5-3,0

1,5-2,5

2,0-3,0

 

Приложение 7

Рекомендуемое

 

Число труб и трубных секций диаметром530-1420 мм,

рекомендуемых к перевозке плетевозами

 

Грузоподъемность, т

Диаметр труб, мм

 

530х8

720х10

820х9

1020х13

1220х13

1420х17

 

Длина труб или трубных секций, м

 

12

24

36

12

24

36

12

24

36

12

24

36

12

24

36

12

24

36

9

7

4

3

5

2

1

5

2

1

2

1

-

2

1

1

1

-

-

19

12

7

7

6

3

2

6

3

2

3

1

1

3

1

1

2

1

-

25

12

9

9

6

6

3

6

6

3

3

3

2

3

3

2

2

2

1

 

Приложение 8

Рекомендуемое

Число труб и трубных секций диаметром25-426 мм,

рекомендуемых к перевозке плетевозами

 

Диаметр трубы, мм

Толщина стенки, мм

Грузоподъемность 9 т

Грузоподъемность 19 т

Грузоподъемность 25 т

 

 

Длина труб (секций), м

 

 

12

24

36

12

24

36

12

24

36

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

 

25

 

 

4,0

 

361

 

180

 

120

 

763

 

381

 

 

254

 

 

1005

 

502

 

335

 

28

4,0

315

 

157

 

105

666

 

333

222

877

438

292

32

 

4,0

270

135

90

571

285

190

752

376

250

38

 

4,0

223

111

74

471

235

157

620

310

206

42

 

4,0

199

99

66

421

210

140

555

277

185

50

 

8,0

90

45

30

190

95

63

250

125

83

57

 

8,0

73

36

24

154

79

51

202

101

67

68

 

8,0

63

31

21

133

66

44

175

87

58

 

 

16,0

36

18

12

76

38

25

100

50

33

114

8,0

 

35

17

11

74

37

24

97

48

32

 

28,0

17

8

5

36

18

12

47

 

23

15

 

159

 

7,0

27

 

14

9

57

28

19

75

37

 

25

 

10,0

19

9

6

40

 

20

13

52

26

17

 

28,0

 

7

3

2

15

 

7

5

20

10

6

 

168

 

7,0

27

14

 

9

57

28

19

75

37

25

 

 

9,0

 

20

10

6

42

21

14

55

27

18

 

 

14,0

12

6

4

25

12

8

33

16

11

 

 

36,0

 

6

3

2

14

7

5

18

9

6

219

 

7,0

 

20

10

7

42

21

14

55

27

18

 

 

10,0

 

14

7

4

 

29

14

9

38

19

12

 

 

16,0

 

8

4

2

16

 

8

5

22

11

7

 

 

36,0

 

6

3

2

 

13

6

4

17

8

5

 

273

 

7,0

16

 

8

5

33

 

16

11

44

22

14

 

 

10,0

10

5

3

22

 

11

7

27

13

9

 

 

20,0

5

2

1

11

 

5

4

13

6

4

 

 

36,0

 

3

1

1

5

2

1

 

7

3

2

 

325

 

8,0

 

11

5

3

24

12

 

8

32

16

10

 

 

10,0

9

4

3

19

9

6

 

25

12

8

 

 

14,0

 

6

3

2

13

 

6

4

17

 

8

5

 

 

36,0

 

3

1

1

5

2

1

 

7

3

2

426

 

8,0

 

8

4

2

18

9

6

24

 

12

8

 

 

16,0

 

3

1

1

7

3

2

10

5

3

 

 

18,0

 

3

1

1

7

3

2

10

5

3

 

 

36,0

 

1

-

-

3

1

1

5

2

1

 

 

Приложение 9

Рекомендуемое

РАСЧЕТ

параметров схем производстваизоляционно-укладочных

работ при строительстве промысловыхтрубопроводов

 

1. Определениеоптимальных расстояний между точками подвеса трубопровода визоляционно-укладочной колонне и длин крайних пролетов технологической схемы.

Исходные данные:технологические высоты подъема трубопровода  и , вес единицы длины трубопровода,изгибная жесткость .

Для расчетов используемизвестные формулы:

 

Высоты в точках 1 и 3должны быть в пределах 0,5-1,0 м над поверхностью строительной полосы (см.рисунок).

 

 

Расчетно-технологическаясхема

2. Определение нагрузокв точках подвеса.

Исходными даннымиявляются значения  и величины пролетов  и , массасушильной установки, очистной машины ,изоляционной машины .

Нагрузки натрубоукладчики ( и ), а также реакции грунта   и  рассчитывалипо формулам:

 

3. Проверка трубопроводапо напряженному состоянию:

 

где  - модуль упругостидля стали;

 - момент сопротивления поперечногосечения трубы.

Если напряжения  превышаютпредельно допустимые значения (0,8), необходимо использоватьдругие технические решения:

а) раздельный способпроизводства изоляционно-укладочных работ (позволяет снизить монтажныенапряжения на 15-25% в результате снижения высоты подъема);

б) использование одногоиз трубоукладчиков колонны для поддержания трубопровода за изоляционной машиной(трубоукладчик должен быть оснащен подвеской с эластичными катками);

в) бесподъемные способыукладки трубопровода (сплав, протаскивание);

г) посекционная илипотрубная сборка трубопровода в траншее.

4. Число трубоукладчиковв  точках подвеса рассчитывают, исходя из нагрузок ,  с учетом вылетовстрел у каждого трубоукладчика  в колонне.

Число трубоукладчиков  в каждойточке подвеса определяют по формуле:

 

где  - нагрузка в точкеподвеса;

 - вылет стрелы;

 - момент устойчивости трубоукладчика.

 

Приложение 10

Рекомендуемое

 

ОБОСНОВАНИЕ

к выбору числа трубоукладчиков в колоннепри укладке

трубопроводов газлифтных систем

 

При укладке в траншею трубопроводовдля газлифтных систем из труб диаметром 114-219 мм, с толщиной стенки 20 ммнеобходимо учитывать следующие обстоятельства (см. рисунок).

 

Расчетно-технологическаясхема к обоснованию выбора числа трубоукладчиков при укладке трубопроводов

газлифтных систем(сплошными линиями обозначены контуры трубопровода с толщиной стенки 20 мм,штриховыми - с толщиной стенки 8-10 мм)

1. Сваренная настроительной полосе нитка газлифтного трубопровода, обладая повышеннойжесткостью  (посравнению с трубами, у которых толщина стенки 8-10 мм), требует значительнобольших усилий для изгиба в горизонтальной плоскости ( и ). Однако увеличиватьэти усилия сверх расчетных значений (=600 кгс) недопустимо, так какпри этом может произойти интенсивное боковое смещение трубопровода настроительной полосе с порчей изоляционного покрытия, поэтому при укладкетрубопровода из толстостенных труб приходится увеличивать базовое расстояние  наизгибаемом (укладываемом) участке до значения, определяемого по формуле

 

где  - модуль упругоститрубной стали ( кгс/см);

 и  - соответственно диаметр итолщина стенки труб (=11,4-21,9 см; =2,0 см);

 - коэффициент, учитывающий граничные иначальные условия расчетно-технологической схемы (=3,3-3,5);

 - минимальный радиус упругого изгибатрубопровода (=1000).

Так, для трубопроводадиаметром 219 мм при значении =3,4  =44,8 м. Этот жепараметр  (расстояниемежду первым и последним трубоукладчиками) при укладке трубопровода из труб столщиной стенки 8 мм составляет всего 17,8 м; здесь достаточно иметь в колоннедва трубоукладчика.

2. Кривая упругогоизгиба, получаемая из условий силовых воздействий на трубопровод ихарактеризуемая параметром , должна вписываться в заданныегеометрические ограничения, т.е.

 

где  - расчетное смещениеоси трубопровода до укладки по отношению к оси траншеи (=3 м).

В данном случаеуказанное условие выполняется:

 

При заданной высотеподъема трубопровода (в местах установки трубоукладчиков) над строительнойполосой, которая определяется прочностью труб и находится в пределах =0,8-1,0 м,необходимо, чтобы не было контакта трубопровода с грунтом в средней частипролета .Зазор  вэтой части определяют из соотношения

 

где  - вес 1 мтрубопровода (при диаметре труб 219 мм  =0,11 т/м);

 - жесткость трубопровода на изгиб (придиаметре труб 219 мм =1730 т.м).

Если принять =0,9 м и =44,8 м, то =-0,21 м.Знак минус указывает на отсутствие зазора между трубопроводом и поверхностьюстроительной полосы в средней части пролета.

Для обеспечениягарантированного зазора  потребовалось бы дополнительноувеличить высоту подъема трубопровода в местах установки трубоукладчиков дозначений 1,2-1,3 м, что могло бы привести к поломке трубопровода.

Таким образом, дляобеспечения нормальной работы колонны по укладке газлифтного трубопроводанеобходимо дополнительно поддерживать его в средней части пролета . Для этогоздесь должен быть установлен вспомогательный трубоукладчик среднейгрузоподъемности.

Следовательно, дляукладки газлифтных трубопроводов диаметром 114-219 мм, с толщиной стенки 20 ммв колонне необходимо иметь по меньшей мере три трубоукладчика.

 

Приложение 11

Рекомендуемое

 

РАССТОЯНИЯ

между кранами-трубоукладчиками приразличных способах

 изоляционно-укладочных работ

 

 

Диаметр трубопро- вода, мм

 

 

Раздельный способ изоляции

 

 

Укладка непрерывным способом

 

 

Укладка цикличным методом

 

 

Изоляция и укладка совмещенным способом

 

 

 

Колич. трубоук- ладчиков

 

 

Рас- стоя- ние, м

 

 

Колич. трубоук- ладчиков

 

 

Рас- стоя- ние, м

 

 

Колич. трубоук- ладчиков

 

 

Рас- стоя- ние, м

 

 

Колич. трубоук- ладчиков

 

 

Рас- стоя- ние, м

 

 

57-114

 

 

2

 

8-12

 

2

 

10-12

 

 

3

 

12-15

 

 

2

 

10-12

168-219

 

2

10-15

2

12-15

 

3

12-17

2

12-15

273-426

 

2

12-17

2

15-20

 

3

15-20

2

15-20

530

 

2

12-20

2

17-22

 

3

17-25

3

15-20

 

Приложение 12

Рекомендуемое

 

Значения коэффициентов трения скольжений,рекомендуемые

при расчетах тяговых усилий

 

 

Характеристика грунта

 

 

Коэффициент трения скольжения

 

 

Скальные грунты

 

0,8

 

Пески крупные и гравелистые

 

0,65

 

Пески среднезернистые

 

0,6

 

Мелкие пески и супеси

0,55

 

Супеси

 

0,45

 

Суглинки

 

0,4

Глины

0,35

 

 

Значения коэффициентов трогания с местатрубной плети

 

 

Условия протаскивания

 

 

Коэффициент трогания

 

 

Протаскивание с помощью роликовых береговых дорожек

 

 

1,5

Протаскивание по берегу по любому грунту

 

2,0

 

Протаскивание  по берегу с остановкой менее суток при образовании тонкой ледяной корки на поверхности грунта вдоль плети

 

4,0

 

Протаскивание под водой:

 

 

с остановкой менее суток

 

2,0

с остановкой более суток по галечнику, гравию и скале под водой

 

2,0

 

с остановкой более суток при наличии под водой песчаных, суглинистых и глинистых грунтов и ила

 

2,5

 

 

 

 

Приложение 13

Рекомендуемое

    

МЕТОДИКА

расчета теплотехнических параметровиспытания теплоизолированных

трубопроводов подогретой водой

 

Настоящая методикапредназначена для выполнения теплотехнических расчетов параметров испытаниястальных надземных теплоизолированных трубопроводов.

Методика позволяетопределять требуемую температуру воды в трубопроводе для начала испытания,параметры наполнения трубопровода водой, количество воды для его отогрева, атакже оценивать интенсивность льдообразования в трубопроводе после испытания.

Методика может бытьтакже использована для оценки теплотехнических параметров испытания надземныхнетеплоизолированных участков трубопроводов.

Основные требования:

 - удельная теплоемкость воды, Дж/кг·К;

 - удельная теплоемкость материала стенкитрубы, Дж/кг·К;

 - наружный диаметр трубы, м;

 - длина трубопровода, км;

 - количество воды, необходимое дляотогрева трубопровода, м;

 - расход воды при заполнениитрубопровода, м/ч;

 - термическое сопротивление, м·К/Вт;

 - температура воздуха, °С;

 - температура воды в трубопроводе вначале испытания (минимальная), °С;

 - температура воды на входе втрубопровод, °С;

 - скорость ветра, м/с;

 - толщина стенки трубы, м;

 - толщина теплоизоляционного покрытия,м;

 - скорость роста наледи, мм/ч;

 - коэффициент теплопроводности материалатеплоизоляции, Вт/м·К;

 - плотность воды, кг/ м;

 - плотность материала стенки трубы, кг/м.

1. Определение начальнойтемпературы воды в трубопроводе.

Температуру воды втрубопроводе выбирают таким образом, чтобы исключить образование наледи в нем втечение всего времени испытания. Искомую температуру рассчитывают по формуле

 

где

 

В таблице приведенызначения коэффициента  для трубопроводов из трубдиаметром 530-1420 мм.

 

 

 

, м

 

 

, м

 

 

 

 

 

 

 

0,53

 

 

0,008

 

0,00652

 

 

1,39

 

 

11,4

 

 

0,009

 

0,00652

1,38

12,9

 

0,53

 

0,013

0,0065

 

1,36

18,4

 

 

0,0084

 

0,00479

1,90

16,4

0,72

 

0,009

 

0,00479

 

1,89

17,5

 

0,82

 

0,009

 

0,00420

2,16

 

20,0

 

 

0,012

 

0,00338

 

2,68

33,2

 

1,02

 

0,017

 

0,00339

 

2,65

 

46,7

 

 

0,0152

 

0,00283

3,21

 

50,2

 

1,22

 

0,016

 

0,00283

 

3,20

 

52,8

 

 

0,0168

0,00283

3,19

55,1

 

1,42

 

0,0157

0,00273

 

3,74

 

60,4

 

 

0,0175

0,00243

3,73

67,3

 

 

Для графическогоопределения начальной температуры воды в трубопроводе можно использоватьномограмму, приведенную на рис. 1.

 

 

Рис. 1. Номограмма дляопределения начальной температуры воды в трубопроводе

 

2. Определениепараметров наполнения трубопровода.

Параметры наполнениятрубопровода назначаются таким образом, чтобы при заданной суммарнойпроизводительности наполнительных агрегатов температура воды, подаваемой втрубопровод, обеспечивала требуемое значение температуры в конце участка.

Для принятой суммарнойпроизводительности наполнительных агрегатов температуру воды, подаваемую втрубопровод, рассчитывают по формуле

 

где

В таблице приведенызначения коэффициента  для трубопроводов из трубдиаметром 530-1420 мм. Для графического определения температуры воды,подаваемой в трубопровод, может быть использована номограмма, приведенная нарис. 1.

3. Оценка количестваводы, необходимого для отогрева трубопровода.

Если трубопровод,подлежащий испытанию, имеет температуру стенки ниже 0°С, для удаленияобразующейся в процессе его заполнения наледи необходима прокачка воды черезиспытываемый участок.

Количество воды, котороедолжно быть слито из трубопровода, в процессе прокачки может быть оценено поформуле

 

где

В таблице приведенызначения коэффициента  для трубопроводов из трубдиаметром 530-1420 мм.

4. Оценка интенсивностильдообразования в трубопроводе.

При возникновениизадержек в проведении работ по испытанию, приводящих к увеличениюпродолжительности пребывания воды в трубопроводе по сравнению с принятой врасчете, на внутренней поверхности трубы образуется наледь. Скорость ростатолщины наледи рассчитывают по формуле

где

Величину  можноопределить по номограмме, приведенной на рис. 2.

 

Рис. 2. Номограмма дляопределения скорости роста наледи в трубопроводе в зависимости

от температуры наружноговоздуха и термического сопротивления теплоизоляции

 

5. Надземныенетеплоизолированные трубопроводы.

Приведенная в разд. 1-4методика может быть использована для оценочных теплотехнических расчетовнадземных нетеплоизолированных трубопроводов. В этом случае величину  в разд. 1-4следует определять по формуле

 

Величину  можно найтипо номограмме, приведенной на рис. 3.

 

Рис. 3. Номограмма дляопределения термического сопротивления теплоизолированного трубопровода

в зависимости отскорости ветра и диаметра трубопровода:

1 - диаметр 1420 мм; 2 -диаметр 530 мм

 

6. Примерытеплотехнических расчетов гидроиспытания.

Пример 1. Определитьтеплотехнические параметры гидроиспытания участка надземноготеплоизолированного трубопровода при следующих исходных данных: =40 ч; =8 км; =0,53 м; =0,009 м; =0,04 м; =0,1 Вт/м·К; =-25°С; =100 м/ч.

Для заданного размератрубы по таблице определяем значение коэффициентов ,, : =0,00652; =1,38; =12,9.

Рассчитываем значениетермического сопротивления теплоизоляции:

Определяем значениекомплекса:

Из точки 0,652 осиабсцисс номограммы, приведенной на рис. 1, проводим линию, параллельную осиординат, до пересечения с прямой =-25°С. Опустив из точкипересечения перпендикуляр на оси ординат, определяем величину превышенияначальной температуры воды над температурой воздуха:

Находим начальнуютемпературу воды в трубопроводе:

Рассчитываем значениекомплекса:

Из точки  оси ординатпроводим прямую, параллельную прямым   и определяем точку еепересечения с перпендикуляром к оси абсцисс в точке 0,276. Из найденной такимобразом точки пересечения опускаем перпендикуляр на ось ординат и определяемвеличину превышения температуры воды на входе в трубопровод над температуройвоздуха:

 

Определяем температуруводы на входе в трубопровод:

Порядок пользованияномограммой решения данного примера отображен на рис. 1 штриховой линией.

 

Рассчитываем количествоводы, необходимое для отогрева трубопровода:

Определяем скоростьроста наледи в трубопроводе по номограмме рис. 2. Из точки абсцисс =-25°Спроводим линию, параллельную оси ординат до пересечения с прямой =0,4. Опустивиз точки пересечения перпендикуляр на ось ординат, определяем значение =0,72 мм/ч.

Таким образом, дляпроведения гидравлического испытания заданного участка трубопровода необходимо:

иметь температуру воды вконце трубопровода на начало испытания не ниже 24°С, что обеспечиваетпроведение испытания за 40 ч без замерзания воды. Для этого температура воды,подаваемой в трубопровод, должна быть не ниже 40°С (при подаче 100 м/ч);

прокачать черезтрубопровод около 210 м воды путем слива ее спротивоположного конца испытываемого участка. Прокачку необходимоконтролировать измерением температуры сливаемой воды. При достижении расчетногозначения  =24°Спрокачку прекращают.

В случае превышениязаданного времени пребывания воды в трубопроводе на его внутренней поверхностиобразуется наледь. Скорость роста наледи составит 0,72 мм/ч.

 

Пример 2. Определитьтеплотехнические параметры гидроиспытания надземного нетеплоизолированноготрубопровода при следующих исходных данных: =25 ч; =8 км; =1,42 м; =0,0175 м; =-5°С; =5 м/с; =1000 м/ч.

Для заданного размератрубы по таблице определяем значение коэффициентов ,,: =0,00243; =3,73; =67,3. Пономограмме, приведенной на рис. 3, определяем величину термическогосопротивления. Для этого из точки =5 м/с оси абсцисс проводимлинию, параллельную оси ординат, до пересечения с прямой =1,4 м, опускаяперпендикуляр из точки пересечения на ось ординат, определяем значение =0,058 м·К/Вт.

Рассчитываем значениекомплекса:

Из точки 1,05 осиабсцисс номограммы, приведенной на рис. 1, проводим линию, параллельную осиординат, до пересечения с прямой =-5°С. Опустив из точкипересечения перпендикуляр на ось ординат, определяем величину превышенияначальной температуры воды над температурой воздуха:

Определяем начальнуютемпературу воды в трубопроводе:

Рассчитываем значениекомплекса:

Из точки =14,5°С осиординат проводим прямую, параллельную прямым   и определяем точку еепересечения с перпендикуляром к оси абсцисс в точке 0,52.

Из найденной такимобразом точки пересечения опускаем перпендикуляр на ось ординат и определяемвеличину превышения температуры воды на входе в трубопровод над температуройвоздуха:

 

Определяем температуруводы на входе в трубопровод:

Порядок пользованияномограммой при решении данного примера показан на рис. 1 штриховой линией.

Рассчитываем количествоводы, которое необходимо для отогрева трубопровода:

Определяем возможнуюскорость роста наледи в трубопроводе по номограмме (см. рис. 2). Из точкиабсцисс =-5°Спроводим прямую, параллельную оси ординат, до пересечения с прямой =0,058.Опустив из точки пересечения перпендикуляр на оси ординат, определяем значение =1 мм/ч.

 

Приложение 14

Рекомендуемое

 

МЕТОДИКА РАСЧЕТА

теплотехнических параметров испытания подземного

 трубопровода без теплоизоляции

 

Методика предназначенадля проведения теплотехнических расчетов трубопроводов, уложенных в мерзлыйгрунт. Нижеизложенные материалы позволяют в зависимости от диаметратрубопровода и протяженности испытываемого участка установить возможностьпроведения гидроиспытания и выбрать параметры наполнения трубопровода.

Подлежат определению взависимости от природно-климатических факторов следующие параметры:

суммарнаяпроизводительность наполнительных агрегатов;

время прокачки водычерез испытываемый участок;

температура воды навходе в испытываемый участок - в случае испытания трубопровода подогретойводой.

Определение параметровнаполнения трубопровода основано на использовании данных по эталонномутрубопроводу, полученных путем численного моделирования на ЭВМ процессатеплового взаимодействия трубопровода с грунтом в условиях испытания.

Параметры эталонноготрубопровода:

протяженностьиспытываемого участка =4 км;

грунт - суглинокводонасыщенный;

температура грунта =минус 10°С;

температура воды навходе в испытываемый участок =5°С (или 50°С);

продолжительностьиспытания =40ч.

На рис. 1 и 2представлены зависимости времени прокачки для эталонного трубопровода в функцииот его диаметра для различных значений суммарной производительностинаполнительных агрегатов.

 

 

Рис. 1. Зависимостьвремени прокачки воды с температурой =5°С для эталонного трубопроводаот его диаметра при суммарной производительности наполнительных агрегатов , м/ч:

1 - =500; 2 - 1000; 3 -1500; 4 - 2000

 

Рис. 2. Зависимостьвремени прокачки воды с температурой =50°С для эталонноготрубопровода от его диаметра при суммарной производительности наполнительныхагрегатов /ч:

1 - =50; 2 - 100; 3 - 200;4 - 300

Зависимости, показанныена рис. 1, рассчитаны для температуры воды, подаваемой в трубопровод =5°С, ирекомендуются для определения параметров наполнения протяженных участковтрубопроводов большого диаметра.

Зависимости, показанныена рис. 2, рассчитаные для =50°С, рекомендуются в основном длятрубопроводов малого диаметра (200-500 мм) и относительно небольшойпротяженности (до 10 км), когда имеется возможность обеспечения значительногоподогрева прокачиваемой через испытываемый участок воды.

Для определенияпараметров наполнения испытываемого участка необходимо:

для данного диаметратрубопровода, исходя из имеющихся ресурсов воды, возможности ее подогрева пографикам, показанным на рис. 1 и 2, выбрать суммарную производительностьнаполнительных агрегатов и соответствующее ей время прокачки , необходимоедля испытания эталонного трубопровода;

уточнить время прокачкиприменительно к конкретным параметрам испытываемого участка по формуле

 

при использованииграфических зависимостей, представленных на рис. 1:

 

при использованиизависимостей (см. рис. 2),

где  - длина испытываемогоучастка;

 - температура грунта;

 - температура воды;

 - коэффициент, учитывающий свойствагрунта, безразмерный.

Для водонасыщенныхглинистых грунтов и торфа =1, для песчаных грунтов =2. Дляосушенных грунтов величина  может быть снижена на 50%.

При продолжительностииспытания более 40 ч время прокачки должно увеличиваться пропорциональнопредполагаемой продолжительности испытания.

Для расчетнойпродолжительности прокачки более 50 ч необходимо оценивать возможную величинуотносительного обледенения выходного участка трубопровода  по формуле

 

где  - время прокачкиводы, ч;

 - диаметр трубопровода, м.

При величине >0,2необходимо пересмотреть принятые в расчете параметры наполнения трубопровода,увеличив суммарную производительность наполнительных агрегатов и, есливозможно, температуру подаваемой в трубопровод воды. В противном случаенеобходимо сократить длину испытываемого участка или перенести испытания наболее теплый период года.

Пример 1. Определитьпараметры наполнения трубопровода для проведения гидроиспытанияпродолжительностью 60 ч.

Исходные параметры:

=20 км - протяженность испытываемогоучастка;

 - 1420 мм - диаметр трубопровода;

грунт - суглинокводонасыщенный;

=минус 6°С - температура грунта;

=4°С - температура воды.

Подогрев воды передподачей в трубопровод не предусмотрен.

Решение

Задаемся суммарнойпроизводительностью наполнительных агрегатов =1000 м/ч. По графикам рис. 1для диаметра трубопровода 1420 мм определяем продолжительность прокачкиэталонного трубопровода:

По формуле

определяем требуемоевремя прокачки воды через испытываемый участок для гидроиспытанияпродолжительностью 40 ч (=1):

 

Уточним время прокачкиприменительно к продолжительности испытания: =60 ч.

 

Оцениваем величинуотносительного обледенения выходного участка трубопровода:

 

Поскольку <0,2,принимаем определенный выше параметр наполнения =1000 м/ч. =107 ч, какрекомендуемое для испытания данного участка трубопровода.

Пример 2. Определитьпараметры наполнения трубопровода для проведения гидроиспытанияпродолжительностью =40 ч.

Исходные параметры:

=6 км - протяженность испытываемогоучастка;

=0,30 м - диаметр трубопровода;

грунт - песокводонасыщенный;

=минус 15°С - температура грунта.

Температура трубопроводане должна превышать 40°С ().

Решение.

Задаемся значениемтемпературы воды на входе в трубопровод ==40°С и производительностьюнаполнительных агрегатов =150 м/ч.

По графикам рис. 2 дляэталонного трубопровода диаметром 0,3 м определяем требуемую для его испытанияпродолжительность прокачки: =3 ч.

По формуле

 

определяем времяпрокачки испытываемого трубопровода (=2):

 

 


   
Справочник ГОСТов, ТУ, стандартов, норм и правил. СНиП, СанПиН, сертификация, технические условия

Выставки и конференции по рынку металлов и металлопродукции

Установите мобильное приложение Metaltorg: