СП53-101-98

УДК 69 (083.74):093.8

 

Системанормативных документов в строительстве

 

СВОДПРАВИЛ ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ И СТРОИТЕЛЬСТВУ

 

ИЗГОТОВЛЕНИЕ И КОНТРОЛЬКАЧЕСТВА СТАЛЬНЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

 

PRODUCTION AND QUALITYCONTROL OF STEEL STRUCTURES

 

Дата введения1999-01-01

 

ПРЕДИСЛОВИЕ

 

1 РАЗРАБОТАН ОАО Концерн«Стальконструкция» и НИПИПромстальконструкция с участиемЦНИИПроектлегконструкция, НПП «Энергостройпром», ЦНИИпроектстальконструкция им.Мельникова, Южно-Уральского государственного университета и ОАО «ЧелябинскийЗМК»

 

2 ВНЕСЕН ОАО Концерн«Стальконструкция»

 

3 ОДОБРЕН И ВВЕДЕН ВДЕЙСТВИЕ постановлением Госстроя России от 17.05.99 г. №37

 

4 РАЗРАБОТАН В РАЗВИТИЕГОСТ 23118

 

Свод правил разработали:

Д-р техн. наук В.М.Барышев, канд. техн. наук В.Ф. Беляев, д-р техн. наук Р.Г.Губайдулин, канд. техн. наук Д. В. Кулик, д-р техн. наук В.В.Каленов, канд. техн. наук Д.М. Крамаренко, канд. техн. наук К.0.Лукьянов, А.Н. Секретов, В.Г. Столовицкий, Г.В. Тесля-Тесленко, канд. техн.наук А.К. Тиньгаев, д-р техн. наук А.Б. Павлов, В.Б. Якубовский

 

 

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

 

Настоящий Свод правил (далее — СП)содержит общие положения по заводскому изготовлению и контролю качествастальных строительных конструкций зданий и сооружений промышленного,общественного и жилого назначения.

СП не распространяется на стальныеконструкции:

- железнодорожных и автодорожныхмостов;

- резервуаров и газгольдеров;

- корпусов доменных печей и кауперов;

- гидротехнических сооружений.

Положения настоящего СП рекомендуютсяпредприятиям, организациям и объединениям независимо от форм собственности ипринадлежности, осуществляющих изготовление стальных конструкций, а такжеорганам надзора:

- для утверждения при разработкеконструкторской и технологической документации;

- для осуществления контроля закачеством изготовления стальных конструкций.

 

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

 

В настоящем СПиспользованы ссылки на следующие документы:

 

СНиП II-23-81 *	Стальные конструкции
СНиП 2.03.11—85	Защита строительных конструкций от коррозии
ГОСТ 23118—78	Конструкции металлические строительные. Общие технические условия
ГОСТ 9.032—74	Покрытия лакокрасочные. Классификация и обозначения
ГОСТ 9.105—80	Покрытия лакокрасочные. Классификация и основные параметры методов окрашивания
ГОСТ 9.303—84	Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования
ГОСТ 9.402—80	Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием
ГОСТ 164—90	Штангенрейсмусы. Технические условия
ГОСТ 166—89	Штангенциркули. Технические условия
ГОСТ 427—75	Стальные линейки. Технические условия
ГОСТ 1759.0—87	Болты, винты, шпильки и гайки. Технические условия
ГОСТ 1759.1—82 (СТ СЭВ 2651—80)	Болты, винты, шпильки, гайки и шурупы. Допуски, методы контроля размеров и отклонений формы и расположения поверхностей
ГОСТ 1759.4—87	Болты, винты и шпильки. Механические свойства и методы испытаний
ГОСТ 1759.5—87	Гайки. Механические свойства и методы испытаний
ГОСТ 2246—70	Проволока сварная сварочная
ГОСТ 3749—77	Угольники поверочные. Технические условия
ГОСТ 5264—80	Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 5378—66	Угломеры с нониусом. Технические условия
ГОСТ 6996—66	Сварные соединения. Методы определения механических свойств
ГОСТ 7502—89	Металлические рулетки. Технические условия
ГОСТ 7505—89	Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски
ГОСТ 7512—82	Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод
ГОСТ 8050—85	Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия
ГОСТ 8420—74	Материалы лакокрасочные. Методы определения условной вязкости
ГОСТ 8479—70	Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия
ГОСТ 8713—79	Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 9087—81	Флюсы сварочные плавленые
ГОСТ 9150—81	Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Профиль
ГОСТ 9467—75	Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы
ГОСТ 10157—79	Аргон газообразный и жидкий. Технические условия
ГОСТ 10549—80	Выход резьбы. Сбеги, недорезы, проточки и фаски
ГОСТ 11533—75	Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 11534—75	Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 14771—76	Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 14782—86	Контроль неразрушающий. Швы сварные
ГОСТ 15140—78	Материалы лакокрасочные. Методы определения адгезии
ГОСТ 16093—81	Резьба метрическая для диаметров от 1 до 600 мм. Допуски
ГОСТ 18123—82	Шайбы. Общие технические условия
ГОСТ 19283—73	Сталь низколегированная толстолистовая и широкополосная универсальная
ГОСТ 19903—74	Сталь листовая горячекатаная. Сортамент
ГОСТ 22261—94	Средства измерений электрических и магнитных величин. Общие технические условия
ГОСТ 22353—77	Болты высокопрочные. Конструкции и размеры
ГОСТ 22354—77	Гайки высокопрочные. Конструкции и размеры
ГОСТ 22355—77	Шайбы к высокопрочным болтам. Конструкции и размеры
ГОСТ 22356—77	Болты и гайки высокопрочные и шайбы. Общие технические требования
ГОСТ 23518—79	Дуговая сварка в защитных газах. Соединения сварные под острыми и тупыми углами
ГОСТ 24705—81	Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Основные размеры
ГОСТ 26047—83	Конструкции строительные стальные. Условные обозначения (марки)
ГОСТ 27772—88	Прокат для строительных стальных конструкций. Общие технические условия

 

3 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

 

3.1 Изготовление стальныхстроительных конструкций (далее — ССК) осуществляют предприятия и организации, имеющиегосударственные лицензии Российской Федерации, дающие право на изготовлениеконструкций соответствующих групп согласно классификации, принятой в СНиПII-23-81 *.

3.2 Общие требования попроектированию и изготовлению ССК изложены в СП согласно требованиям СНиПII-23-81 *.

3.3 Для запуска впроизводство конструкций предприятие-изготовитель на основании проектнойдокументации разрабатывает технологическую документацию, форма и объем которойзависят от специфики производства и сложности изделий.

Для уникальныхсооружений разрабатывают специальные технические требования.

 

4 ПРИЕМКАКОНСТРУКТОРСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ, ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ И ХРАНЕНИЕ МЕТАЛЛОПРОКАТА,СВАРОЧНЫХ И ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ, КРЕПЕЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ

 

4.1 Вся поступающая напредприятие конструкторская документация должна быть рассмотрена ипроанализирована с целью:

- выявления ошибок;

- проверки собираемостиконструкций (для типовых объектов);

- оценки технологичностипроекта;

- оценки экономическойцелесообразности изготовления конструкций в условиях конкретного производства;

- согласования изменениймарок сталей, конструктивных решений узлов и типов соединений.

При положительномрезультате проверки конструкторской документации техническим руководителемпредприятия принимается решение о передаче объекта в производство. По сложным иуникальным объектам решение принимается на техническом совете предприятия.

Поступающие напредприятия от поставщиков металлопрокат (прокат), сварочные, лакокрасочныематериалы и крепежные изделия при приемке должны быть проверены службойтехнического контроля предприятия по количеству, комплектности и соответствиюстандартам, техническим условиям (ТУ), договорам о поставке, наряд-заказам.

4.2 Вид и план входногоконтроля устанавливают технические службы предприятия, при необходимости посогласованию с поставщиком.

4.3 На каждый принятыйвагон металлопроката, вид проката, марку стали, плавку должен быть составленприемочный акт.

4.3.1 При приемке прокатаследует проверять:

- количество потеоретической массе, сортамент и марки сталей по наряд-заказам, клеймам илибиркам предприятия-поставщика;

- отсутствие видимых впрокате расслоений, трещин, раковин, закатов, вмятин и общих деформаций,превышающих допустимые соответствующими стандартами и ТУ.

4.3.2 При наличии отклоненийот требований стандарта или ТУ необходимо составить рекламационный акт.

4.3.3 После приемкипроизводят дополнительную маркировку проката: наносят белой краской номерприемочного акта и цветной — марку стали в соответствии с системой, принятой напредприятии.

4.3.4 На складе металласледует вести компьютерный, картотечный или журнальный учет движения проката поего приходу и расходу. Учет следует вести по каждому профилю проката с учетоммарки стали и номера приемочного акта.

4.4 При приемке сварочных илакокрасочных материалов, крепежных изделий необходимо выполнять следующиеправила.

4.4.1 Проверять наличиесопроводительного документа, в котором должно быть указано наименованиематериала, номер партии и показатели, удостоверяющие соответствие материалатребованиям нормативно-технической документации (НТД).

4.4.2 Определять сохранностьтары внешним осмотром.

4.4.3 Определять количествоматериалов взвешиванием, поштучным пересчетом, теоретически.

4.4.4 Результаты приемкиоформляют приемочным актом и включают в общую систему движения материалов напредприятии.

4.4.5 При необходимостинанести на тару краской номер приемочного акта, а на тару лакокрасочныхматериалов — дату окончания их годности.

4.5 Прокат необходимохранить на складе рассортированным по профилям и маркам стали.

Хранить прокат следует взакрытых помещениях, оборудованных специальными устройствами, обеспечивающимимеханизацию внутрискладских операций.

Профильный прокатследует хранить в стеллажах с разделительными стойками, а листовой прокат — наспециально оборудованных местах, обслуживаемых кранами с магнитными шайбами.

Рулонную сталь следуетхранить вертикально или на специальных поддонах в горизонтальном положении.Краны, обслуживающие склады рулонной стали, должны быть оборудованыспециальными захватами.

Хранить прокат воборудованных механизированных складах следует в соответствии с указаниямипроектно-технологической документации на данный склад и инструкции,разработанной предприятием.

Можно осуществлятьвременное хранение (в течение 3 месяцев с момента отгрузкипредприятием-изготовителем) профильного проката в специально оборудованныхстеллажах на открытом воздухе.

4.6 Сварочные материалы(сварочную проволоку, электроды, флюс, порошковую проволоку) следует хранитьотдельно по маркам и партиям в теплом и сухом помещении в заводской упаковкеили специальной таре.

4.7 Лакокрасочные материалыследует хранить в заводской таре в специально оборудованных помещениях,обеспечивающих пожарную безопасность и охрану окружающей среды.

4.8 Крепежные изделия(болты, гайки, шайбы) следует хранить в заводской или специальной таре взакрытом помещении. При длительном сроке хранения при необходимости следуетвосстанавливать консервационные защитные покрытия.

 

5 ПОДГОТОВКАМЕТАЛЛОПРОКАТА, СВАРОЧНЫХ И ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ ПЕРЕД ПОДАЧЕЙ ВПРОИЗВОДСТВО

 

5.1 Прокат перед подачей впроизводство должен быть проверен на соответствие сопроводительнойдокументации, очищен от влаги, снега, льда, масла и других загрязнений.

5.2 Правку проката взависимости от профиля следует выполнять на листоправильных и сортоправильныхмашинах и прессах в холодном состоянии.

Предельные допустимыезначения прогибов после холодной правки приведены в таблице 1.

5.3 Допустима правка сталиместным нагревом пламенем газовых горелок, при этом температура зоны нагрева недолжна превышать 800 °С для горячекатаных и нормализованных сталей, а длятермически улучшенных сталей — 700 °С.

5.4 После правки прокатдолжен соответствовать следующим требованиям:

5.4.1 Не иметь трещин ирасслоений. Допускается наличие местных вмятин по толщине и ширине проката наглубину, не превышающую удвоенной величины минусового допуска для данного видапроката, предусмотренного соответствующим ГОСТ или ТУ, но во всех случаях не более1 мм по толщине и 3 мм по габаритам сечения.

5.4.2 Несовпадение плоскостисечений профильного проката не должно превышать соответствующих допусков,установленных ГОСТ или ТУ для данного вида проката.

5.4.3 Предельные прогибыпрофильного проката по всей длине элемента не должны превышать 0,001 l £10 мм, а прогибы местного искривления — 1 мм на длине 1,0 м.

5.4.4 Плоскостность листовогопроката должна соответствовать ГОСТ 19903.

5.5 Сварочные материалыподают на рабочее место замаркированными в количестве, необходимом для работы втечение суток.

5.5.1 Сварочная проволокадолжна быть очищена от ржавчины, жиров и других загрязнений до металлического блеска(за исключением омедненной), смотана в бухты, кассеты или намотана на катушки.

 

Таблица 1

 

Профиль	Эскиз	Относительно нейтральной оси	Предельный допускаемый прогиб, мм
Сталь листовая, универсальная, полосовая, квадрат		х—х у—у	l2 / 400 h l2 / 800 b
Сталь угловая		х—х у—у	l2 / 720 b1 l2 / 720 b2
Гнутосварные профили		х—х у—у	l 2 / 400 h l2 / 400 b
Трубы, круг		х — х у—у	l 2 / 400 d l 2 / 400 d
Швеллеры		х—х у—у	l 2 / 400 h l 2 / 720 b
Двутавры		х — х у—у	l 2 / 400 h l 2 /400 b
Примечание — l— длина отрезка элемента с прогибом одного знака.

 

5.5.2 Электроды и флюсыдолжны быть прокалены в соответствии с режимами, указанными в ГОСТ или ТУ ипаспортах для данного вида сварочного материала.

5.5.3 Порошковая проволокадолжна быть очищена, прокалена и перемотана в бухты, кассеты или на катушки.

5.6 Перед применениемлакокрасочные материалы должны быть доведены до параметров, установленныхтехнологическим регламентом и НТД на конкретный материал.

Подготовка лакокрасочныхматериалов к использованию состоит из операций размешивания до полученияоднородной консистенции без осадка на дне тары, введения при необходимости втребуемом количестве отвердителей, сиккативов и других добавок, разбавления до рабочейвязкости и фильтрования.

5.7 Все операции поподготовке лакокрасочных материалов следует выполнять в краскоприготовительномотделении.

Температуралакокрасочного материала должна быть равной температуре воздуха вкраскоприготовительном отделении, для чего материалы со склада должны поступатьне позднее чем за сутки до их применения. Температура в краскоприготовительномотделении должна быть не ниже +15 °С.

5.8 Разведениелакокрасочных материалов до рабочей вязкости необходимо производитьрастворителями в соответствии с НТД на конкретный материал и требованиямитехнологического регламента.

5.9 Рабочая вязкостьлакокрасочных материалов определяется по ГОСТ 8420 вискозиметром типа ВЗ-246.

5.10 Подача к рабочим местамподготовленных к использованию лакокрасочных материалов должна производиться взакрытой таре. При потреблении свыше 200 кг (одного наименования) в сменуподачу лакокрасочных материалов целесообразно производить централизованно потрубам.

 

6 РАЗМЕТКА, НАМЕТКА,ИЗГОТОВЛЕНИЕ ШАБЛОНОВ И КОНДУКТОРОВ

 

6.1 Разметку наметаллопрокате и изготовление шаблонов следует выполнять с помощьюметаллических линеек и рулеток, соответствующих точности второго класса по ГОСТ7502 и ГОСТ 427, штангенциркулей по ГОСТ 166, штангенрейсмусов по ГОСТ 164,угольников поверочных по ГОСТ 3749, угломеров с нониусом по ГОСТ 5378.

6.2 При разметке наметаллопрокате и изготовлении шаблонов необходимо учитывать припуски намеханическую обработку и усадку от сварки в соответствии с рекомендациямитаблицы 2.

 

Таблица 2

 

Назначение припуска	Характеристика припуска	Размер припуска, мм
На ширину реза	При ручной кислородной резке листового проката для толщины стали, мм:
	5—25	4,0
	28—50	5,0
	50—100	6,0
	При машинной кислородной и пламенно-дуговой резке листового проката для толщины стали, мм:
	5—25	3,0
	28—50	4,0
	50—100	5,0
	При ручной кислородной резке профильного проката	4,0
На фрезерование торцов	На каждый фрезеруемый торец	5,0
На строгание и фрезерование кромок	На каждую обрабатываемую кромку:
	при резке на гильотинных ножницах и кислородной ручной резке	5,0
	при резке на газорезательных машинах	3,0
На усадку при сварке	Стыковые швы (усадка перпендикулярно стыку):
	листовой прокат толщиной, мм:
	до 16	1,0
	до 40	2,0
	более 40	3,0—4,0
	профильный прокат:
	уголок, швеллер, трубы, балки с высотой стенки, мм:
	400 и менее	1,0
	более 400	1,5
	Продольные угловые швы, на каждый 1 м шва	1,0

 

Таблица 3

 

Наименование параметра	Предельное отклонение, мм
Внутренний диаметр втулок	+0,15
Расстояние между центрами двух соседних втулок, в том числе по диагонали	±0,25
Расстояние между любыми втулками в группе, в том числе по диагонали	±0,35
Расстояние между группами отверстий	±1,0

 

Таблица 4

 

Тип детали	Вид отклонения	Предельное отклонение
Опорные плиты	По ширине и длине	±5 мм
	Зазор между линейкой и поверхностью плиты на длине не более 1 м	0,3 мм
Опорные ребра, столики	По ширине	±5 мм
	По высоте	±3 мм
	Тангенс угла отклонения опорной поверхности от оси детали не более	0,001
Ребра жесткости и фасонки: примыкающие по двум сторонам (рисунок 1)	По ширине и высоте	±5 мм
	Тангенс угла отклонения примыкающих сторон не более	0,002
примыкающие по трем сторонам (рисунок 2)	По ширине	±5 м
	По высоте в пределах	От -2 до -4 мм
	Тангенс угла отклонения примыкающих сторон	0,001
Диафрагмы: примыкающие по трем сторонам (рисунок 3)	По ширине в пределах	От -2 до -4 мм
	По высоте	±5 мм
	Тангенс угла отклонения примыкающих сторон	0,001
примыкающие по четырем сторонам (рисунок 4)	По ширине и высоте в пределах	От -2 до -4 мм
	Тангенс угла отклонения примыкающих сторон	0,001
Фасонки, соединяемые с элементами внахлест	По длине и ширине	±10 мм
	Тангенс угла отклонения любых двух сторон	0,004
Листовые детали составных сечений:
полки	По ширине	±5 мм
стенки	То же	±2 мм
Листовые детали сварных карт и обечаек труб	По ширине	±3 мм
	По длине	±3 мм
	Неравенство диагоналей (Д)	0,001
Детали из фасонных профилей и составных сечений, соединяемые внахлест	По длине	±10 мм
	Тангенс угла отклонения торца от оси профиля	0,004
То же, пристыковываемые двумя торцами	По длине	±3 мм
	Тангенс угла отклонения стыкуемых торцов от оси профиля	0,0007
То же, при передаче усилия через торец	По длине	± 3 мм
	Тангенс угла отклонения опоры от оси профиля	0,0007

 

6.3 Разметку наметаллопрокате и подметку по шаблонам следует выполнять чертилками и кернерами.Центры отверстий следует дополнительно пробивать кернером на глубину не менее 2мм.

6.4 Кондукторы длясверления отверстий следует изготавливать из стали, при этом впрессованныевтулки должны быть закалены.

Кондукторы должны бытьизготовлены с точностью, приведенной в таблице 3.

Кондукторы должны бытьприняты ОТК и замаркированы с указанием даты проверки. По мере работы следуетвыполнять повторные проверки точности (при изготовлении конструкций новогозаказа).

6.5 Шаблоны необходимоизготавливать из материалов (металла, дерева, пластмассы, картона и др.),обеспечивающих требуемое качество шаблонов с учетом повторяемости их примененияпри изготовлении деталей. Предельные отклонения размеров шаблонов должны быть вдва раза меньше значений, приведенных в таблице 4.

6.6 Маркировка шаблоновдолжна содержать:номерзаказа, чертежа и детали; число деталей, диаметр и число отверстий (приналичии).

 

7. РЕЗКА И МЕХАНИЧЕСКАЯОБРАБОТКА ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ ДЕТАЛЕЙ

 

7.1 Резку профильногопроката можно производить на прессножницах, в штампах, фрикционными иабразивными пилами, зубчатыми пилами, ручной, машинной и термической резкой безпоследующей механической обработки торцов деталей. Эти способы обработкидопустимы для любых марок стали и любых условий эксплуатации конструкций.

7.2 Торцы деталей изпрофильного проката в независимости от способа обработки не должны иметьтрещин, а также заусенцев и завалов более 1 мм.

7.3 Резку листового прокатаследует выполнять на гильотинных ножницах, зарубочных машинах, в штампах,ручной и машинной термической резкой.

7.4 Резку листового прокатана гильотинных ножницах, зарубочных машинах и штампах не следует выполнять приизготовлении деталей:

- из сталей снормативным пределом текучести более 350 МПа;

- толщиной более 25 ммиз сталей с нормативным пределом текучести более 275 МПа;

- толщиной более 16 ммиз сталей с нормативным пределом текучести 285—350 МПа.

7.5 Резку листового прокатана гильотинных ножницах, зарубочных машинах и штампах запрещается производитьпри изготовлении деталей из любых марок стали:

- конструкций I и IIгрупп в соответствии с классификацией СНиП II-23-81*, работающих на растяжение,продольные кромки которых после сборки и сварки остаются свободными, в томчисле стыковых накладок;

- фасонок стропильных иподстропильных ферм, пролетных строений транспортерных галерей, а также фасонокпрочих конструкций группы I в соответствии с классификацией СНиП II-23-81 *.

7.6 Кромки деталей послерезки на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и в штампах не должны иметьтрещин, расслоений, заусенцев и завалов более 1 мм.

7.7 Возможно применение безограничений резки на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и в штампах споследующей механической обработкой кромок на величину не менее 0,2 толщинылистового проката.

7.8 В остальных случаях, за исключениемвышеизложенных, резку на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и в штампахследует допускать без ограничений.

7.9 Параметры режимовмеханической обработки деталей конструкций следует определять с учетом основныхпоказателей механических свойств стального проката: предела текучести,временного сопротивления растяжению, относительного удлинения, а также модуляупрочнения. Рекомендуемые значения этих показателей для использования прирасчете параметров режима приведены в приложении А.

7.10 Термическая резкавозможна при изготовлении листовых деталей из сталей любых марок работающих влюбых эксплуатационных условиях.

7.11 Кромки деталей,образованные термической резкой, должны быть очищены от грата.

7.12 Кромки листовых деталейконструкций I и II групп (в соответствии с классификацией СНиП II-23-81*),работающих на растяжение, кромки фасонок, остающиеся после сборки и сварки свободными встропильных и подстропильных фермах, пролетных строениях транспортерных галерейдолжны соответствовать следующим требованиям:

- шероховатостьповерхности не должна превышать 0,3 мм;

- допустимо наличиеотдельных мест кромок, не отвечающих указанным требованиям, а также выхваты, невыводящие размер детали за пределы допусков, исправленные плавной зачисткойабразивным кругом или заваркой по специальной технологии с последующей зачисткоймест исправления абразивным кругом, перемещаемым вдоль кромки.

Кромки деталей, неудовлетворяющие указанным требованиям, подлежат механической обработке.

7.13 В остальных случаях,кроме пп. 7.9—7.12, кромки листовых деталей, выполняемые термической резкой,могут иметь шероховатость до 1,0 мм, а отдельные выхваты — до 1,5 мм.Исправление дефектов резки следует производить в соответствии с 7.11 настоящегоСП.

7.14 Разделку кромок подсварку необходимо выполнять термической резкой или механической обработкой. Покачеству поверхности разделка должна соответствовать требованиям, изложенным в7.12. Геометрические размеры и форма разделки кромок должны соответствоватьтребованиям стандартов на сварные соединения.

7.15 Отклонения линий кромоклистовых деталей, подлежащих сборке и сварке, в независимости от способаобработки должны обеспечивать требования стандартов на сварные соединения.

7.16 Торцы и поверхностидеталей, непосредственно передающих опорные давления путем плотного касания,должны быть механически обработаны.

7.17 Острые кромки торцовдеталей, предназначенных для изготовления конструкций, подвергающихся горячемуцинкованию или эксплуатируемых в средне- и сильноагрессивных средах, должныбыть притуплены не менее чем на 1,0 мм.

7.18 Предельные отклонениядеталей устанавливают при разработке проектной документации. При отсутствиидопусков в проектной документации следует использовать данные, приведенные втаблице 4.

7.19 Контроль геометрическихразмеров деталей осуществляется мерительным инструментом согласно 6.1, а такженабором щупов по ТУ 2-034-225—87.

Контроль величиншероховатости торцов деталей осуществляется визуально с использованиемэталонных образцов.

 

8 ОБРАЗОВАНИЕ ОТВЕРСТИЙПОД БОЛТОВЫЕ МОНТАЖНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

 

8.1 Все отверстия подболтовые монтажные соединения должны быть образованы на проектный диаметр напредприятии за исключением оговоренных в проектной документации.

8.2 Образование отверстийследует производить продавливанием или сверлением.

8.3 Продавливание отверстийосуществляют на прессах по наметке, по шаблонам или с помощью специальныхгрупповых штампов и измерительных устройств.

8.4 Образование отверстийпродавливанием запрещается применять для сталей с нормативным пределомтекучести более 350 МПа.

8.5 Соотношение междутолщиной металла и диаметром отверстия при продавливании не должно превышатьследующих величин:

- для болтов классовпрочности 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 8.8 — не более 0,7 t /d_b, где t£ 20 мм;

- для болтов классовпрочности 10.9 и выше — не более 0,5 t /d_b, где t £ 12 мм.

8.6 Запрещается производитьпродавливание отверстий в конструкциях I группы согласно СНиП II-23-81 * присоотношении толщины металла и диаметра отверстий более 0,5 t /d_b.

8.7 В случаях, непредусмотренных в пп. 8.4— 8.6, образование отверстий продавливанием можнодопускать без ограничений.

8.8 Сверление отверстийследует выполнять на сверлильных станках по наметке, кондукторам или с помощьюизмерительных устройств.

8.9 Образование отверстийсверлением допустимо при изготовлении конструкций без ограничений.

8.10 Номинальные диаметрыотверстий под болты, как правило, следует выполнять на 2— 3 мм большеноминального диаметра болта, указанного в проектной документации, кромеоговоренных в настоящем СП случаев.

8.11 Предельные отклонениядиаметров отверстий в зависимости от способа образования приведены в таблице 5.

 

Таблица 5

Вмиллиметрах

 

Способ образования отверстия	Диаметр отверстия	Предельное отклонение диаметра
Продавливание	До 15	+0,6
	Св. 15 до 23	+0,9
	Св. 23	+1,2
Сверление	До 27	+0,6
	Св. 27	+0,9

 

8.12 Предельные смещенияцентров отверстий устанавливают в проектной документации из условиясобираемости конструкций при монтаже.

8.13 При отсутствии впроектной документации соответствующих указаний предельные отклонения размеровмежду центрами отверстий назначают в соответствии со следующими правилами.

Между двумя любымиотверстиями, в том числе по диагонали:

- в пределах группы —±1,5 мм,

- между группами (прирасстоянии между группами L)

до 6 м — ±3 мм,

свыше 6 м— ±0,0005L.

Расстояния осейотверстий от края деталей:

- влияющих насобираемость конструкций (опорные ребра, элементы с фрезерованными торцами,элементы, стыкуемые в одном уровне и т. п.) — ±1 мм,

- не влияющие насобираемость — ±2 мм.

 

9 ГИБКА ДЕТАЛЕЙ,СПЛЮЩИВАНИЕ КОНЦОВ ЗАМКНУТЫХ ПРОФИЛЕЙ

 

9.1 При изготовленииконструкций следует применять следующие виды холодного деформирования проката:

- гибка листового ипрофильного проката по радиусу;

- гибка листовогопроката «в угол»;

- сплющивание концовтруб и гнутосварных замкнутых профилей.

9.2 Гибку по радиусунеобходимо производить на листогибочных, профилегибочных машинах и в прессах.Допускаемые минимальные радиусы гибки основных видов проката из сталей снормативным пределом текучести до 275 МПа приведены в таблице 6.

9.3 При гибке деталей изсталей с нормативным пределом текучести более 275 МПа значения допустимыхминимальных радиусов гибки увеличиваютна коэффициент, равный , где s_н — нормативный пределтекучести стали, МПа.

9.4 Для деталей, применяемыхв конструкциях I группы согласно СНиП II-23-81*, величины допустимыхминимальных радиусов гибки для сталей соответствующей прочности увеличивают в1,3 раза.

9.5 При гибке по радиусуготовые детали должны удовлетворять следующим требованиям:

- зазор междуповерхностью детали и шаблоном на длине шаблона 1 м не должен превышать 2 мм;

- смещение кромокпоперечного сечения профильных деталей не должно превышать трехкратной величинымаксимальных допусков для соответствующего вида проката.

9.6 Допускается подача насборку деталей, не соответствующих требованиям 7.5, с последующей калибровкой,подгибкой и правкой в процессе сборки.

9.7 Допускается производитьгибку по радиусу в кондукторах с применением местного нагрева и проковкинагретых мест. Этот метод следует применять при подгибке и правке деталей изпрофильного проката.

При выполнении данныхвидов операций необходимо соблюдать следующие правила:

- стали с нормативнымпределом текучести до 350 МПа включительно следует нагревать до температуры900—1000 °С;

- стали, поставляемые внормализованном состоянии, следует нагревать до температуры 900—950 °С;

- при гибке и правкестали всех классов прочности с местным нагревом проковка должна заканчиватьсяпри температуре не ниже 700 °С.

9.8 При гибке на вальцахлистовых деталей, имеющих сварные стыки толщиной 16 мм и более, усилениесварных швов должно быть снято или быть не более 2 мм.

9.9 Гибку в угол необходимопроизводить на гибочных прессах и в штампах.

При гибке в угол длясталей с нормативным пределом текучести до 350 МПа минимальный внутреннийрадиус должен быть не менее 1,2 толщины для конструкций III и IV групп и неменее 2,5 толщины для конструкций I и II групп.

При гибке в угол кромкидеталей из сталей с нормативным пределом текучести более 275 МПа, образованныеножевой резкой и расположенные перпендикулярно линии гиба, должны бытьобработаны в зоне линии гиба абразивным кругом.

Гибка в угол деталей изсталей с нормативным пределом текучести более 350 МПа недопустима.

9.10 При изготовлении напредприятии стандартных гнутых профилей величины предельно допустимыхотклонений геометрических размеров формы не должны более чем в 2 раза превышатьтребования стандартов на данные виды профилей.

9.11 Прочие гнутые деталидолжны соответствовать следующим требованиям:

- отклонение линии гибаот проектного положения не более 2 мм;

- тангенс угла загиба недолжен отличаться от проектного более чем на 0,01.

9.12 Контроль геометрическихразмеров гнутых деталей следует выполнять мерительным инструментом согласно 6.1и специально изготовленными шаблонами.

 

10 МАРКИРОВКА ДЕТАЛЕЙ

 

10.1 Маркировку деталейнеобходимо наносить несмываемой краской с указанием номера заказа, номерачертежа и детали.

Допускается маркироватькраской одну контрольную деталь, остальные детали маркировать мелом, а прихранении в стопах или контейнерах не маркировать.

10.2 На расчетных деталяхответственных конструкций по указанию проектной документации следует набиватьклеймами номера плавок. Места расположения клейм плавок должны быть указаны впроектной документации.

 

11 СБОРКА КОНСТРУКЦИЙПОД СВАРКУ

 

11.1 Сборку конструкций,подлежащих сварке, следует выполнять только из деталей, соответствующихтребованиям разделов 3—8 настоящего СП.

11.2 В процессе сборкинеобходимо выдерживать геометрические размеры конструкций, расположение группотверстий, зазоры между торцами деталей и совмещение их плоскостей в местахсоединений, подлежащих сварке, центрирование стержней в узлах решетчатыхконструкций, плотность примыкания деталей друг к другу в местах передачи усилийпутем плотного касания.

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 6

 

Профиль	Эскиз	Положение нейтральной оси	Допускаемый минимальный радиус гибки
Листовая универсальная и полосовая сталь		х—х y—y	25 h
Угловая сталь		х—х y—y	45 b1 45 b2
Двутавровые балки		x—x y—y	25 h   25 b
Швеллеры		х—х y—y	25 h* 45 b
Гнутосварные прямоугольные профили		х—х y—y	З0 b1 30 b2
Трубы,круг		х—х y—y	30 d
* При гибке спаренных швеллеров

 

11.3 Предельные отклонениягеометрических размеров сборочной единицы, передаваемой для сварки, не должныпревышать допустимые отклонения, приведенные в проектной документации. Приотсутствии в чертежах указаний о величине допусков следует соблюдатьтребования, приведенные в таблице 7.

 

Таблица 7

 

Вид предельного отклонения	Эскиз	Величина предельного отклонения, мм
1. Отклонение формы и линейных размеров сечений элементов   Двутавр и тавр по высоте H		±3,0
Смещение стенки относительно оси полки Неперпендикулярность полки а       Неперпендикулярность полки с		£ 0,5tст   0,01 В
Стрелка прогиба стенки балки, не укрепленной ребрами жесткости f                         То же, укрепленной ребрами жесткости		0,01 H £ tст                             0,05 H<tст
Двухстенчатые балки коробчатого сечения:   отклонение высоты Н отклонение ширины В неперпендикулярность полок с стрелка прогиба стенок f		± 3,0 ± 3,0 ± 0,015 B £ tст   ± 0,015 H £ tст
2. Отклонение наружного периметра трубы от теоретического размера   Р = p D		± 0,75tст
Овальность сечения трубы в местах ребер жесткости D1     То же, в местах не укрепленных ребрами жесткости		± 0,01D       ± 0,02D
3. Отклонение размеров элементов с болтовыми соединениями Фрикционные, срезные и фрикционно-срезные при: L £ 6000 мм L ³ 6000 мм		±3,0 ±5,0
Фланцевые соединения: длина элемента при наличии компенсационных прокладок неперпендикулярность фланца относительно оси элемента а местная неплотность рабочей поверхности фланца		0—5,0     0,0007B     0,3
4. Отклонение размеров элементов с монтажными соединениями на сварке встык L		0—5,0
то же, соединяемые на накладках		0—10,0
5.Отклонение размеров элементов, передающих опорные усилия через торцы: отклонение по высоте стоек и колонн, монтируемых в один и два яруса Н то же, в три яруса и более неперпендикулярность торцов относительно размера торцевого сечения неплоскостность опорной поверхности		±5,0   ±3,0     0,0007 В   0,3
Расстояние от опорной плиты стойки, колонны до опорной поверхности столиков, консолей, траверс и т.п. Н       Неперпендикулярность а опорной поверхности столиков, консолей, траверс относительно оси колонн (по ширине опорной поверхности B1)		±3,0 0,001B1
Отклонение высоты балки Hб от верхнего пояса до опорной поверхности при передаче усилия через торцы опорных ребер То же, через опорные плиты		±2,0     ±5,0
6. Фермы с передачей усилий через торцевые опорные ребра: отклонение от опорной поверхности ребра до наружной поверхности верхнего пояса Н		±5,0
Отклонение линейных размеров элементов решетчатых конструкций: отклонение длины L сборочных единиц при наличии в монтажных соединениях прокладок или при сварном соединении с накладками отклонение высоты на опоре то же, в стыках то же, в прочих местах		±10,0                   ±5,0   ±3,0
Расцентровка элементов решетки относительно оси пояса е: для конструкций из труб, прямоугольных профилей, двутавров и швеллеров, стоек и колонн расцентровка относительно вертикальной оси то же, для конструкций из парных уголков и тавров		±10,0 ±5,0 0,04B
7. Предельно допустимые прогибы элементов в плоскости и из плоскости по длине L и высоте Н		0,03B 0,001H 0,001L
8. Отклонения узловых фасонок решетчатых конструкций и фасонок для присоединения связей, балок и т.п. с		±5,0
9. Смещение ребер и диафрагм жесткости при передаче сосредоточенных нагрузок в траверсах колонн, опорных узлах балок, рамных узлах и т.п. (толщина ребра — tр) Смещение и отклонение от проектной оси ребер жесткости и диафрагм, обеспечивающих устойчивость стенки		0,25tp       ±10,0

 

 

11.4 Зазор и смещение кромокдеталей, собранных под сварку, должны соответствовать требованиям ГОСТ 5264,ГОСТ 8713, ГОСТ 14771, ГОСТ 22261.

11.5 Сборку конструкцийследует выполнять по разметке, по копирам и в кондукторах.

Выбор метода сборкиопределяет предприятие в зависимости от вида конструкции и требуемой точностиее изготовления, за исключением элементов связей, сборка которых в кондукторахи по копирам обязательна.

11.6 Копиры для сборкирешетчатых конструкций следует изготавливать, как правило, из тех же деталей,что и собираемая конструкция.

Точность изготовлениякопиров должна обеспечивать требуемую точность изготовления конструкций, приэтом величины предельных отклонений размеров копиров должны быть в два разаменьше соответствующих отклонений размеров, принятых для конструкций.

11.7 Точность изготовлениясборочных кондукторов устанавливают по рабочим чертежам в зависимости оттребуемой точности изготавливаемых конструкций.

11.8 Закрепление деталей присборке следует осуществлять прихватками. При выполнении прихваток необходимособлюдать следующие требования:

- прихватки собираемыхдеталей в конструкции необходимо располагать только в местах наложения сварныхшвов;

- катет шва прихватокназначают минимальным в зависимости от толщины соединяемых элементов согласноСНиП II-23-81*;

- длина сварного шваприхватки должна быть не менее 30 мм, расстояние между прихватками — не более500 мм, количество прихваток на каждой детали — не менее двух;

- сварочные материалыдля прихваток должны обеспечивать качество наплавленного металла,соответствующее качеству металла сварных швов по проектной документации;

- прихватки выполняютрабочие, имеющие право доступа к сварочным работам;

- при сборке конструкцийбольшой массы размеры и расстановку прихваток определяет технологическаядокументация с учетом усилий, возникающих при кантовке и транспортировании.

11.9 Собранные конструкциидолжны быть замаркированы белой масляной краской с указанием номера заводскогозаказа, номера чертежа, марки сборочной единицы и ее порядкового номераизготовления. Маркировку можно осуществлять с помощью бирок, закрепляемых наизделии.

11.10 Перед подачейконструкции на сварку следует произвести контроль качества сборки и принеобходимости исправить имеющиеся дефекты.

11.11 Обязательному контролюподлежит соответствие геометрических размеров сборочных единиц проектнойдокументации, а также требованиям соответствующих ГОСТ на узлы соединенийдеталей сборочных единиц, подлежащих сварке.

11.12 При отсутствии впроектной документации прямых указаний о точности изготовления следуетвыполнять требования по величинам предельных отклонений, приведенным в таблице7.

 

12 СВАРКА

 

12.1 Сварку стальныхконструкций следует осуществлять по разработанному на предприятиитехнологическому процессу, оформленному в виде типовых или специальных технологическихинструкций, карт и т.п., в которых должны учитываться особенности и состояниепроизводства.

12.2 Механические свойстваметалла сварных соединений должны соответствовать следующим требованиям ГОСТ6996:

- временноесопротивление металла шва должно быть не ниже, чем у основного металла;

- твердость металла: невыше 350НV (340НВ, 53НRв) — конструкций группы 1 согласно СНиП II-23-81 * и невыше 400НV (380НВ, 100НRв) для конструкций остальных групп;

- ударная вязкость наобразцах типа VI при отрицательной температуре, указанной в проекте, должнабыть не ниже 29 Дж/см², за исключением соединений, выполняемыхэлектрошлаковой сваркой;

- относительноеудлинение не ниже 16 %.

 

Примечания

1 Испытаниям на ударнуювязкость подвергают металл стыковых или тавровых соединений с проплавлениемкромок.

2 При испытаниях наударную вязкость металла границы сплавления норма может быть ниже, но не болеечем на 5 Дж/см².

3 При необходимостиоценки ударной вязкости на образцах других типов ее нормы следует указывать в проектнойдокументации.

 

12.3 Оборудование для сваркидолжно обеспечивать возможность эффективного выполнения сварных соединений потехнологическому регламенту, разработанному на предприятии. Стабильностьпараметров режима, заданного в технологическом регламенте, которая обеспечиваетсяоборудованием, должна оцениваться при операционном контроле процесса сварки.Контроль работы оборудования, включая поверку установленных на немизмерительных приборов, необходимо проводить в рамках действующей напредприятии системы управления качеством производства.

12.4 В зависимости отпреобладающей номенклатуры производства и специализации завода-изготовителяметаллоконструкций наряду с универсальным сварочным оборудованием (автоматы,полуавтоматы, источники питания сварочным током и т.д.) сборочно-сварочные цехии участки должны быть оснащены стендами, кантователями, манипуляторами идругими устройствами, обеспечивающими условия для высокой производительности истабильного качества продукции сварочного производства. Наиболее эффективнымвидом оборудования для производства сварных конструкций являютсяавтоматизированные стенды, в которых совмещаются процессы сборки и сварки.

12.5 Основные способысварки, используемые при изготовлении конструкций, имеют следующие областиэффективного применения:

- ручная дуговая сваркаприменяется для выполнения прихваток при сборке конструкций, при исправлениидефектов сварных соединений, при сварке швов, расположенных в труднодоступныхместах или различных пространственных положениях, когда применениемеханизированной сварки затруднено или нецелесообразно;

- автоматическая сваркапод флюсом применяется в основном при укрупнении листовых заготовок, при сваркесвязующих швов в элементах составного сечения, при изготовлении полотнищрезервуаров и т.п.;

- механизированнаясварка в защитных газах является универсальным и наиболее широко применяемымспособом сварки в условиях преобладающего на заводах металлоконструкцийединичного характера производства.

12.6 Детальные требования ктехнологии и технике сварки, обеспечивающие повышение качества и снижениетрудоемкости работ (режимы сварки, последовательность операций, техническиеприемы и т.д.), а также технологические особенности разновидностей дуговойсварки, применяемых с целью повышения эффективности производства (сварка сдополнительным присадочным материалом, многодуговая сварка, односторонняясварка на формирующей подкладке и т.д.), должны быть изложены в технологическихинструкциях предприятий.

12.7 Сварку конструкцийследует выполнять только после проверки правильности сборки конструкцийпроизводственным или контрольным мастером.

12.8 Свариваемые кромки иприлегающая к ним зона металла шириной не менее 20 мм, а также кромки листов вместах примыкания выводных планок перед сборкой должны быть очищены от влаги,масла, грата и загрязнений до чистого металла. Непосредственно перед сваркойпри необходимости очистка должна быть повторена, при этом продукты очистки недолжны оставаться в зазорах между собранными деталями.

12.9 Сварку следуетпроизводить, как правило, в пространственном положении, удобном для сварщика иблагоприятном для формирования шва (нижнее, «в лодочку»). При этом недопускается чрезмерно большой объем металла шва, наплавляемого за один проход,чтобы избежать несплавления шва со свариваемыми кромками.

12.10 Для сокращениянепроизводительного расходования наплавленного металла и обеспечениятехнологической возможности выполнения швов, у которых отклонения размеров отпроектных значений удовлетворяют требованиям стандартов, не следует использоватьфорсированные режимы сварки. Это достигается ограничением диаметров электродов,которые при ручной сварке не должны превышать 4—5 мм, при полуавтоматическойсварке в защитных газах должны составлять 1,4—1,6 мм, при автоматической сваркепод флюсом — 2—4 мм.

12.11 Выполнение каждоговалика многослойного шва допускается производить после очистки предыдущеговалика, а также прихваток от шлака и брызг металла. Участки слоев шва с порами,раковинами и трещинами должны быть удалены до наложения следующего слоя.

12.12 При двухстороннейсварке швов стыковых соединений, а также угловых и тавровых соединений сосквозным проплавлением необходимо перед выполнением шва с обратной сторонызачистить корень шва до чистого металла.

 

Примечание — При сваркенеответственных конструкций типа переходных площадок, ограждений, лестниц,настилов и т.п., а также конструкций, в которых напряжения не превышают 0,4расчетного сопротивления, корень шва разрешается не удалять.

 

12.13 При вынужденномперерыве в работе сварку разрешается возобновлять после очистки концевогоучастка шва длиной 50 мм и кратера от шлака; этот участок и кратер следуетполностью перекрыть швом.

Кратеры на концах швовдолжны быть тщательно заварены и зачищены.

При сварке поперечныхшвов полотнищ резервуаров допускается начинать и заканчивать сварной шов наосновном металле, при этом должно быть проверено качество начала и концакаждого шва.

12.14 Начало и конецстыкового шва, а также выполняемого автоматической сваркой углового шва втавровом соединении, как правило, должны выводиться за пределы свариваемыхдеталей на выводные планки. Эти планки после сварки удаляются кислотной резкой,а места их установки зачищаются шлифмашинкой.

12.15 При сваркепересекающихся стыковых швов усиление шва, выполненного первым, следует удалитьзаподлицо с основным металлом в зоне пересечения, если стыковое соединение неимеет разделки кромок, или придать ему форму разделки пересекающего шва.

12.16 Отклонения размеровшвов от проектных не должно превышать значений, указанных в ГОСТ 5264, ГОСТ14771, ГОСТ 8713, ГОСТ 11533, ГОСТ 11534, ГОСТ 23518. Размеры углового швадолжны обеспечивать его рабочее сечение, определяемое величиной проектногозначения катета с учетом предельно допустимой величины зазора междусвариваемыми элементами; при этом для расчетных угловых швов превышениеуказанного зазора должно быть компенсировано увеличением катета шва.

12.17 Требование плавногоперехода поверхности стыковых и угловых швов к основному металлу должно бытьобосновано в проектной документации расчетами на выносливость или прочность сучетом хрупкого разрушения. Для обеспечения плавного перехода следуетиспользовать дополнительную обработку поверхности путем ее оплавлениянеплавящимся электродом в инертном газе, пластического обжатия («обстукивания»)или механической обработки способами, не оставляющими надрезов, зарубок идругих дефектов. Возможность обеспечения плавного перехода путем подборарежимов сварки ограничивается дуговой сваркой под флюсом угловых швов.

12.18 Стыковые соединения трубдиаметром до 800 мм включительно независимо от толщины стенки должнывыполняться односторонним швом на остающемся подкладном кольце, при этомразделка кромок и зазор между свариваемыми элементами должны обеспечиватьполным провар стенки трубы. При диаметре труб более 800 мм стыковые соединениявыполняются двусторонними швами, в первую очередь накладывается шов свнутренней стороны, а затем, после зачистки корня шва — с наружной стороны.

12.19 В качестве эффективногометода предотвращения или снижения опасности образования горячих, холодных ислоистых трещин в сварных соединениях необходимо использовать предварительныйподогрев свариваемых элементов до температуры 120—160 °С.

Предварительный подогревследует производить при сварке в защитных газах и ручной сварке конструкций: изстали С390 при толщине элементов от 30 мм, из стали С440 — при толщинеэлементов от 25 мм, а также при сварке корневых проходов стыков и тавровых соединенийэлементов из этой стали толщиной от 20 мм. Увеличение жесткости сварных узлов ипонижение температуры стали могут сделать необходимым применение подогрева присварке элементов меньшей толщины, а также конструкций из стали/классов меньшейпрочности.

12.20 Швы сварных соединенийи конструкции по окончании сварки должны быть очищены от шлака, брызг и натековметалла. Приваренные сборочные приспособления надлежит удалять без примененияударных воздействий и повреждения основного металла, а места их приваркизачищать до основного металла с удалением всех дефектов.

12.21 Около шва сварногосоединения должен быть поставлен номер или знак сварщика, выполнившего этотшов. Номер или знак проставляется на расстоянии не менее 4 см от границы шва,если нет других указаний в проектной или технологической документации. Присварке сборочной единицы одним сварщиком допускается производить маркировку вцелом; при этом знак сварщика ставится рядом с маркировкой отправочной марки.

12.22 Контроль качествасварных соединений должен проводиться в рамках системы управления качествомпродукции, разработанной на предприятии, в которой установлены областиответственности и порядок взаимодействия технических служб и линейногоперсонала.

Контроль качествасодержит две последовательно осуществляемые группы мероприятий: операционныйконтроль, приемочный контроль (входной контроль рассмотрен в разделе 4).

12.23 Операционный контрольпроводится по всем этапам подготовки и выполнения сварочных работ, основныеположения которых изложены в настоящем документе, а именно: подготовка ииспользование сварочных материалов, подготовка кромок под сварку, сборка,технология сварки, надзор за наличием и сроками действия удостоверенийсварщиков на право выполнения сварочных работ и соответствием выполняемых работприсвоенной квалификации.

12.24 Контроль за соблюдениемтребований к технологии и технике сварки должен осуществляться на соответствиетребованиям технологических инструкций и технологических карт, разработанных напредприятии, в которых должна учитываться специфика используемого оборудованияи контрольно-измерительных приборов. При этом стабильность работы оборудованиядолжна являться самостоятельным объектом операционного контроля.

12.25 Приемочный контролькачества швов сварных соединений осуществляется следующими основными методами,применяемыми в различном сочетании в зависимости от назначения конструкции,условий эксплуатации и степени ответственности: внешним осмотром и измерением,ультразвуком, радиографическим, капиллярным, пузырьковым, механическимииспытаниями контрольных образцов и др.

Методы и объемы контроляприменяются в соответствии с указаниями настоящего документа, если в проектнойдокументации не даны иные требования. По согласованию с проектной организациеймогут быть использованы другие эффективные методы контроля взамен или вдополнение с указанными.

12.26 В зависимости отконструктивного оформления, условий эксплуатации и степени ответственности швысварных соединений разделяются на I, II и III категории, характеристика которыхприведена в таблице 8. Методы и объемы контроля качества сварных соединенийуказаны в таблице 9.

Контроль долженосуществляться на основании требований соответствующих стандартов инормативно-технической документации. Заключение по результатам контроля должнобыть подписано дефектоскопистом, аттестованным на уровень не ниже 2-го разряда.

12.27 Сварные швы, длякоторых требуется контроль с использованием физических методов(ультразвукового, капиллярного, механических испытаний и др.), и объем такогоконтроля должны быть отмечены в проектной документации в соответствии стребованиями стандарта предприятия, разрабатывающего чертежи.

Выборочному контролю впервую очередь должны быть подвергнуты швы в местах их взаимного пересечения ив местах с признаками дефектов. Если в результате выборочного контроляустановлено неудовлетворительное качество шва, контроль должен быть продолжендо выявления фактических границ дефектного участка.

Контроль долженпроизводиться до окрашивания конструкций.

12.28 При внешнем осмотресварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

а) иметь гладкую илиравномерно чешуйчатую поверхность без резких переходов к основному металлу(требование плавного перехода к основному металлу должно быть специальнообосновано и обеспечено дополнительными технологическими приемами всоответствии с 12.17 настоящего документа);

б) швы должны бытьплотными по всей длине и не иметь видимых прожогов, сужений, перерывов,наплывов, а также недопустимых по размерам подрезов, непроваров в корне шва,несплавлений по кромкам, шлаковых включений и пор;

в) металл шва иоколошовной зоны не должен иметь трещин любой ориентации и длины;

г) кратеры швов в местахостановки сварки должны быть переварены, а в местах окончания — заварены.

12.29 По результатамнеразрушающего контроля швы сварных соединений должны удовлетворятьтребованиям, указанным в таблице 10.

12.30 Сварные соединения, неотвечающие требованиям к их качеству, необходимо исправлять. Способ исправленияназначается руководителями сварочных работ предприятия с учетом требованийнастоящего документа. Дефектные швы могут быть исправлены одним из следующихспособов: путем механической зачистки, путем переварки дефектных участков,путем частичного или полного их удаления с последующей переваркой.

12.31 Наплывы и недопустимоеусиление швов обрабатывают абразивным инструментом. Неполномерные швы,недопустимые подрезы, незаплавленные кратеры, непровары и несплавления покромкам подваривают с последующей зачисткой. Участки швов с недопустимымколичеством пор и шлаковых включений полностью удаляют и заваривают вновь.

12.32 У обнаруженных вметалле сварных соединений трещин должна быть установлена протяженность иглубина. Концы трещины должны быть засверлены (диаметр отверстия 5— 8 мм) сприпуском по 15 мм с каждого конца. Затем производится подготовка участка подзаварку путем создания V-образной разделки кромок (угол раскрытия 60—70°).

Аналогично производитсяподготовка ремонтируемых участков при исправлении швов с недопустимыми порами,шлаковыми включениями и несплавлениями. В швах типов 5,7—12 по классификациитаблицы 8 настоящего документа исправление пор и шлаковых включений допускаетсяпроизводить увеличением расчетного сечения швов путем подварки безпредварительной разделки металла.

12.33 Заварку подготовленногок ремонту дефектного участка необходимо осуществлять, как правило, тем жеспособом сварки, которым выполнен шов. Короткие дефектные участки и дефектныеучастки любой протяженности без разделки или с незначительной разделкой шва допускаетсяисправлять ручной дуговой сваркой электродами диаметром 3—4 мм. При заваркедефектов должна быть обеспечена твердость металла не выше 400 НV, длячего может потребоваться предварительный подогрев исправляемого участка.

Подрезы глубиной неболее 0,5 мм при толщине проката до 20 мм и не более 1 мм при толщине прокатасвыше 20 мм, а также местные подрезы (длиной до 20 % длины шва) разрешаетсяисправлять зачисткой без последующей заварки.

12.34 Исправленные участкишвов должны быть подвергнуты повторному контролю.

Результаты приемочногоконтроля должны быть оформлены в виде протоколов.

12.35 Остаточные деформацииконструкций, возникшие после сварки и превышающие величины, приведенные втаблице 7 настоящего документа, должны быть исправлены. Исправлениеосуществляется способами механического, термического или термомеханическоговоздействия. В процессе правки должно быть исключено образование вмятин, забоини других повреждений на поверхности стального проката.

Деталям и элементам,подлежащим сварке, следует по возможности придавать предварительное обратноесмещение или обратную деформацию, компенсирующие перемещения и деформации отсварки.

12.36 Механическую правкупосле сварки следует осуществлять в валках (правка сварных полотнищ илистержней), станах для правки грибовидности полок (правка сварных двутавров) итому подобных устройствах.

12.37 Термическую итермомеханическую правку производят путем местного нагрева металла дотемпературы, не превышающей 700 °С (во избежание разупрочнениятермообработанного проката). Для горячекатаного проката допускается нагрев дотемпературы 900 °С.

Термомеханическую правкусложных форм деформаций с применением статических нагрузок (пригрузом,домкратами, распорками) надлежит производить при температуре зон нагрева650—700 °С. При этом остывание металла ниже 600 °С не допускается.

Запрещается охлаждатьнагретый металл водой.

 

Таблица 8

 

Категория швов сварных соединений	Тип швов сварных соединений и характеристика условий их эксплуатации
I	1. Поперечные стыковые швы, воспринимающие растягивающие напряжения sp³ 0,85Ry, (в растянутых поясах и стенках балок, элементов ферм, стенках резервуаров и газгольдеров и т.п.). 2. Швы тавровых, угловых, нахлесточных соединений, работающие на отрыв, при растягивающих напряжениях, действующих на прикрепляемый элемент sp³0,85Ry, и при напряжениях среза в швах tуш ³ 0,85Rwf. 3. Швы в конструкциях или в их элементах, относящихся к I группе по классификации СНиП II-23-81 *, а также в конструкциях II группы в климатических районах строительства с расчетной температурой ниже минус 40 °С (кроме случаев, отнесенных к типам 7—12)
II	4. Поперечные стыковые швы, воспринимающие растягивающие напряжения 0,4Ry £ sp<0,85Ry, а также работающие на отрыв швы тавровых, угловых, нахлесточных соединений при растягивающих напряжениях, действующих на прикрепляемый элемент sp < 0,85Ry, и при напряжениях среза в швах tуш<0,85Rwf (кроме случаев, отнесенных к типу 3). 5. Расчетные угловые швы, воспринимающие напряжения среза tуш ³ 0,75Rwf, которые соединяют основные элементы конструкций II и III групп (кроме случаев, отнесенных к типам 2 и 3). 6. Продольные стыковые швы, воспринимающие напряжения растяжения или сдвига 0,4R £ s < 0,85R. 7. Продольные (связующие) угловые швы в основных элементах конструкций II и III групп, воспринимающие растягивающие напряжения (поясные швы элементов составного сечения, швы в растянутых элементах ферм и т.д.). 8. Стыковые и угловые швы, прикрепляющие к растянутым зонам основных элементов конструкций узловые фасонки, фасонки связей, упоры и т.п.
III	9. Поперечные стыковые швы, воспринимающие сжимающие напряжения. 10. Продольные стыковые швы и связующие угловые швы в сжатых элементах конструкций. 11. Стыковые и угловые швы, прикрепляющие фасонки к сжатым элементам конструкций. 12. Стыковые и угловые швы во вспомогательных элементах конструкций (конструкции IV группы)

 

Таблица 9

 

Метод контроля, ГОСТ	Тип контролируемых швов по таблице 8	Объем контроля	Примечания
Внешний осмотр и измерение	Все	100 %	Результаты контроля швов типов 1—5 по таблице 8 должны быть оформлены протоколом
Ультразвуковой (ГОСТ 14782) или радиографический (ГОСТ 7512)	1 и 2	100 %	—
	3	10 %	Без учета объема, предусмотренного для швов типов 1 и 2
	4	5 %	То же
	5 и 8	1 %	»
Механические испытания (ГОСТ 6996)	Тип контролируемых соединений, объем контроля и требования к качеству должны быть оговорены в проектной документации с учетом 12.2 настоящего документа
Примечания 1 Методы и объем контроля сварных соединений в узлах повышенной жесткости, где увеличивается опасность образования трещин, должны быть дополнительно указаны в проектной документации. 2 В конструкциях и узлах, характеризующихся опасностью образования холодных и слоистых трещин в сварных соединениях, контроль качества следует производить не ранее, чем через двое суток после окончания сварочных работ.

 

Таблица 10

 

Вид дефекта	Категория шва (тип шва) по таблице 8	Допустимые размеры и расположение дефекта
Трещины	Все	Не допускаются трещины любой ориентации и длины
Подрезы. Несплавления по кромкам	I	Не допускаются кроме дефектов глубиной не более 1 мм, расположенных на ребрах жесткости, к которым не прикрепляются элементы связи и прочее
	II и III	Не допускаются дефекты, расположенные поперек усилий. Допускаются дефекты, расположенные вдоль усилий, глубиной не более 1 мм при ширине до 2 мм и плавных очертаниях
Поры. Шлаковые включения	I	Не допускаются скопления и цепочки дефектов. Допускаются единичные дефекты диаметром не более 1 мм для проката толщиной до 25 мм и не более 4 % толщины для проката толщиной свыше 25 мм. При этом количество дефектов не должно превышать четырех на участке длиной 400 мм, а расстояние между ними должно быть не менее 50 мм
	II	Допускаются скопления и цепочки дефектов на отдельных участках шва суммарной площадью не более 5 % площади продольного сечения шва на участке длиной не более 50 мм, при этом расстояние между близлежащими концами цепочки должно быть не менее 400 мм. Допускаются единичные дефекты диаметром не более 2 мм в количестве не более шести на участке длиной 400 мм при расстоянии между ними не менее 10 мм
	III	Допускаются скопления и цепочки дефектов протяженностью не более 20 % длины шва. Допускаются единичные дефекты диаметром не более 3 мм в количестве не более шести на участке длиной 400 мм
Непровары в корне шва	I	Не допускается кроме угловых швов нахлесточных и тавровых соединений, в которых полный провар не предусмотрен в проектной документации
	II (тип 4)	Допускаются непровары высотой не более 5 % толщины свариваемых элементов и длиной не более 50 мм при расстоянии между концами не менее 400 мм (возможность установления более льготных требований может быть согласована с проектной организацией в зависимости от условий эксплуатации)
Межваликовые впадины в многопроходных швах	I	Допускаются глубиной не более 0,5 мм
	II (тип 4)	Допускаются глубиной не более 1 мм
	II (тип 5)	Допускаются: глубиной не более 1,5 мм для угловых швов с катетом 10—12 мм и не более 2 мм при размерах катета 14—20 мм

 

13 КОНТРОЛЬНЫЕ И ОБЩИЕСБОРКИ

 

13.1 Контрольная и общаясборка конструкций с монтажными болтовыми соединениями должна выполняться напредприятии-изготовителе, если это оговорено в проектной документации, при этомкачество выполненных групп отверстий в этих соединениях должно соответствоватьтребованиям нормативной документации на монтаж конструкций.

Контрольная сборкаконструкций производится и как требование технологической документацииизготовителя конструкций при периодическом контроле и испытаниях.

13.2 Контрольной сборкеподвергают полностью изготовленные элементы до их грунтования и окраски.

Контрольная сборкадолжна подтвердить совпадение отверстий в монтажных стыках, а также плотностьпримыкания в стыках с передачей усилий через поверхности, отсутствие зазоров идепланаций в соединениях.

При сборке конструкций вкаждом соединении должно быть поставлено достаточное количество болтов и пробокдля обеспечения неизменяемости конструкции и безопасности проведения сборки, ноне менее одной пробки и одного болта.

13.3 При отсутствии требований внормативной документации на монтаж конструкций, собранных в процессеконтрольной сборки, несовпадение отверстий в монтажных соединениях на обычныхболтах должно быть проверено калибром, диаметр которого на 1,5 мм меньшепроектного диаметра отверстия. Калибр должен пройти не менее чем в 75 %отверстий каждой группы. В случае если калибр проходит менее чем в 75 %отверстий каждой группы, производится повторная контрольная сборка из другихэлементов данной конструкции. Если в этом случае совпадение отверстий окажетсянеудовлетворительным, то должно быть принято решение техническим руководствомпредприятия-изготовителя и проектной организации о способах исправленияотверстий в собранных элементах, а также в элементах конструкции всей партии, ио целесообразности дальнейшего проведения контрольных сборок.

13.4 Несовпадение отверстий вмонтажных соединениях на высокопрочных болтах с регулируемым натяжением, атакже во фланцевых соединениях должно быть проверено калибром, диаметр которогона 0,5 мм больше номинального диаметра болта. Калибр должен пройти в 100 %отверстий каждого соединения. Процедуру контроля выполняют по 13.3.

13.5 Элементы, прошедшиеконтрольную сборку, должны иметь в узлах сборочные и фиксирующиеприспособления, предусмотренные проектной документацией.

13.6 Общая сборка конструкций, втом числе негабаритная пространственная, для блочного монтажа производится приналичии этого требования в проектной документации, согласованной с заказчиком имонтажной организацией.

Общая сборка конструкций, как правило,производится монтажной организацией на строительной площадке, комплектующейбазе или в иных местах, определенных заказчиком.

Допускается при согласии заказчикапроизводить общую сборку на предприятии-изготовителе.

Общая сборка конструкций должнаобеспечить полную собираемость составных элементов конструкции и геометрическиеразмеры ее в целом.

13.7 Элементы конструкций,прошедшие общую сборку, должны иметь фиксаторы для укрупнительной сборки примонтаже, подогнанные кромки элементов для монтажной сварки встык, рассверленныеотверстия на полный диаметр для монтажных болтовых соединений и детали, необходимыедля подъема и монтажа конструкций.

 

14 ПРОТИВОКОРРОЗИОННАЯЗАЩИТА

 

14.1 Конструкции изуглеродистых и низколегированных сталей в зависимости от их назначения иусловий эксплуатации следует защищать от коррозии в соответствии с требованиямиСНиП 2.03.11 -85 и настоящего СП следующими способами:

- окрашивание лакокрасочнымиматериалами;

- горячее цинкование или горячееалюминирование методами погружения в расплав;

- то же, с последующим окрашиваниемлакокрасочными материалами;

- газотермическое напыление цинковогоили алюминиевого покрытия;

- то же, с последующим окрашиваниемлакокрасочными материалами.

14.2 Систему защиты, маркиматериалов, количество слоев, толщину каждого слоя и общую толщину покрытия длякаждого конкретного объекта регламентирует проектная документация, СНиП2.03.11-85, стандарты, настоящий СП и другая документация на противокоррозионнуюзащиту и материалы.

Основным способом противокоррозионнойзащиты конструкций, осуществляемым предприятием, является окрашиваниелакокрасочными материалами. Другие способы защиты должны быть согласованы сзаводом-изготовителем.

14.3 Окрашивание лакокрасочнымиматериалами

14.3.1 Технологический процессполучения лакокрасочных покрытий состоит в последовательном выполненииследующих операций: подготовка поверхности, нанесение грунтовочных слоев, сушкакаждого грунтовочного слоя, нанесение требуемого количества слоев покрывного лакокрасочногоматериала, сушка каждого покрывного слоя.

14.3.2 В соответствии стребованиями ГОСТ 9.402 и ГОСТ 9.105 все операции по подготовке поверхности иполучению лакокрасочных покрытий следует производить в помещении притемпературе не менее +15 °С и относительной влажности воздуха не более 80 %.

В технически обоснованных случаяхдопускается при условии обеспечения требуемого качества защитных покрытийвыполнять работы по подготовке поверхности и окрашиванию при более низкихтемпературах, но не ниже +5 °С.

14.3.3 Длительность перерывамежду подготовкой поверхности и окрашиванием не должна быть более 24 ч. Прихранении конструкций и заготовок на открытом воздухе интервал между подготовкойповерхности и окрашиванием не должен превышать 6 ч.

14.4 Подготовка поверхности передокрашиванием

14.4.1 Подготовка поверхностиперед нанесением лакокрасочных покрытий должна включать следующие операции:

- зачистка сварных швов от брызграсплавленного металла, остатков флюсов, шлака;

- удаление заусенцев и острых кромок;

- перед механической очисткойобезжиривание замасленных металлических поверхностей;

- механическая очистка поверхности отржавчины и окалины;

- обеспыливание обдувкойсжатым воздухом (или промышленными пылесосами);

- обезжиривание.

14.4.2 При подготовкеповерхности под окраску необходимо обеспечивать установленную ГОСТ 9.402 и СНиП2.03.11 -85 степень очистки поверхности конструкций от окалины и ржавчины дляразличных по степени агрессивности условий эксплуатации.

14.4.3 Выбор способа очисткиот окалины и ржавчины необходимо производить в зависимости от требуемой степениочистки по таблице 11.

 

Таблица 11

 

Степень агрессивного воздействия среды	Степень очистки поверхности стальных конструкций от окалины и ржавчины по ГОСТ 9.402 под покрытия	Способ очистки
Неагрессивная или слабоагрессивная	3	Дробеметная* (для проката), дробеструйная очистка или с применением ручного механизированного инструмента
Средне- или сильноагрессивная	Не ниже 2	Дробеметная (для проката), дробеструйная очистка
* Дробеметную очистку следует применять при толщине проката свыше 4 мм. Примечание — Поверхность стальных конструкций, предназначенных для эксплуатации в неагрессивных средах, допускается очищать только от отслаивающейся окалины и отслаивающейся ржавчины ручным механизированным инструментом.

 

14.4.4 При применении вкачестве грунтовочного слоя грунтовок-модификаторов ржавчины типа ЭП-0199 (ТУ6-102084—86) и других аналогичных материалов допустимо снижение требований поподготовке поверхности в соответствии с нормами и техническими условиями наприменяемые материалы.

14.4.5 Механическую подготовкуповерхности конструкций с оцинкованными или алюминиевыми покрытиями,полученными методами газотермического напыления или горячим способом методомпогружения в расплав, перед нанесением лакокрасочных материалов не выполняют.

14.4.6 Перед нанесениемлакокрасочных покрытий поверхность конструкций должна быть обезжирена. Степеньобезжиривания должна соответствовать второй по ГОСТ 9.402. Обезжириваниеследует производить смоченными уайтспиритом, сольвентом или растворителем«Нефрас» Н 150/180 щетками или протирочным материалом, не оставляющим наповерхности конструкций волокон.

Обезжириваниеконструкций на поточных линиях, имеющих агрегаты подготовки поверхности,следует производить готовыми к употреблению водными щелочными растворами всоответствии с технологическим регламентом и действующими НТД.

14.4.7 Поверхность конструкцийс цинковыми или алюминиевыми покрытиями перед операцией окрашивания должна бытьочищена от жировых и других загрязнений. Удаление их следует производитьсмоченным уайт-спиритом протирочным материалом, не оставляющим на поверхностиволокон. Окраска может производиться только после испарения растворителя.

Если нанесениеметаллических покрытий производит предприятие—изготовитель конструкций, то, воизбежание загрязнения поверхности полученного покрытия, окрашивание следуетпроизводить сразу после его нанесения.

 

14.5 Нанесение лакокрасочныхпокрытий

14.5.1 Лакокрасочные материалынеобходимо наносить в следующей технологической последовательности: нанесениегрунтовок, сушка грунтовочных слоев, нанесение покрывных слоев и сушка каждогопокрывного слоя.

14.5.2 На конструкции изаготовки лакокрасочные материалы следует наносить одним из следующих методов:пневматическим или безвоздушным распылением, струйным обливом, распылением вэлектрическом поле, окунанием, кистью.

Метод нанесениялакокрасочных материалов следует устанавливать по ГОСТ 9.105 в зависимости отвида применяемого лакокрасочного материала, габаритов и конфигурацииконструкций.

14.5.3 Технологические режимынанесения лакокрасочных материалов устанавливают в соответствии со стандартами,техническими условиями и другими НТД на применяемый материал.

14.5.4 В соответствии стребованиями ГОСТ 9.402 (изменение № 2, введенное в действие 01.07.1988 г.,приложение 11) для поверхностей, очищенных от окалины и ржавчиныструйно-образивной обработкой (песко- или дробеструйным способом), минимальнодопустимая толщина лакокрасочного покрытия должна быть не менее 80 мкм.

14.6 Сушку лакокрасочныхпокрытий следует осуществлять в соответствии с требованиями стандарта, техническихусловий или другой документации на материал.

14.7 Правила приемки и методыконтроля

14.7.1 При выполнениипротивокоррозионной защиты конструкций необходимо производить контролькачества:

- подготовкиповерхности;

- лакокрасочныхматериалов;

- защитных покрытий.

14.7.2 Качество подготовленнойповерхности перед нанесением лакокрасочных материалов необходимо контролироватьпо степени очистки от окислов и степени обезжиривания методами,предусмотренными ГОСТ 9.402.

14.7.3 Контроль качествалакокрасочных материалов следует осуществлять методами, предусмотренными соответствующимистандартами и техническими условиями.

Лакокрасочные материалыпо всем показателям должны удовлетворять требованиям стандартов и техническихусловий.

14.7.4 Правильность выборарастворителей, рабочих вязкостей, методов и параметров нанесения, а такжережимов сушки лакокрасочных материалов при выполнении технологического процессаокраски конструкций следует контролировать в соответствии с требованиями технологическогорегламента, стандартов и технических условий на материалы.

14.7.5 Качество лакокрасочныхпокрытий необходимо контролировать по внешнему виду, толщине, сплошности иадгезии.

14.7.6 Качество внешнего видапокрытий следует контролировать визуальным осмотром невооруженным взглядом приестественном или искусственном рассеянном освещении 100 % конструкций. Покрытиене должно иметь пропусков, пузырей, трещин, сколов, кратеров и других дефектов,влияющих на защитные свойства, и по внешнему виду должно соответствоватьтребованиям Гост 9.032.

14.7.7 Сплошность покрытийнеобходимо контролировать дефектоскопом ЛКД-1М.

14.7.8 Толщину покрытияследует контролировать магнитным толщиномером типа МТ-41НЦ (ТУ 25-06.2500—82) сдиапазоном измерений 0— 12 мм и погрешностью 5 %.

14.7.9 Адгезию покрытияпроверяют методом решетчатых надрезов по ГОСТ 15140 на контрольных образцах,окрашенных в общем потоке с конструкциями. Адгезия покрытия должна быть неболее 2 баллов по ГОСТ 15140.

 

15 МАРКИРОВКАКОНСТРУКЦИЙ, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ, ПРИЕМКА КОНСТРУКЦИЙ И ПРАВИЛА ОФОРМЛЕНИЯСОПРОВОДИТЕЛЬНОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

 

15.1 Маркировка конструкций,транспортирование, приемка конструкций и правила оформления сопроводительнойдокументации осуществляются в соответствии с требованиями ГОСТ 23118.

 

16 ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕТРЕБОВАНИЯ К ИЗГОТОВЛЕНИЮ КОНСТРУКЦИЙ С БОЛТОВЫМИ МОНТАЖНЫМИ СОЕДИНЕНИЯМИ

 

16.1 Настоящиедополнительные требования включают следующие типы болтовых соединений:

- фрикционные илисдвигоустойчивые соединения, в которых действующие усилия передаются черезтрение, возникающее по соприкасающимся плоскостям соединяемых элементов отнатяжения высокопрочных болтов;

- срезные или соединениябез контролируемого натяжения болтов, в которых действующие усилия передаютсяпосредством сопротивления болтов срезу и соединяемых элементов смятию;

- фрикционно-срезные, вкоторых действующие усилия передаются посредством совместной работы сил трения,среза болтов и смятия соединяемых элементов;

- фланцевые соединенияна высокопрочных болтах с контролируемым натяжением, передающие усилиярастяжения, сжатия, изгиба, сдвига или их совместное воздействие.

16.2 Стальные строительныеконструкции (ССК) следует изготавливать в соответствии с основными разделами СПи настоящими дополнительными требованиями.

16.3 В соответствии сусловиями договора предприятие-изготовитель комплектует ССК крепежнымиизделиями (метизами) следующих типов:

- срезные соединенияболтами номинальных диаметров 16, 20, 24 мм по ГОСТ 1759.1 (СТ СЭВ 2651—80)классов прочности 5.8, 8.8, 10.9 по ГОСТ 1759.0 (СТ СЭВ 4203-83), ГОСТ 1759.4(ИСО 898/1 -78); гайками по ГОСТ 1759.5 для болтов классов прочности 5.8, 8.8,10.9 соответственно классов прочности 5, 8 и 10; шайбами по ГОСТ 18123.

- фрикционные ифрикционно-срезные— высокопрочными болтами номинальных диаметров 20, 24, 27 ммпо ГОСТ 22353, гайками по ГОСТ 22354, шайбами по ГОСТ 22355, ГОСТ 22356.

16.4 Если стыкуемые элементысварных сечений, прокатных профилей имеют разную толщину или перепад высотпрокатных двутавров более 3 мм, величину проектного зазора необходимо заполнитьпрокладкой, суммарная толщина которой должна быть кратной 1 мм. Прокладки можноизготавливать из стали с пределом текучести 235 МПа с помощью гильотиннойрезки, а образование отверстий — продавливанием. Диаметр отверстий прокладокдолжен быть на 5 мм больше номинального диаметра болта.

16.5 Для фрикционных ифрикционно-срезных соединений не следует применять накладки, превышающиеследующие толщины для болтов:

М20—20мм, М24—30 мм,М27—40 мм.

При необходимостиприменения накладок большей толщины следует использовать болты большегодиаметра или накладки следует выполнять двухслойными.

16.6 Не следует применятьстыки, суммарная толщина соединяемых элементов которых превышает следующиевеличины для болтов:

М20—60мм, М24—100мм, М27— 140мм.

В случае когда толщинасоединяемых элементов превышает 140 мм, следует применять болты большихдиаметров.

16.7 При необходимостиприменения болтов диаметрами меньше 20 мм или больше 27 мм проектные решенияследует согласовывать с предприятием-изготовителем.

16.8 Качество листовогопроката для фланцев (внутренние расслои, грубые шлаковые включения и т.п.)должно удовлетворять требованиям, указанным в таблице 12. Контроль качествастали методами ультразвуковой дефектоскопии осуществляетпредприятие—изготовитель ССК.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 12

 

Зона дефектоскопии	Площадь дефекта, см2		Допустимая частота дефекта	Максимальная допустимая длина дефекта, см	Минимальное допустимое расстояние между дефектами, см
	минимального учитываемого	максимального допустимого
Площадь листов фланцев	0,5	1,0	10 м-2	4	10
Прикромочная зона	0,5	1,0	3 м-1	4	10
Примечания 1 Дефекты, расстояния между краями которых меньше протяженности минимального из них, оцениваются как один дефект. 2 По усмотрению предприятия-изготовителя дефектоскопический контроль материала можно выполнять только после приварки их к элементам конструкции.

 

16.9 Для фланцевыхсоединений (ФС) следует применять высокопрочные болты М20, М24 и М27 из стали40Х «Селект» климатического исполнения ХЛ с временным сопротивлением не менее110 МПа (1100 кгс/см²), а также высокопрочные гайки и шайбы к ним поГОСТ 22353—ГОСТ 22356.

Возможно применениевысокопрочных болтов, гаек и шайб к ним из стали других марок. Геометрические имеханические характеристики таких болтов должны отвечать требованиям ГОСТ22353, ГОСТ 22356 для болтов исполнения ХЛ; гаек и шайб — ГОСТ 22354 — ГОСТ22356. Применение таких метизов в ФС каждого конкретного объекта должно бытьсогласовано с проектной организацией-разработчиком.

Для ФС элементов ССКследует применять высокопрочные болты диаметром 24 мм (М24); применение болтовМ20 и М27 следует допускать в тех случаях, когда постановка болтов М24невозможна или нерациональна.

16.10 При изготовлении ФС,как правило, следует применять следующие сочетания диаметра болтов и толщиныфланцев:

Диаметр болта        Толщина фланца, мм

М20...............................20

М24...............................25

М27...............................30

16.11. Сварные швы фланца сприсоединяемым профилем следует выполнять угловыми без разделки кромок.

Высота катета сварныхшвов должна быть не менее толщины присоединяемого профиля.

16.12 Если несущаяспособность сварных швов присоединения профиля к фланцу недостаточна дляпередачи внешних силовых воздействий или необходимо повысить несущуюспособность растянутых участков ФС без увеличения числа болтов или толщиныфланцев, последние следует усиливать ребрами жесткости.

Толщина ребер жесткостине должна превышать 1,2 толщины элементов основного профиля, а их длина должнабыть не менее 200 мм. Ребра жесткости следует располагать так, чтобыконцентрация напряжений в сечении основных профилей была минимальной.

16.13 При изготовлении ССК сФС следует выполнять следующие требования:

- неперпендикулярностьторцов присоединяемых к фланцу деталей не должна превышать 0,002;

- сборку элементовконструкций с ФС следует выполнять только в кондукторах. В кондукторе фланецследует фиксировать и крепить к базовой поверхности не менее чем двумя пробкамии двумя сборочными болтами. Базовые поверхности кондукторов должны быть фрезерованы.При этом отклонение тангенса угла от проектной величины не должно превышать0,0007 в каждой из двух плоскостей;

- после выполнениясварки внешние поверхности фланцев должны быть фрезерованы. Толщина фланцевпосле фрезерования должна быть не менее указанной в проектной документации.

16.14 Точность изготовленияэлементов конструкций с ФС следует проверять контрольной сборкой. Периодичностьконтрольных сборок устанавливает предприятие-изготовитель, но их объем долженбыть не менее 10 % общего количества элементов конструкций с ФС.

ССК с ФС должны отвечатьследующим требованиям:

- тангенс углаотклонения поверхности фланцев не должен превышать 0,0007 в каждой из двухплоскостей;

- предельное отклонениедлины элемента с ФС должно составлять 0; -5 мм;

- щуп толщиной 0,1 мм недолжен проникать в зону радиусом 40 мм от оси болта после затяжки всех болтовсоединения на проектное усилие.

16.15 ССК с болтовымисоединениями окрашиваются полностью. Контактные поверхности фланцев, а такжефрикционных и фрикционносрезных соединений не окрашиваются.

 

17 ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕТРЕБОВАНИЯ К ИЗГОТОВЛЕНИЮ ПОКРЫТИЙ ПРОМЗДАНИЙ ИЗ ЛЕГКИХ МЕТАЛЛИЧЕСКИХКОНСТРУКЦИЙ

 

17.1 Покрытия с применениемпространственных конструкций из труб, замкнутых гнутосварных профилей иконструкций зданий с использованием рам должны быть изготовлены в соответствиис требованиями разделов 1—15 настоящего СП и дополнительными требованиями, изложеннымив 17.2—17.4.

17.2 Покрытия с пространственнымирешетчатыми конструкциями из труб

17.2.1 Пространственнаярешетчатая конструкция представляет собой плиту заданной проектом конфигурациии размеров с ортогональной сеткой верхнего и нижнего поясов с ячейкой 1х1.Узлы верхнего и нижнего поясов соединены раскосами. Стержень состоит изэлектросварной трубы с вваренными в торцы шайбами. В отверстия шайб пропущеныстержни специальных болтов с навернутыми на них гайками увеличенной высоты.Стержни соединяются посредством так называемых конвекторов — своего родапространственных фасонок в виде разрезанных пополам или целых многогранников, вкоторых имеются отверстия с резьбой. Гайки выполняют роль стопорных элементов,которые передают сжимающие усилия от узла к стержню. Для обеспеченияработоспособности конструкции необходимо плотное касание узловых элементов(конвекторов) и гаек во всех узлах системы.

17.2.2 Детали, входящие всостав узловых соединений, должны удовлетворять следующим требованиям:

- поковки узловыхэлементов и втулок должны соответствовать 4-й группе по ГОСТ 8479;

- механические свойствапоковок узловых элементов должны соответствовать категории прочности КП315,поковок втулок — КП245 по ГОСТ 8479;

- величины допусковразмеров, отклонений формы, припусков, кузнечных напусков и радиусы закруглениянаружных углов поковок — по ГОСТ 7505;

- обработанныеповерхности деталей не должны иметь заусенцев, задиров, забоин и другихмеханических повреждений; острые кромки должны быть притуплены;

- метрическая резьбадолжна выполняться согласно требованиям ГОСТ 9150 и ГОСТ 24705; поля допусков —по ГОСТ 16093 для болтов 8g, для гаек — 7Н; выход резьбы, сбеги,недорезы, проточки и фаски — по ГОСТ 10549.

- изготовление итермообработка специальных болтов должна производиться в соответствии с ТУ36.25.12-60—91;

- гальваническоепокрытие (цинкование) узловых элементов, муфт и болтов должно производиться всоответствии с требованиями ГОСТ 9.303, толщина слоя цинкования 20 мкм споследующим пассивированием;

- в качествеантикоррозионной защиты допускается применение алюминирования поверхностейэлементов структурной плиты, включая узловые элементы и болты.

17.2.3 Длина стержневогоэлемента L₀ (расстояние между опорными поверхностями гаек)должна соответствовать проектной. Величина допуска устанавливается взависимости от длины элемента в пределах ± 1/1000 L₀ £ 3 мм с округлением до 1мм.

17.2.4 Геометрические размерыполностью собранной структурной плиты должны соответствовать следующимразмерам:

- длина сторон плиты L± 1/1000 L £ 20 мм;

- разница длиндиагоналей не должна превышать 1/ 750 L £ 30 мм;

- высота h ±1/1000 h £ 3 мм.

17.2.5 Приемку конструкцийосуществляют в соответствии с требованиями основных разделов СП с учетомследующих дополнительных требований:

- при приемке каждогопятидесятого комплекта следует производить контрольную сборку не менее чем 0,25части плиты;

- собранный фрагментдолжен удовлетворять требованиям 17.2.4 настоящего СП.

17.3 Покрытия с применениемзамкнутых гнутосварных профилей

17.3.1 Покрытия с применениемзамкнутых гнутосварных профилей применяют, как правило, для зданий с пролетами18, 24, 30 м с шагом колонн 12м. Покрытия состоят из системы стропильных иподстропильных ферм.

Покрытия применяют впрогонном и беспрогонном вариантах с легкими ограждающими конструкциями.

17.3.2 Детали элементов фермследует изготавливать на отрезных станках. Допускается газовая резка профилей сприпуском и последующей механической обработкой торцов.

17.3.3 Сборка ферм должна, какправило, производиться в жестких кондукторах со строгим фиксированиемпространственного положения фланцев стыков поясов ферм и опорных ребер наболтах и пробках. В этом случае фрезеровка фланцевых соединений фермы нетребуется при условии выполнения требований раздела 16 настоящего СП.

17.3.4 При сборке ферм поразметке после сварки фланцевые соединения верхнего и нижнего поясов необходимофрезеровать с одной установки.

17.3.5 После сборки и сваркисборочные единицы ферм должны удовлетворять требованиям таблицы 13.

17.3.6 Необходимо в составодной партии включать сборочные единицы ферм, собранные на одном и том жекондукторе.

17.3.7 При проведенииконтрольных сборок отклонения геометрических размеров не должны превышатьвеличин, приведенных в таблице 13.

17.4 Здания сприменением рам

17.4.1 Настоящее дополнениерегламентируют правила изготовления и приемки рамных конструкций пролетом до 36м включительно.

17.4.2 Сборочные единицы рам,как правило, должны быть собраны в жестких кондукторах со строгим фиксированиемфланцев на болтах и пробках. При сборке элементов рам по разметке или копируфланцы рам должны быть отфрезерованы и удовлетворять требованиям раздела 16настоящего СП.

17.4.3 Точность изготовлениярам устанавливают путем проведения контрольных сборок, при этом контролируютследующие величины:

- геометрические размерырамы в целом;

- плотность касанияфланцевых соединений.

17.4.4 Отклонениягеометрических размеров рамы по наружным граням элементов при проведенииконтрольных сборок не должны превышать следующих величин:

- высота стоек Н —±1/1000H £ 10 мм;

- пролет L —±1/1000L£ 25 мм;

- стрелка подъемаверхнего пояса рамы — не более +30 мм и не менее — 5 мм;

- разница длиндиагоналей —1/1000L  £  30мм.

17.5 Плотность касанияфланцевых соединений определяют при затяжке всех болтов на расчетное усилиесогласно 16.25 настоящего СП.

 

Таблица 13

 

Наименование отклонения	Предельное отклонение d, мм	Эскиз
Отклонение от прямолинейности поясов из плоскости фермы	£ 1/1000L £ 25
Клиновой зазор между поверхностью фланца пояса (при наличии фасонки стойки): верхнего пояса нижнего пояса	£ 2,0 £ 1,0
Длина отправочных элементов до 6000 включ. от 6000 до 12000 включ.	1/1000, но не более ±5,0 ±6,0
Отклонение от перпендикулярности торца опорного ребра к вертикальной оси фермы	±0,5
Расстояние между точкой пересечения осей раскосов и осью пояса d1, Расстояние между гранями раскосов d2	£ 0,25h £ 50

 

 

18 ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕПРАВИЛА ДЛЯ КОНСТРУКЦИЙ ОПОР ВОЗДУШНЫХ ЛИНИЙ ЭЛЕКТРОПЕРЕДАЧИ И ОТКРЫТЫХРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫХ УСТРОЙСТВ ПОДСТАНЦИЙ

 

18.1 Настоящиедополнительные правила следует соблюдать при изготовлении стальных конструкцийопор воздушных линий электропередачи (ВЛ) и открытых распределительныхустройств подстанций (ОРУ) напряжением свыше 1000 В.

При изготовленииспециальных опор ВЛ надлежит руководствоваться наряду с настоящим разделомтребованиями проекта.

18.2 Номинальные диаметрыотверстий для болтов, работающих на срез, должны быть на 1 мм большеноминального диаметра стержня болта.

Отклонения диаметраотверстий должны быть в пределах: 0; +0,6 мм. Диаметры продавленных отверстий состороны матрицы не должны превышать номинальный диаметр отверстия более чем на0,1 толщины элемента, но не более чем на 1,5 мм.

При проектном расстоянииот оси отверстия до края элемента вдоль усилия менее 1,5 диаметра отверстияобразование отверстий должно производиться только сверлением.

18.3 Отверстия под болтыследует образовывать продавливанием, сверлением или продавливанием на меньшийдиаметр с последующей рассверловкой до проектного диаметра в соответствии суказаниями в проектной документации. Пробивка отверстий на проектный диаметрдопустима в следующих случаях:

- для конструкций,эксплуатируемых в районах с расчетной температурой минус 40 °С и выше, — вэлементах из сталей с пределом текучести до 275 МПа толщиной до 20 ммвключительно и до 16 мм включительно в элементах из сталей с пределом текучестидо 375 МПа;

- для конструкций,эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С, — вэлементах из сталей с пределом текучести до 275 МПа толщиной до 12 ммвключительно и до10 мм включительнов элементах из сталей с пределом текучести до 375 МПа.

18.4 Образование отверстийпродавливанием на полный диаметр следует производить с соблюдением следующихтребований:

- износ штемпеля иматрицы по диаметру не допускается более ±0,3 мм;

- как со стороныштемпеля, так и со стороны матрицы отверстие должно иметь правильную круглуюформу;

- на внутреннейповерхности металла по контуру отверстия не должно быть надрывов и расслоенийметалла; заусенцы по контуру отверстий со стороны матрицы должны быть удалены.

18.5 Длина обреза от центраотверстия в элементах, имеющих в концах по одному отверстию для постоянныхболтов, не должна иметь отклонений, превышающих ±1,5 мм.

18.6 Допускаемые отклоненияразмеров между отверстиями не должны превышать:

- ±0,7 мм между смежнымиотверстиями в отдельных элементах;

- ±1,0 мм между центрамигрупп отверстий (для стыков с другими элементами);

- ±1,0 мм сдвига группотверстий для стыков поясов в смежных поясах сварных секций вдоль оси секций.

18.7 Изготовление конструкцийопор следует производить по кондукторам и приспособлениям, обеспечивающимвзаимозаменяемость элементов, а также совпадения отверстий в монтажныхсоединениях.

18.8 Контрольной сборкедолжна подвергаться одна от каждых пятидесяти изготовленных опор и не менееодной от каждой партии, меньшей 50 шт. Допустимо производить контрольную сборкуодной опоры от партии более 60 шт. в том случае, если элементы опор изготовленына одной технологической оснастке без переналадки. Контрольной сборке подлежиттакже каждая первая опора, изготовленная по новым или отремонтированнымкондукторам.

18.9 Элементы опор вколичестве 2 % партии подлежат проверке на соответствие их длины, расстояниямежду крайними отверстиями, а также размера между центрами смежных отверстийпроектным размерам.

18.10 Защиту от коррозииэлементов опор ВЛ и ОРУ следует выполнять в виде горячего цинкования согласнотребованиям раздела 19 настоящего СП или лакокрасочного покрытия в соответствиис требованиями раздела 14 настоящего СП. Вид защиты устанавливают в проектнойдокументации или в договоре.

 

19 ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕПРАВИЛА ПРОТИВОКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЫ КОНСТРУКЦИЙ С ПОКРЫТИЕМ, ВЫПОЛНЕННЫМ ГОРЯЧИМЦИНКОВАНИЕМ

 

19.1 Горячему цинкованиюследует подвергать конструкции, эксплуатируемые в агрессивных средах илиимеющие долгий срок службы без периодического восстановления защитных покрытий.

19.2 Поверхностиконструкций, подлежащих горячему цинкованию, должны быть обработаны методомтравления или подвергнуты дробеметной или дробеструйной обработке колотойчугунной дробью.

19.3 Толщина цинковогопокрытия зависит от толщины металла, содержания кремния в стали, временивыдержки в ванне и температуры ванны.

19.4 Заданную толщинупокрытия для конкретной конструкции следует обеспечивать варьированием временивыдержки конструкции в ванне (в широких пределах) и температуры ванны (в узкихпределах).

19.5 В целях предотвращенияобразования трещин в цинковых покрытиях в процессе эксплуатации его толщина недолжна превышать 250 мкм.

В случае есликонструктивное решение и примененные марки стали не позволяют варьированиемтехнологического процесса получить покрытие 250 мкм и менее, поверхностиконструкций, подлежащих цинкованию, должны быть обработаны колотой чугуннойдробью.

19.6 Изменение толщиныцинкового покрытия для толщины металла 6 мм и более в зависимости от содержаниякремния и времени выдержки при температуре ванны 480 °С приведено в таблице 14(справочные данные).

19.7 Рекомендуемая толщинапокрытий в зависимости от толщины металла для сталей с содержанием кремния до0,07 % и в пределах от 0,12 до 0,4 % приведена в таблице 15.

19.8 Минимальную имаксимальную толщину цинкового покрытия следует определять методом взвешиванияконтрольных образцов, которые должны быть оцинкованы вместе с конструкциями илис помощью магнитного толщиномера.

Для определенияминимальной толщины цинкового покрытия следует выбирать образец из примененногов конструкции металлопроката наименьшей толщины или из сталей с содержаниемкремния менее 0,07 % или в пределах от 0,12 до 0,2%.

Для определения максимальнойтолщины цинкового покрытия следует выбирать образец из примененного вконструкции металлопроката наибольшей толщины или при неблагоприятномсодержании кремния в пределах от 0,05 до 0,12 % или свыше 0,2 %.

Зависимость среднейтолщины покрытия от разницы масс контрольных образцов до и после цинкования впересчете на г/м² приведена в таблице 16. Количество контрольныхобразцов должно быть установлено предприятием-изготовителем.

 

Таблица 14

 

Время	Толщина цинкового покрытия, мкм, при содержании кремния, %
выдержки, мин	0,05	0,075	0,1	0,12	0,2	0,3	0,4	0,5
3	80	140	90	85	90	125	160	200
6	110	240	140	100	120	160	210	280
9	140	360	200	120	200	260	330	400

 

Таблица 15

 

Толщина проката t, мм, изделие	Толщина одного слоя покрытия, мкм
	минимальная	максимальная
Сталь t >6	95±10	215±25
Сталь 3 < t £ 6	85±15	140±25
Сталь 1 < t £ 3	60±10	80±10
Поковки и чугунные изделия	85±15	Не применять
Мелкие детали	55±5	То же

 

Таблица 16

 

Разница масс в пересчете на г/м2	360	395	430	470	500	610	685	720	830	1010	1370	1550
Средняя толщина слоя, мкм	50	55	60	65	70	85	95	100	115	140	190	215

 

19.9 При горячем цинкованиина поверхности конструкций допускают: мелкие крупинки гартцинка (диаметром неболее 2 мм), мелкие наплывы цинка, не препятствующие соединению элементов вместах сопряжении, а также матовые пятна, серый тон, небольшие участки цветапобежалости при отсутствии нарушения цинкового покрытия, неравномернуюповерхность, возникшую во время складирования и хранения, пористость, небольшиебелые (белая ржавчина) или темные продукты коррозии цинка.

19.10 Мелкие детали, а такжедетали с резьбовыми соединениями, цинкуемые в корзинах для полученияравномерного покрытия и улучшения внешнего вида, следует центрифугировать.

19.11 Проектная документациядолжна предусматривать специальные конструктивные решения, учитывающиеспецифику горячего цинкования, с целью предотвращения деформаций конструкции иразрушения сварных швов.

19.12 При цинковании метизови деталей с резьбовыми соединениями наружную резьбу следует нарезать сминусовым допуском на величину цинкового слоя, а внутреннюю резьбу — послецинкования.

19.13 С целью замены травлениядробеметной очисткой при подготовке поверхности следует применять припроектировании конструкций решения, не имеющие надломов и узких мест, недоступных для дробеметной очистки.

19.14 Допустима электросваркаоцинкованных конструкций по специальной технологии с последующей очисткой иокраской зон сварки цинконаполненными силикатными лакокрасочными материалами.

19.15 Оцинкованныеконструкции, предназначенные для эксплуатации в грунте, должны бытьдополнительно покрыты толстослойными материалами на битумной основе.

19.16 При необходимостидлительной эксплуатации оцинкованных конструкций в агрессивных средах онидолжны быть дополнительно окрашены.

19.17 Размеры конструкций,подлежащих горячему цинкованию, должны быть согласованы спредприятием-изготовителем и должны соответствовать размерам ванн для травленияи цинкования.

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕА

 

ЗНАЧЕНИЯОСНОВНЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ СТАЛИ, РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ДЛЯ РАСЧЕТАРЕЖИМОВ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ

 

Сталь по ГОСТ 27772	Марка стали	Предел текучести, МПа	Временное сопротивление, МПа	Относительное удлинение,%	Модуль упрочнения Е, МПа
С235	Ст3кп	295	470		4500*
С255	Ст3сп	305	500	29,3	4500*
С345	09Г2С	440	595	27,6	4500*
С375	10Г2С1	420	605	28,5	4500*
С390	10ХСНД	525	655	29,9	4500**, 2500***
С390	14Г2АФ	600	715	24,1	4500**, 2500***
С440	16Г2ДФ	580	720	23,7	2500***
С590	12Г2СМФ	885	950	15,5	2500***
С590К	12ГН2МФАЮ	805	920	17,1	2500***
* В горячекатаном состоянии. ** После нормализации. *** После закалки и отпуска.

 

СОДЕРЖАНИЕ

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Общие положения

4 Приемкаконструкторской документации, входной контроль и хранение металлопроката,сварочных и лакокрасочных материалов, крепежных изделий

5 Подготовкаметаллопроката, сварочных и лакокрасочных материалов перед подачей впроизводство

6 Разметка, наметка,изготовление шаблонов и кондукторов

7 Резка и механическаяобработка при изготовлении деталей

8 Образование отверстийпод болтовые монтажные соединения

9 Гибка деталей,сплющивание концов замкнутых профилей

10 Маркировка деталей

11 Сборка конструкцийпод сварку

12 Сварка

13 Контрольные и общиесборки

14 Противокоррозионнаязащита

15 Маркировкаконструкций, транспортирование, приемка конструкций и правила оформлениясопроводительной документации

16 Дополнительныетребования к изготовлению конструкций с болтовыми монтажными соединениями

17 Дополнительныетребования к изготовлению покрытий промзданий из легких металлическихконструкций

18 Дополнительныеправила для конструкций опор воздушных линий электропередачи и открытыхраспределительных устройств подстанций

19 Дополнительныеправила противокоррозионной защиты конструкций с покрытием, выполненным горячимцинкованием

Приложение А Значенияосновных показателей механических свойств стали, рекомендуемые для расчетарежимов механической обработки деталей

 

 

Ключевые слова: стальные конструкции, металлопрокат,сварка, покрытие, крепежные изделия, маркировка, болтовые монтажные соединения