Зарегистрированов Минюсте РФ 18 июня 2003 г.

Регистрационный№ 4719

 

Постановление

ГосгортехнадзораРФ от 11 июня 2003 г. № 90

"Обутверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов

пара игорячей воды"

 

Госгортехнадзор Россиипостановляет:

1. Утвердить Правилаустройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды.

2. Направить Правилаустройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды нагосударственную регистрацию в Министерство юстиции Российской Федерации.

 

Начальник Госгортехнадзора России

В.М. Кульечев

 

 

Правила устройства и безопасной эксплуатации

трубопроводов пара и горячей воды

 

ПБ 10-573-03

 

 

Правила устройства ибезопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды устанавливают требованияк проектированию, конструкции, материалам, изготовлению, монтажу, ремонту иэксплуатации трубопроводов, транспортирующих водяной пар с рабочим давлениемболее 0,07 МПа (0,7 кгс/см²) или горячую воду с температурой выше115 °С.

Правила обязательны для исполненияруководителями и специалистами, занятыми проектированием, изготовлением,монтажом, наладкой, ремонтом, техническим диагностированием(освидетельствованием) и эксплуатацией трубопроводов пара и горячей воды.

В связи с введением вдействие настоящих Правил после их официального опубликования считаютсяутратившими силу Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводовпара и горячей воды (ПБ 03-75—94) (приказ Госгортехнадзора России от 17.07.03 №156).

 

 

I. Общие положения

 

1.1.Назначение и область применения настоящих Правил,

классификациятрубопроводов

 

1.1.1. Правила устройства ибезопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды (далее по текстуПравила) устанавливают требования к проектированию, конструкции, материалам,изготовлению, монтажу, ремонту и эксплуатации трубопроводов*, транспортирующихводяной пар с рабочим давлением** более 0,07 МПа (0,7 кгс/см²) илигорячую воду с температурой свыше 115°С. Основные термины и определенияприведены в приложении 1.

_________________

* Редукционно-охладительныеустройства (РУ, РОУ, БРОУ) и коллекторы являются частью трубопроводов и должнысоответствовать требованиям Правил.

** Здесь и далее по текстууказывается избыточное давление.

 

1.1.2. Правила нераспространяются на: 

а) трубопроводы, расположенныев пределах котла;

б) сосуды, входящие в системутрубопроводов и являющиеся их неотъемлемой частью (водоотделители, грязевики ит.п.);

в) трубопроводы,устанавливаемые на морских и речных судах и на других плавучих средствах, атакже на морских передвижных установках и объектах подводного применения;

г) трубопроводы,устанавливаемые на подвижном составе железнодорожного, автомобильного игусеничного транспорта;

д) трубопроводы I категории снаружным диаметром менее 51 мм и трубопроводы II, III и IV категории с наружнымдиаметром менее 76 мм;

е) сливные, продувочные ивыхлопные трубопроводы котлов, трубопроводов, сосудов,редукционно-охладительных и других устройств, соединенные с атмосферой;

ж) трубопроводы атомныхэлектростанций и установок;

з) трубопроводы специальныхустановок военного ведомства;

и) трубопроводы, изготовленныеиз неметаллических материалов.

1.1.3. Все трубопроводы, накоторые распространяются Правила, делятся на четыре категории (табл. 1).

 

Таблица 1

 

Категории игруппы трубопроводов

 

Категория трубопроводов	Группа	Рабочие параметры среды
		температура, °С	давление, МПа (кгс/см2)
I	1	Свыше 560	Не ограничено
	2	Свыше 520 до 560	То же
	3	Свыше 450 до 520	"
	4	До 450	Более 8,0 (80)
II	1	Свыше 350 до 450	До 8,0 (80)
	2	До 350	Более 4,0 (40) до 8,0 (80)
III	1	Свыше 250 до 350	До 4,0 (40)
	2	До 250	Более 1,6 (16) до 4,0 (40)
IV		Свыше 115 до 250	Более 0,07 (0,7) до 1,6 (16)

 

Примечание. Если значения параметров среды находятсяв разных категориях, то трубопровод следует отнести к категории,соответствующей максимальному значению параметра среды (см. схему).

 

 

Схемазависимости категорий трубопроводов от значений параметров среды

 

1.1.4. При определениикатегории трубопровода рабочими параметрами транспортируемой среды следуетсчитать:

а) для паропроводов от котлов- давление и температуру пара по их номинальным значениям на выходе из котла(за пароперегревателем);

б) для паропроводов от турбин,работающих с противодавлением, - максимально возможное давление в противодавлении,предусмотренное техническими условиями на поставку турбины, и максимальновозможную температуру пара в противодавлении при работе турбины на холостомходу;

в) для паропроводов отнерегулируемых и регулируемых отборов пара турбины (в том числе для паропроводовпромежуточного перегрева) - максимально возможные значения давления итемпературы пара в отборе (согласно данным завода - изготовителя турбины);

г) для паропроводов отредукционных и редукционно-охладительных установок - максимально возможные значениядавления и температуры редуцированного пара, принятые в проекте установки;

д) для трубопроводовпитательной воды после деаэраторов повышенного давления - номинальное давлениеводы с учетом гидростатического давления столба жидкости и температуру насыщенияв деаэраторе;

е) для трубопроводовпитательной воды после питательных насосов и подогревателей высокого давления(ПВД) - наибольшее давление, создаваемое в напорном трубопроводе питательнымэлектронасосом при закрытой задвижке и максимальном давлении на всасывающейлинии насоса (при применении питательных насосов с турбоприводом иэлектронасосов с гидромуфтой - 1,05 номинального давления насоса), имаксимальную расчетную температуру воды за последним ПВД;

ж) для подающих и обратныхтрубопроводов водяных тепловых сетей - наибольшее возможное давление имаксимальную температуру воды в подающем трубопроводе с учетом работы насосныхподстанций на трассе и рельефа местности.

1.1.5. Категория трубопровода,определенная по рабочим параметрам среды на входе в него (при отсутствии на немустройств, изменяющих эти параметры), относится ко всему трубопроводу,независимо от его протяженности, и должна быть указана в проектнойдокументации.

1.1.6. Отступление от Правилможет быть допущено лишь в исключительном случае по разрешению ГосгортехнадзораРоссии. Для получения разрешения предприятие должно представитьГосгортехнадзору России соответствующее обоснование, а в случае необходимоститакже заключение, выданное в установленном порядке.

Копия разрешения на отступлениеот Правил должна быть приложена к паспорту (свидетельству на изготовление)трубопровода.

 

1.2.Ответственность за нарушение настоящих Правил

 

1.2.1. Правила обязательны дляисполнения руководителями и специалистами, занятыми проектированием,изготовлением, монтажом, наладкой, ремонтом, техническим диагностированием(освидетельствованием) и эксплуатацией трубопроводов пара и горячей воды.

1.2.2. За выбор рациональнойсхемы трубопровода и его конструкции, правильность расчетов на прочность и накомпенсацию тепловых удлинений, соответствие рабочих параметров установленнымпределам применения выбранных материалов (труб, отливок, поковок и др.),размещение опор, выбор способа прокладки и системы дренажа, а также за проект вцелом и соответствие его требованиям Правил отвечает организация, разработавшаяпроект трубопровода.

1.2.3. Руководители испециалисты организаций, занятые проектированием, конструированием,изготовлением, наладкой, техническим диагностированием (освидетельствованием) иэксплуатацией, нарушившие Правила, несут ответственность в соответствии сзаконодательством Российской Федерации.

 

1.3. Порядокрасследования аварий и несчастных случаев

 

1.3.1. Расследование аварий инесчастных случаев, связанных с эксплуатацией трубопроводов, проводится в установленномпорядке.

1.3.2. О каждой аварии,смертельном или групповом несчастном случае, связанными с обслуживаниемнаходящихся в эксплуатации трубопроводов, организация обязана немедленноуведомить орган Госгортехнадзора России.

1.3.3. До прибытия представителяГосгортехнадзора России для расследования обстоятельств и причин аварии илинесчастного случая организация обеспечивает сохранность всей обстановки аварии(несчастного случая), если это не представляет опасности для жизни людей и невызывает дальнейшего развития аварии.

 

 

 

1.4.Трубопроводы и полуфабрикаты, приобретаемые за границей

 

1.4.1. Трубопроводы и ихэлементы, а также полуфабрикаты для их изготовления, приобретаемые за границей,должны удовлетворять требованиям Правил.

1.4.2. Расчеты трубопроводовна прочность должны выполняться по нормам, утвержденным или согласованным сГосгортехнадзором России, за исключением случаев, для которыхспециализированной организацией будет подтверждено, что расчеты, выполненные пометодике, принятой поставщиком, удовлетворяют требованиям указанных норм.

Соответствие материаловиностранных марок требованиям Правил или допустимость их применения в каждомконкретном случае должны быть подтверждены специализированной организацией.Копии указанных документов должны быть приложены к паспорту трубопровода.

1.4.3. Паспорт трубопроводадолжен быть составлен на русском языке по форме, приведенной в приложении 2.

 

II. Проектирование

 

2.1. Общиеположения

 

2.1.1. Проекты трубопроводов иих элементов, а также проекты их монтажа и реконструкции должны выполнятьсяспециализированными организациями.

2.1.2. Расчеты трубопроводовна прочность с учетом всех нагружающих факторов (давление, вес, температурноерасширение и т.п.) должны производиться по нормам, утвержденным в установленномпорядке.

На основании данных расчетовспециализированная организация устанавливает расчетный срок службы длятрубопроводов всех категорий, а также расчетный ресурс для трубопроводов I и IIкатегорий (при условии, что число их пусков из холодного состояния за расчетныйсрок службы не превысит 3000). Для всех остальных трубопроводов должно бытьустановлено расчетное число пусков из холодного состояния. Установленныерасчетные характеристики должны быть внесены в паспорта трубопроводов(приложение 2).

2.1.3. Трубопроводы должныбыть спроектированы так, чтобы имелась возможность выполнения всех видовконтроля, требуемых Правилами.

2.1.4. Все изменения впроекте, необходимость в которых может возникнуть в процессе изготовления,монтажа, ремонта и эксплуатации трубопровода, должны быть согласованы соспециализированной организацией - разработчиком проекта.

2.1.5. Соединение деталей иэлементов трубопроводов должно производиться сваркой.

Применение фланцевыхсоединений может быть допущено только для присоединения трубопроводов карматуре и деталям оборудования, имеющим фланцы.

Резьбовые соединениядопускаются для присоединения чугунной арматуры на трубопроводах IV категории сусловным проходом не более 100 мм.

2.1.6. Тройниковые соединения,изготовляемые из труб с продольным швом, допускается применять длятрубопроводов III и IV категории; при этом должна быть выполнена проверкакачества всех сварных соединений радиографией или ультразвуковым методом (УЗК).

2.1.7. Трубопроводы и несущиеметаллические конструкции должны иметь надежную защиту от коррозии.

2.1.8. Все элементытрубопроводов с температурой наружной поверхности стенки выше 55°С,расположенные в доступных для обслуживающего персонала местах, должны бытьпокрыты тепловой изоляцией, температура наружной поверхности которой не должнапревышать 55°С.

На трубопроводах I категории вместах расположения сварных соединений и точек измерения ползучести металладолжны быть установлены съемные участки изоляции.

2.1.9. Вварка штуцеров,дренажных труб, бобышек и других деталей в сварные швы, а также в коленатрубопроводов I и II категории не допускается.

 

2.2.Криволинейные элементы

 

2.2.1. Конструкциякриволинейных элементов должна соответствовать нормативной документации (далеепо тексту НД), утвержденной в установленном порядке.

2.2.2. Штампосварные коленадопускается применять с одним или двумя продольными сварными швамидиаметрального расположения при условии проведения контроля радиографией илиУЗК по всей длине швов.

2.2.3. Сварные секторныеколена допускается применять для трубопроводов III и IV категории. Угол секторане должен превышать 30°. Расстояние между соседними сварными швами повнутренней стороне колена должно обеспечивать возможность контроля этих швов собеих сторон по наружной поверхности. Спиральношовные трубы для изготовлениясекторных колен тепловых сетей не применяются.

2.2.4. Толщина стенки коленана любом его участке не должна быть менее значений, установленных расчетом напрочность и ТУ на изготовление.

Замер толщины стенок следуетпроводить по методике, указанной в НД на изделие.

2.2.5. Применение колен,кривизна которых образовывается за счет складок (гофр) по внутренней сторонеколена, не допускается.

2.2.6. Максимальная овальностьпоперечного сечения колена, вычисляемая по формуле:

где D_amax, D_amin- максимальный и минимальный наружный диаметр в измеряемом сечении коленасоответственно, не должна превосходить значений, предусмотренных НД на изделие.

Овальность поперечного сеченияколена не должна превышать величин, указанных в НД, согласованной вустановленном порядке.

 

2.3. Сварныесоединения и их расположение

 

2.3.1. Все сварные соединениятрубопроводов (включая швы приварных деталей) должны располагаться так, чтобыбыла обеспечена возможность их контроля методами, предусмотренными Правилами иНД на изделие.

2.3.2. Для соединения труб ифасонных деталей должна применяться сварка встык с полным проплавлением.

Угловые сварные соединениядопускаются для приварки к трубопроводам штуцеров, труб, плоских фланцев.Угловые соединения должны выполняться с полным проплавлением.

Допускаются угловые сварныесоединения с конструктивным зазором (конструктивным непроваром) для труб иштуцеров с внутренним диаметром 100 мм и менее и плоских фланцев с условнымдавлением не более 2,5 МПа (25 кгс/см²) и температурой не более350°С. Контроль качества таких соединений должен выполняться по НД,согласованной в установленном порядке.

Нахлесточные соединениядопускаются для приварки накладок, укрепляющих отверстия в трубопроводах III иIV категорий, упоров, опор, подвесок, элементов крепления изоляции и т.п.

2.3.3. В стыковых сварныхсоединениях элементов с различной толщиной стенок должен быть обеспечен плавныйпереход от большего к меньшему сечению путем соответствующей односторонней илидвусторонней механической обработки конца элемента с более толстой стенкой.

Угол наклона поверхностейпереходов не должен превышать 15°.

При разнице в толщине стенокменее 30% от толщины стенки тонкого элемента, но не более 5 мм, допускаетсявыполнение указанного плавного перехода со стороны раскрытия кромок за счетнаклонного расположения поверхности шва.

Данные положения нераспространяются на сварные соединения с литыми, коваными и штампованнымидеталями, а также с крутоизогнутыми коленами. Углы переходов на концах такихдеталей, а также углы наклона поверхности швов не должны превышать норм,установленных стандартами, техническими условиями и инструкциями.

2.3.4. При сварке труб идругих элементов с продольными и спиральными сварными швами последние должныбыть смещены один относительно другого. При этом смещение должно быть не менеетрехкратной толщины стенки свариваемых труб (элементов), но не менее 100 мм длятруб с наружным диаметром более 100 мм.

2.3.5. Для поперечных стыковыхсварных соединений, не подлежащих ультразвуковому контролю или местнойтермической обработке, расстояние между осями соседних сварных швов на прямыхучастках трубопровода должно составлять не менее трехкратной толщины стенкисвариваемых труб (элементов), но не менее 100 мм. Расстояние от оси сварногошва до начала закругления колена должно быть не менее 100 мм.

2.3.6. Для поперечных стыковыхсварных соединений, подлежащих ультразвуковому контролю, длина свободногопрямого участка трубы (элемента) в каждую сторону от оси шва (до ближайшихприварных деталей и элементов, начала гиба, оси соседнего поперечного шва ит.д.) должна быть не менее величин, приведенных в табл. 2.

 

Таблица 2

 

Номинальная толщина стенки свариваемых труб (элементов) S, мм	Минимальная длина свободного прямого участка трубы (элемента) в каждую сторону от оси шва, мм
До 15	100
Свыше 15 до 30	5S + 25
Свыше 30 до 36	175
Более 36	4S + 30

 

2.3.7. Для поперечных стыковыхсварных соединений, подлежащих местной термической обработке, длина свободногопрямого участка трубы (элемента) в каждую сторону от оси шва (до ближайшихприварных деталей и элементов, начала гиба, соседнего поперечного шва и т.д.)должна быть не менее величины l, определяемой по формуле:

, но не менее 100 мм,

здесь D_m -средний диаметр трубы (элемента), равный D_m = D_a - S, D_a - номинальный наружный диаметр, мм; S- номинальная толщина стенки трубы (элемента), мм.

2.3.8. При установкекрутоизогнутых, штампованных и штампосварных колен допускается расположениепоперечных сварных соединений у начала закругления и сварка между собойкрутоизогнутых колен без прямого участка.

2.3.9. Для угловых сварныхсоединений труб и штуцеров с элементами трубопроводов расстояние от наружнойповерхности элемента до начала гиба трубы или до оси поперечного стыкового швадолжно составлять:

а) для труб (штуцеров) снаружным диаметром до 100 мм - не менее наружного диаметра трубы, но не менее50 мм;

б) для труб (штуцеров) снаружным диаметром 100 мм и более - не менее 100 мм.

2.3.10. Расстояние от осипоперечного сварного соединения трубопровода до края опоры или подвески должновыбираться исходя из возможности проведения предусмотренных Правилами (НД)осмотра, контроля и термообработки.

 

2.4.Прокладка трубопроводов

 

2.4.1. Проект прокладкитрубопроводов должен разрабатываться проектной организацией с учетом требованийПравил и строительных норм и правил.

Подземная прокладкатрубопроводов I категории в одном канале совместно с другими технологическимитрубопроводами запрещается.

2.4.2. При прокладкетрубопроводов в полупроходных каналах высота каналов в свету должна быть неменее 1,5 м, ширина прохода между изолированными трубопроводами - не менее 0,6м.

2.4.3. При прокладкетрубопроводов в проходных тоннелях (коллекторах) высота тоннеля (коллектора) всвету должна быть не менее 2 м, а ширина прохода между изолированнымитрубопроводами - не менее 0,7 м.

В местах расположения запорнойарматуры (оборудования) ширина тоннеля должна быть достаточной для удобногообслуживания установленной арматуры (оборудования). При прокладке в тоннеляхнескольких трубопроводов их взаимное размещение должно обеспечивать удобноепроведение ремонта трубопроводов и замены отдельных их частей.

2.4.4. При надземной открытойпрокладке трубопроводов допускается совместная прокладка трубопроводов всехкатегорий с технологическими трубопроводами разного назначения, за исключениемслучаев, когда такая прокладка противоречит другим правилам безопасности.

2.4.5. Камеры для обслуживанияподземных трубопроводов должны иметь не менее двух люков с лестницами илискобами.

2.4.6. Проходные каналы должныиметь входные люки с лестницей или скобами. Расстояние между люками должно бытьне более 300 м, а в случае совместной прокладки с другими трубопроводами - неболее 50 м. Входные люки должны предусматриваться также во всех конечных точкахтупиковых участков, на поворотах трассы и в узлах установки арматуры.

2.4.7. Горизонтальные участкитрубопровода должны иметь уклон не менее 0,004; для трубопроводов тепловыхсетей допускается уклон не менее 0,002.

Трассировка должна исключатьвозможность образования водяных застойных участков.

2.4.8. Арматура должнаустанавливаться в местах, удобных для обслуживания и ремонта. В необходимыхслучаях должны быть устроены лестницы и площадки.

2.4.9. Устанавливаемаячугунная арматура должна быть защищена от напряжений изгиба.

 

2.5.Компенсация теплового расширения

 

2.5.1. Каждый участоктрубопровода между неподвижными опорами должен быть рассчитан на компенсациютепловых удлинений, которая может осуществляться за счет самокомпенсации илипутем установки компенсаторов. Применение чугунных сальниковых компенсаторов неразрешается.

2.5.2. На паропроводах свнутренним диаметром 150 мм и более и температурой пара 300°С и выше должныбыть установлены указатели перемещений для контроля за расширением паропроводови наблюдения за правильностью работы опорно-подвесной системы. Места установкиуказателей и расчетные значения перемещений по ним должны быть указаны впроекте паропровода. К указателям перемещений должен быть свободный доступ. Внеобходимых случаях следует устраивать площадки и лестницы.

 

2.6.Опорно-подвесная система

 

2.6.1. Несущие конструкциитрубопровода, его опоры и подвески (за исключением пружин) должны бытьрассчитаны на вертикальную нагрузку от веса трубопровода, наполненного водой ипокрытого изоляцией, и на усилия, возникающие от теплового расширениятрубопроводов.

Опоры и подвески паропроводовмогут рассчитываться без учета массы воды при гидравлических испытаниях, но сучетом массы пара. В этом случае проектом должно быть предусмотрено применениеспециальных приспособлений для разгрузки пружин, опор и подвесок пригидравлическом испытании.

2.6.2. Неподвижные опорыдолжны рассчитываться на усилия, передаваемые на них при наиболеенеблагоприятном сочетании нагрузок.

 

2.7. Дренажи

 

2.7.1. В нижних точках каждогоотключаемого задвижками участка трубопровода должны предусматриваться спускныештуцера, снабженные запорной арматурой, для опорожнения трубопровода.

Для отвода воздуха в верхнихточках трубопроводов должны быть установлены воздушники.

2.7.2. Все участкипаропроводов, которые могут быть отключены запорными органами, для возможностиих прогрева и продувки должны быть снабжены в концевых точках штуцером свентилем, а при давлении свыше 2,2 МПа (22 кгс/см²) - штуцером идвумя последовательно расположенными вентилями: запорным и регулирующим.Паропроводы на давление 20 МПа (200 кгс/см²) и выше должныобеспечиваться штуцерами с последовательно расположенными запорным ирегулирующим вентилями и дроссельной шайбой. В случаях прогрева участкапаропровода в обоих направлениях продувка должна быть предусмотрена с обоихконцов участка.

Устройство дренажей должнопредусматривать возможность контроля за их работой во время прогреватрубопровода.

2.7.3. Нижние концевые точкипаропроводов и нижние точки их изгибов должны снабжаться устройством дляпродувки.

2.7.4. Места расположения иконструкция дренажных устройств трубопроводов устанавливаются проектнойорганизацией.

2.7.5. Непрерывный отводконденсата через конденсационные горшки или другие устройства обязателен дляпаропроводов насыщенного пара и для тупиковых участков паропроводов перегретогопара.

Для тепловых сетей непрерывныйотвод конденсата в нижних точках трассы обязателен независимо от состоянияпара.

 

2.8.Арматура и редуцирующие устройства

 

2.8.1. Каждый трубопровод дляобеспечения безопасных условий эксплуатации должен быть оснащен приборами дляизмерения давления и температуры рабочей среды, а в необходимых случаях -запорной и регулирующей арматурой, редукционными и предохранительнымиустройствами и средствами защиты и автоматизации.

Количество и размещениеарматуры, средств измерения, автоматизации и защиты должны быть предусмотреныпроектной организацией с учетом обеспечения безопасного обслуживания и ремонта.

2.8.2. Предохранительныеустройства должны быть рассчитаны и отрегулированы так, чтобы давление взащищаемом элементе не превышало расчетное более чем на 10%, а при расчетномдавлении до 0,5 МПа (5 кгс/см²) - не более чем на 0,05 МПа (0,5кгс/см²).

Превышение давления при полномоткрытии предохранительного клапана выше чем на 10% расчетного может бытьдопущено лишь в том случае, если это предусмотрено расчетом на прочностьтрубопровода.

Если эксплуатация трубопроводаразрешена на пониженном давлении, то регулировка предохранительных устройствдолжна производиться по этому давлению, причем пропускная способность устройствдолжна быть проверена расчетом.

2.8.3. Отбор среды отпатрубка, на котором установлено предохранительное устройство, не допускается.Предохранительные клапаны должны иметь отводящие трубопроводы, предохраняющиеперсонал от ожогов при срабатывании клапанов. Эти трубопроводы должны бытьзащищены от замерзания и оборудованы дренажами для слива, скапливающегося в нихконденсата. Установка запорных органов на дренажах не допускается.

2.8.4. Конструкция грузовогоили пружинного клапана должна иметь устройство для проверки исправностидействия клапана во время работы трубопровода путем принудительного открытия. Вслучае установки на трубопроводе электромагнитного импульсно-предохранительногоустройства (ИПУ) оно должно быть оборудовано устройством, позволяющимпроизводить принудительное открытие клапана дистанционно со щита управления.

2.8.5. Класс точностиманометров должен быть не ниже:

2,5 - при рабочем давлении до2,5 МПа (25 кгс/см²);

1,5 - при рабочем давленииболее 2,5 МПа (25 кгс/см²) до 14 МПа (140 кгс/см²);

1,0 - при рабочем давленииболее 14 МПа (140 кгс/см²).

2.8.6. Шкала манометроввыбирается из условия, чтобы при рабочем давлении стрелка манометра находиласьв средней трети шкалы.

2.8.7. На шкале манометрадолжна быть нанесена красная черта, указывающая допустимое давление.

Взамен красной чертыдопускается прикреплять к корпусу манометра металлическую пластинку, окрашеннуюв красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.

Манометр должен бытьустановлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающемуперсоналу, при этом шкала его должна быть расположена вертикально или снаклоном вперед до 30° для улучшения видимости показаний.

Номинальный диаметрманометров, устанавливаемых на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения заманометрами, должен быть не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м - не менее 150мм и на высоте от 3 до 5 м - не менее 250 мм. При расположении манометра на высотеболее 5 м должен быть установлен сниженный манометр в качестве дублирующего.

2.8.8. Перед каждым манометромдолжен быть трехходовой кран или другое аналогичное устройство для продувки,проверки и отключения манометра. Перед манометром, предназначенным дляизмерения давления пара, должна быть сифонная трубка диаметром не менее 10 мм.

2.8.9. Арматура должна иметьчеткую маркировку на корпусе, в которой указывается:

а) наименование или товарныйзнак предприятия-изготовителя;

б) условный проход;

в) условное или рабочеедавление и температура среды;

г) направление потока среды;

д) марка стали.

2.8.10. Арматура с условнымпроходом 50 мм и более должна поставляться с паспортом установленной формы, гдеуказываются применяемые материалы, режимы термической обработки и результатынеразрушающего контроля, если проведение этих операций было предусмотрено ТУ.Данные должны относиться к основным деталям арматуры: корпусу, крышке,шпинделю, затвору и крепежу.

2.8.11. На маховиках арматурыдолжно быть обозначено направление вращения при открытии и закрытии арматуры.

2.8.12. При конструированиипривода арматуры трубопроводов следует соблюдать следующие условия:

а) открытие арматуры должнопроизводиться движением маховика против часовой стрелки, закрытие - по часовойстрелке; кроме того, должна быть предусмотрена возможность закрытия вентилей изадвижек на цепи и замки;

б) прорезь, в которой движетсяуказатель открытия арматуры, не должна ограничивать его движения в крайнихположениях; на шкале указателя открытия арматуры крайние положения должны бытьобозначены надписями.

2.8.13. Трубопровод, расчетноедавление которого ниже давления питающего его источника, должен иметьредуцирующее устройство с манометром и предохранительным клапаном, которыеустанавливаются со стороны меньшего давления (РОУ или другие редуцирующиеустройства).

2.8.14. Редукционныеустройства (РУ) должны иметь автоматическое регулирование давления, аредукционно-охладительные устройства (РОУ), кроме того, - автоматическоерегулирование температуры.

2.8.15. В целях облегченияоткрытия задвижек и вентилей, требующих значительного вращающего момента, атакже для прогрева паропроводов (в технически обоснованных случаях) они должныбыть оснащены обводными линиями (байпасами), диаметр которых определяется проектнойорганизацией.

 

III. Материалы и полуфабрикаты

 

3.1. Общиеположения

 

3.1.1. Для изготовления,монтажа и ремонта трубопроводов и их деталей, работающих под давлением, должныиспользоваться материалы и полуфабрикаты, допущенные к применению ГосгортехнадзоромРоссии.

3.1.2. Применение новыхматериалов и полуфабрикатов разрешается Госгортехнадзором России на основанииположительного заключения специализированной организации.

3.1.3. Поставка полуфабрикатов(их сдаточные характеристики, объем и нормы контроля) должна проводиться по НД,согласованной в установленном порядке.

3.1.4. Данные о качестве исвойствах материалов и полуфабрикатов должны быть подтверждены предприятием -изготовителем материала или полуфабриката и соответствующей маркировкой. Приотсутствии или неполноте сведений (маркировки) организация-изготовитель илиспециализированная организация, проводящая монтаж или ремонт трубопровода,должны провести необходимые испытания с оформлением результатов протоколами.

3.1.5. При выборе материаловдля трубопроводов, сооружаемых в районах с холодным климатом, кроме рабочихпараметров, должно учитываться влияние низких температур при эксплуатации,монтаже, погрузочно-разгрузочных работах и хранении, если оно не учтено ворганизационно-технических мероприятиях.

 

3.2.Стальные полуфабрикаты. Общие требования

 

3.2.1. Изготовительполуфабрикатов должен контролировать химический состав материала. В сертификатдолжны быть внесены результаты химического анализа, полученные непосредственнодля полуфабриката, или аналогичные данные по сертификату на заготовку (кромеотливок), использованную для его изготовления.

3.2.2. Полуфабрикаты должныпоставляться в термически обработанном состоянии. Режим термической обработкидолжен быть указан в документации организации - изготовителя полуфабриката.

Допускается поставкаполуфабрикатов без термической обработки в следующих случаях:

если механические итехнологические характеристики металла, установленные в НД, обеспечиваютсятехнологией изготовления полуфабриката (например, методом проката);

если ворганизациях-изготовителях оборудования полуфабрикат подвергается горячемуформообразованию, совмещенному с термической обработкой, или последующейтермической обработке.

В этих случаях поставщикполуфабрикатов контролирует свойства на термически обработанных образцах.

Допустимость использованияполуфабрикатов без термической обработки должна быть подтвержденаспециализированной организацией по материалам и технологии.

3.2.3. Изготовительполуфабрикатов должен выполнять контроль механических свойств металла путемиспытаний на растяжение при 20°С с определением временного сопротивления,условного предела текучести при остаточной деформации 0,2 или 1% илифизического предела текучести, относительного удлинения и относительногосужения (если испытания проводятся на цилиндрических образцах). Значенияотносительного сужения допускается приводить в качестве справочных данных. Втех случаях, когда нормируются значения относительного сужения, контрольотносительного удлинения не является обязательным.

3.2.4. Испытаниям на ударнуювязкость должны подвергаться полуфабрикаты в соответствии с требованиями,указанными в табл. 1-6 приложения 5, при толщине листа, толщине сплошнойпоковки и толщине стенки трубы или полой поковки (отливки) 12 мм и более илипри диаметре круглого проката (поковки) 16 мм и более.

По требованию конструкторскихорганизаций испытания на ударную вязкость должны производиться для труб, листаи поковок с толщиной стенки 6-11 мм. Это требование должно содержаться в НД наизделие или в конструкторской документации.

3.2.5. Испытаниям на ударнуювязкость при температуре ниже 0°С должен подвергаться металл деталей фланцевыхсоединений трубопроводов, проложенных на открытом воздухе, в грунте, каналахили в необогреваемых помещениях, где температура металла может быть ниже 0°С, атакже металл других деталей по требованию конструкторской организации, чтодолжно быть указано в НД на изделие или в конструкторской документации.

3.2.6. Испытания на ударнуювязкость образцов с концентратором вида U (KCU) должны производиться при20°С и в случаях, предусмотренных п. 3.2.5, при одной из указанных в табл. 3температур:

 

Таблица 3

 

Температура металла, °С	Температура испытания, °С
От 0 до - 20	- 20
От - 20 до - 40	- 40
От - 40 до - 60	- 60

 

Испытания на ударную вязкостьобразцов с концентратором вида V (KCV) в соответствии с НД наполуфабрикаты производятся при 20°С, 0°С и -20°С.

Значения ударной вязкости притемпературах испытаний должны быть не ниже KCU = 30 Дж/см² (3,0 кгс × м/см²) и не ниже KCV = 25Дж/см² (2,5 кгс ×м/см²).

При оценке ударной вязкостиопределяется средняя арифметическая величина из трех результатов испытаний сотклонением минимального значения для отдельного образца не более чем на 10Дж/см² (1,0 кгс ×м/см²) от нормы, но не ниже указанных выше значений. Выбор критерияударной вязкости KCU или KCV должен производиться конструкторской организациейи указываться в НД или конструкторской документации.

3.2.7. Испытаниям на ударнуювязкость после механического старения должен подвергаться материал листов ипроката для крепежа из углеродистой, низколегированной марганцовистой икремнемарганцовистой сталей, подлежащих в процессе изготовления деталейхолодному формоизменению без последующего отпуска и предназначаемых для работыпри температурах 200-350°С.

Нормы по значению ударнойвязкости после механического старения должны соответствовать требованиям п.3.2.6.

3.2.8. Нормированные значенияпредела текучести при повышенных температурах должны быть указаны в НД наполуфабрикаты, предназначенные для деталей, работающих при расчетнойтемпературе выше 150°С; для углеродистых, низколегированных марганцовистых икремнемарганцовистых сталей - до 400°С, для хромомолибденовых ихромомолибденованадиевых сталей - до 450°С, для высокохромистых и аустенитныхсталей - до 525°С.

Поддержание значений пределовтекучести на уровне требований НД должно обеспечиваться соблюдением технологиипроизводства и периодическим контролем продукции. Контрольные испытания нарастяжение при повышенных температурах, предусматриваемые НД на изделие, атакже выполняемые в период освоения новых материалов, следует проводить приодной из температур в указанном выше диапазоне, кратной 10 или 25°С. При этомусловный предел текучести при остаточной деформации 0,2 или 1% должен нормироватьсякак сдаточная характеристика, а временное сопротивление, относительное сужениеили удлинение определяются как справочные данные.

3.2.9. Материалполуфабрикатов, предназначенных для работы при расчетной температуре вышезначений, указанных в п. 3.2.8, должен обладать длительной прочностью не нижеуказанной в НД.

Гарантируемые значенияпределов длительной прочности на ресурс 10⁴, 10⁵ и 2×10⁵ ч должны быть обоснованыстатистической обработкой данных испытаний и периодическим контролем продукциии подтверждены положительным заключением специализированнойнаучно-исследовательской организации.

3.2.10. Перечень видовконтроля механических характеристик допускается сократить по сравнению суказанным в табл. 1-6 приложения 5 при условии гарантии нормированных значенийхарактеристик предприятием - изготовителем полуфабриката. Гарантии должныобеспечиваться использованием статистических методов обработки данныхсертификатов изготовителя, результатов испытаний, включая испытания нарастяжение, и проведением периодического контроля продукции, что должно найтиотражение в НД. Обеспечение гарантии должно быть подтверждено положительнымзаключением специализированной организации.

 

3.3.Листовая сталь

 

3.3.1. Пределы применениялистовой стали различных марок, НД на лист, виды обязательных испытаний иконтроля должны соответствовать указанным в табл. 1 приложения 5.

3.3.2. Допускается применениестальной полосы тех же марок (см. табл. 1 приложения 5) при условии, чтотребования к полосе будут не ниже установленных НД для листовой стали.

 

3.4.Стальные трубы

 

3.4.1. Пределы применения трубиз сталей различных марок, НД на трубы, виды обязательных испытаний и контролядолжны соответствовать указанным в таблицах 2 и 3 приложения 5.

3.4.2. Бесшовные трубы должныизготовляться из катаной, кованой или центробежнолитой заготовки.

3.4.3. Применениеэлектросварных труб с продольным или спиральным швом допускается при условиивыполнения радиографического или ультразвукового контроля сварного шва по всейдлине.

3.4.4. Каждая бесшовная илисварная труба должна проходить гидравлическое испытание пробным давлением,указанным в НД на трубы.

Допускается не производитьгидравлическое испытание бесшовных труб в следующих случаях:

если труба подвергается повсей поверхности контролю физическими методами (радиографическим, УЗК или имравноценными);

для труб при рабочем давлении5 МПа (50 кгс/см²) и ниже, если предприятие - изготовитель трубгарантирует положительные результаты гидравлических испытаний.

3.4.5. Применениеэкспандированных труб без последующей термической обработки для температур выше150°С из материала, не проходившего контроль на ударную вязкость послемеханического старения, допускается для прямых участков с условием, чтопластическая деформация при экспандировании не превышает 3%.

 

3.5.Стальные поковки, штамповки, сортовой и фасонный прокат

 

3.5.1. Пределы примененияпоковок (проката) из стали различных марок, НД на поковки, виды обязательныхиспытаний и контроля должны соответствовать указанным в табл. 4 приложения 5.

3.5.2. Допускается применениекруглого проката наружным диаметром до 80 мм для изготовления деталей методомхолодной механической обработки. Для полых круглых деталей с толщиной стенки неболее 40 мм и длиной до 200 мм допускается использование круглого прокатанаружным диаметром не более 160 мм. Прокат должен подвергатьсярадиографическому контролю или УЗК по всему объему на предприятии -изготовителе проката (или на предприятии - изготовителе трубопроводов и ихэлементов).

Радиографический контроль илиУЗК допускается проводить на готовых деталях или после предварительноймеханической обработки.

3.5.3. Пределы применения,виды обязательных испытаний и контроля для штамповок, изготовленных из листа,должны удовлетворять требованиям для листа (см. табл. 1 приложения 5), а дляштамповок, изготовляемых из проката, - требованиям НД, согласованной вустановленном порядке.

 

3.6.Стальные отливки

 

3.6.1. Пределы примененияотливок из стали различных марок, НД на отливки, виды обязательных испытаний иконтроля должны соответствовать указанным в табл. 5 приложения 5.

3.6.2. Минимальная толщинастенки отливок после механической обработки должна быть не меньше расчетнойтолщины, но не менее 6 мм.

3.6.3. Каждая полая отливкадолжна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением в соответствиис НД.

Гидравлические испытанияотливок, прошедших сплошной радиографический контроль или УЗК ворганизации-изготовителе, допускается совмещать с испытанием узла или объектапробным давлением, установленным техническими условиями для узла или объекта.

 

3.7. Крепеж

 

3.7.1. Пределы применениясталей различных марок для крепежа, НД на крепеж, виды обязательных испытанийконтроля должны соответствовать табл. 6 приложения 5.

3.7.2. Материалы крепежныхдеталей должны выбираться с коэффициентом линейного расширения, близким каналогичному коэффициенту материала фланцев, причем разница в этихкоэффициентах не должна превышать 10%. Применение сталей с различнымикоэффициентами линейного расширения (более 10%) допускается в случаях, обоснованныхрасчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, а также в техслучаях, когда расчетная температура крепежа не превышает 50°С.

3.7.3. Крепежные детали,изготовленные холодным деформированием, должны подвергаться термическойобработке - отпуску (за исключением деталей из углеродистой стали, работающихпри температурах до 200°С).

Накатка резьбы не требуетпоследующей термической обработки.

 

3.8.Чугунные отливки

 

3.8.1. Пределы примененияотливок из чугуна различных марок, НД на чугунные отливки, виды обязательныхиспытаний и контроля должны соответствовать указанным в табл. 7 приложения 5.

3.8.2. Толщина стенок литыхдеталей из чугуна после механической обработки должна быть не менее 4 мм и неболее 50 мм.

3.8.3. Отливки из ковкого иливысокопрочного чугуна должны применяться в термически обработанном состоянии.

3.8.4. Каждая полая отливкадолжна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением, в соответствиис НД, но не менее 0,3 МПа (3 кгс/см²).

3.8.5. Применение чугунныхотливок для элементов арматуры, подвергающихся динамическим нагрузкам итермическим ударам, не допускается.

3.8.6. Для изготовлениязапорных органов продувочных, спускных и дренажных линий должны применятьсяотливки из ковкого или высокопрочного чугуна.

 

3.9. Цветныеметаллы и сплавы

 

3.9.1. Для изготовлениякорпусных деталей арматуры, корпусов крышек и деталей контрольно-измерительныхприборов при температуре не выше 250°С допускается применять бронзу и латунь.

3.9.2. Гидравлическиеиспытания корпусов арматуры должны производиться в соответствии с НД.

 

3.10.Требования к сталям новых марок

 

3.10.1. Применение материалови полуфабрикатов, изготовленных из сталей новых марок, разрешаетсяГосгортехнадзором России на основании положительного заключения специализированнойорганизации. Для получения заключения должны быть представлены данные омеханических, физических и технологических свойствах материалов в состояниипосле основной и дополнительной термической обработки.

3.10.2. Механические свойства(временное сопротивление, условный предел текучести при остаточной деформации1% для аустенитных хромоникелевых сталей и 0,2% для остальных марок сталей)должны быть исследованы в интервале от 20°С до температуры, не менее чем на50°С превышающей рекомендуемую максимальную.

Температура должна выбиратьсяиз условий получения четкой зависимости изменения прочностных характеристикстали от температуры. Интервалы по температуре должны быть не более 50°С.

Для листа и труб величинаотношения нормативных значений предела текучести к временному сопротивлению притемпературе 20°С должна быть не более 0,6 для углеродистой и 0,7 - длялегированной стали. Для крепежа указанное отношение должно быть не более 0,8.

3.10.3. Для материалов,предназначенных для работы при высоких температурах, вызывающих ползучесть,должны быть представлены опытные данные для установления значений пределовдлительной прочности на ресурс 10⁴, 10⁵ и 2×10⁵ ч и условного пределаползучести для температур, при которых рекомендуется применение стали.

Число проведенныхкратковременных и длительных испытаний и продолжительность последних должныбыть достаточными для определения соответствующих расчетных характеристикпрочности стали и оценки пределов разброса этих характеристик с учетом размеровполуфабриката (толщины стенки) и предусмотренных техническими условиямиотклонений по механическим свойствам (с минимальными и максимальнымизначениями), по химическому составу (должен быть исследован металл плавок снаименее благоприятным в отношении жаропрочности содержанием легирующихэлементов).

3.10.4. В случае склонностистали к структурным изменениям в процессе эксплуатации должны быть представленыданные, характеризующие указанные изменения и их влияние на эксплуатационныесвойства стали.

3.10.5. Чувствительность сталик наклепу (например, при холодной гибке) должна быть оценена по изменению еедлительной прочности и длительной пластичности путем сравнительных испытанийнаклепанного и ненаклепанного материалов.

Материал полуфабрикатов,подвергающихся при переделе холодной деформации, должен быть проверен наотсутствие склонности к механическому старению.

3.10.6. Возможность применениястали должна быть подтверждена данными о ее сопротивляемости хрупкимразрушениям, полученными путем испытаний на ударную вязкость или иным методом,выбранным исходя из условий работы материала в изделии.

3.10.7. Свариваемость сталипри существующих видах сварки должна быть подтверждена данными испытанийсварных соединений, выполненных по рекомендуемой технологии с применениемсоответствующих присадочных материалов. Результаты испытаний сварных соединенийдолжны подтвердить их работоспособность, установить степень влияния на ихэксплуатационные свойства технологии сварки, режима их термической обработки.

Для жаропрочных материаловдолжны быть представлены данные о длительной прочности сварных соединений и осопротивляемости локальным разрушениям в околошовной зоне при длительнойработе.

3.10.8. При создании новыхматериалов в отдельных случаях необходимо учитывать специфические условия ихработы, вызывающие потребность в расширении требований оценки соответствующихсвойств как стали, так и ее сварных соединений:

а) при отрицательныхтемпературах - оценка хладостойкости;

б) при циклических нагрузках -оценка циклической прочности;

в) при активном воздействиисреды - оценка коррозионно-механической прочности и др.

3.10.9. Для стали новой маркидолжны быть представлены следующие данные по ее физическим свойствам:

а) значения модуля упругостипри различных температурах;

б) значения среднетермическогокоэффициента линейного расширения в соответствующем температурном интервале;

в) значения коэффициентатеплопроводности при соответствующих температурах.

3.10.10. Организациями -изготовителями полуфабрикатов или соответствующими специализированнымиорганизациями должна быть подтверждена возможность изготовления полуфабрикатовиз стали рекомендуемой марки необходимого сортамента с соблюдениемустановленного уровня свойств стали.

 

IV. Изготовление, монтаж и ремонт

 

4.1. Общиеположения

 

4.1.1. Изготовление, монтаж иремонт трубопроводов и их элементов должны выполняться специализированнымиорганизациями.

4.1.2. Трубопроводы и ихэлементы должны изготавливаться в организациях, которые располагаюттехническими средствами, обеспечивающими их качественное изготовление в полномсоответствии с требованиями Правил и технических условий. В НД должен бытьуказан расчетный срок службы и расчетный ресурс деталей и сборочных едиництрубопроводов (для элементов трубопроводов I и II категории).

При изготовлении, монтаже иремонте должна применяться система контроля качества (входной, операционный иприемочный контроль), обеспечивающая выполнение работ в соответствии сПравилами и НД.

4.1.3. Изготовление, монтаж иремонт трубопроводов и их элементов должны производиться по технологии,разработанной специализированной организацией до начала выполнениясоответствующих работ. При этом выполнение работ по разработанной технологиидолжно обеспечивать высокую эксплуатационную надежность трубопроводов.

4.1.4. Все положения принятойтехнологии изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов должны быть отражены впроизводственно-технологической документации (далее по тексту ПТД),регламентирующей содержание и порядок выполнения всех технологических иконтрольных операций.

ПТД должна быть составлена сучетом Правил, действующей технической документации по изготовлению, монтажу иремонту трубопроводов (стандартов, ТУ, правил контроля и др.), утвержденной вустановленном порядке.

В тех случаях, когдастандарты, ТУ, правила контроля и другая документация включают все необходимыеуказания по выполнению технологических и контрольных операций при изготовлении,монтаже и ремонте трубопроводов, составление ПТД не является обязательным.

4.1.5. На листах, прокате ипоковках, предназначенных для изготовления деталей, работающих под давлением, атакже на трубах наружным диаметром более 76 мм следует сохранять маркировкуорганизации-изготовителя.

В случае, когда указанныеполуфабрикаты разрезаются на части, маркировка должна быть сохранена на каждойиз частей.

4.1.6. Для обеспеченияправильного сопряжения поперечных стыков труб допускаются расточка, раздача илиобжатие концов труб. Допустимое значение расточки, деформации раздачи илиобжатия принимается по стандартам или другой нормативной документации.

4.1.7. Для защиты внутреннихполостей деталей и элементов трубопроводов от коррозионных воздействийатмосферы перед отправкой на место монтажа их внутренние полости должны бытьочищены, а отверстия закрыты заглушками, чехлами или другими равноценнымизащитными устройствами.

4.1.8. Холодный натягтрубопроводов, если он предусмотрен проектом, может производиться лишь послевыполнения всех сварных соединений, за исключением замыкающего, окончательногозакрепления неподвижных опор на концах участка, подлежащего холодному натягу, атакже после термической обработки (при необходимости ее проведения) и контролякачества сварных соединений, расположенных по всей длине участка, на которомнеобходимо произвести холодный натяг.

4.1.9. Перед сборкой в блокиили перед отправкой с предприятия-изготовителя на место монтажа или ремонтадеталей и элементов трубопроводов, поставляемых россыпью, все детали и элементыиз легированной стали должны подвергаться стилоскопированию.

4.1.10. Монтажная илиремонтная организация обязана проверять наличие выписок из сертификатов,свидетельств или паспортов, а также клейм и заводской маркировки у всехпоступающих на монтажную площадку элементов и деталей трубопроводов.

4.1.11. Перед изготовлением,монтажом и ремонтом трубопроводов должен производиться входной контрольосновных и сварочных материалов и полуфабрикатов в соответствии с НД.

 

4.2. Сварка

 

4.2.1. При изготовлении,монтаже, ремонте трубопроводов должна применяться технология сварки,аттестованная в соответствии с требованиями Правил.

4.2.2. Для выполнения сваркидолжны применяться исправные установки, аппаратура и приспособления,обеспечивающие соблюдение требований НД (ПТД).

4.2.3. К производству работ посварке и прихватке элементов трубопроводов допускаются сварщики, прошедшиеаттестацию в соответствии с Правилами аттестации сварщиков и специалистовсварочного производства (ПБ 03-273-99), утвержденными постановлениемГосгортехнадзора России от 30.10.98 № 63, зарегистрированным Минюстом России04.03.99, рег. № 1721, и имеющие удостоверение на право выполнения данныхсварочных работ.

Сварщики могут быть допущенытолько к сварочным работам тех видов, которые указаны в их удостоверении.

4.2.4. Сварщик, впервыеприступающий в данной организации к сварке элементов трубопроводов, работающихпод давлением, независимо от наличия удостоверения, должен перед допуском кработе пройти проверку путем сварки и контроля пробного сварного соединения.Конструкция пробного сварного соединения должна соответствовать видам работ,указанным в удостоверении сварщика. Методы, объемы и нормы контроля качествасварки пробного сварного соединения должны отвечать настоящим Правилам. Порезультатам проверки качества пробного сварного соединения составляетсяпротокол, являющийся основанием для допуска сварщика к выполнению сварочныхработ.

4.2.5. Руководство работами посборке, сварке и контролю качества сварных соединений трубопроводов должно бытьвозложено на специалиста, прошедшего аттестацию в соответствии с Положением опорядке подготовки и аттестации работников организаций, осуществляющихдеятельность в области промышленной безопасности опасных производственныхобъектов, подконтрольных Госгортехнадзору России (РД 03-444-02), утвержденнымпостановлением Госгортехнадзора России от 30.04.02 № 21, зарегистрированным МинюстомРоссии 31.05.02, рег. № 3489.

4.2.6. Сварные соединенияэлементов трубопроводов, работающих под давлением с толщиной стенки 6 мм иболее, подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилиюсварщика, выполнившего сварку. Система маркировки указывается в ПТД.Необходимость и способ маркировки сварных соединений с толщиной стенки менее 6мм устанавливаются требованиями ПТД. Способ маркировки должен исключать наклеп,подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечить сохранностьмаркировки в течение всего периода эксплуатации изделия.

Если все сварные соединенияданного изделия выполнены одним сварщиком, то маркировку каждого сварногосоединения можно не производить. В этом случае клеймо сварщика следует ставитьоколо фирменной таблички или на другом открытом участке изделия и местоклеймения заключить в рамку, наносимую несмываемой краской. Место клеймениядолжно быть указано в паспорте изделия.

Если сварное соединениевыполнялось несколькими сварщиками, то на нем должны быть поставлены клеймавсех сварщиков, участвовавших в его выполнении.

4.2.7. Сварочные материалы,применяемые для сварки трубопроводов, должны соответствовать требованиямстандартов и технических условий.

4.2.8. Марки, сортамент,условия хранения и подготовка к использованию сварочных материалов должнысоответствовать требованиям НД (ПТД) на сварку.

4.2.9. Помимо проверки всоответствии с пп. 4.1.11, 4.10.2 "в" должны быть проконтролированыследующие сварочные материалы:

а) каждая партия электродов -на сварочно-технологические свойства согласно НД; на наличие легирующихэлементов марочному составу путем стилоскопирования наплавленного металла,выполненного легированными электродами типов Э-09Х1М, Э-09Х1МФ, аустенитных идр.;

б) каждая партия порошковойпроволоки - на сварочно-технологические свойства согласно НД;

в) каждая бухта (моток,катушка) легированной сварочной проволоки - на наличие основных легирующихэлементов, регламентированных НД, путем стилоскопирования;

г) каждая партия проволоки скаждой партией флюса, которые будут использоваться совместно для автоматическойсварки под флюсом, - на механические свойства металла шва.

4.2.10. Подготовка кромок иприлегающих к ним поверхностей под сварку должна выполняться механическойобработкой либо путем термической резки или строжки (кислородной,воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) с последующей механической обработкойрезцом, фрезой, абразивным инструментом. Глубина механической обработки послетермической резки (строжки) должна быть указана в НД (ПТД) в зависимости отвосприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки).

4.2.11. При сборке стыковыхсоединений труб с односторонней разделкой кромок и свариваемых без подкладныхколец и подварки корня шва смещение (несовпадение) внутренних кромок не должнопревышать значений, установленных НД (ПТД).

4.2.12. Кромки деталей,подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины,краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями ПТД.

4.2.13. Приварка и удалениевспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений и др.)должны производиться в соответствии с указаниями чертежей и ПТД. Приварка этихэлементов должна выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного изделия.

4.2.14. Прихватка собранныхпод сварку элементов должна выполняться с использованием тех же сварочныхматериалов, что и для сварки данного соединения.

4.2.15. Технология сварки приизготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов допускается к применению послеподтверждения ее технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплексатребуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов контроля ихкачества. Применяемая технология сварки должна быть аттестована в соответствиис Правилами.

4.2.16. Аттестация технологиисварки подразделяется на исследовательскую и производственную.

Исследовательская аттестацияпроводится специализированной организацией при подготовке к внедрению новой,ранее не аттестованной технологии сварки.

Производственная аттестацияпроводится каждой организацией на основании рекомендаций, выданных порезультатам исследовательской аттестации.

4.2.17. Исследовательскаяаттестация технологии сварки проводится в целях определения характеристиксварных соединений, необходимых для расчетов при проектировании и выдачетехнологических рекомендаций (область применения технологии, сварочныематериалы, режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантируемыепоказатели приемо-сдаточных характеристик сварного соединения, методы контроляи др.).

Характеристики сварныхсоединений, определяемые при исследовательской аттестации, выбирают взависимости от вида и назначения основного металла и следующих условийэксплуатации сварных соединений:

механические свойства принормальной (20±10°С) и рабочейтемпературе, в том числе временное сопротивление разрыву, предел текучести,относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударная вязкостьметалла шва и зоны термического влияния сварки, временное сопротивление разрывуи угол изгиба сварного соединения;

длительная прочность,пластичность и ползучесть;

циклическая прочность;

критическая температурахрупкости металла шва и зоны термического влияния сварки;

стабильность свойств сварныхсоединений после термического старения при рабочей температуре;

интенсивность окисления врабочей среде;

отсутствие недопустимыхдефектов;

стойкость противмежкристаллитной коррозии (для сварных соединений элементов из сталейаустенитного класса);

другие характеристики,специфические для выполняемых сварных соединений.

По результатамисследовательской аттестации организацией, проводившей ее, должны быть выданырекомендации, необходимые для ее практического применения. Разрешение наприменение предлагаемой технологии в производстве выдается ГосгортехнадзоромРоссии в установленном порядке.

4.2.18. Производственнаяаттестация технологии сварки проводится каждой организацией до начала ееприменения с целью проверки соответствия сварных соединений, выполненных по нейв конкретных условиях производства, требованиям настоящих Правил и НД.

Производственная аттестациядолжна проводиться для каждой группы однотипных сварных соединений*,выполняемых в данной организации.

__________________

* Определение однотипностисварных соединений приведено в приложении 7.

 

4.2.19. Производственнаяаттестация проводится аттестационной комиссией, созданной в организации всоответствии с программой, разработанной этой организацией и утвержденнойпредседателем комиссии.

Программа должнапредусматривать проведение неразрушающего и разрушающего контроля сварныхсоединений и оценку качества сварки по результатам контроля.

Порядок проведенияпроизводственной аттестации, в том числе применявшейся в организации довведения в действие настоящих Правил, определяется НД (ПТД).

Если при производственнойаттестации технологии сварки получены неудовлетворительные результаты покакому-либо виду испытаний, аттестационная комиссия должна принять меры повыяснению причин несоответствия полученных результатов установленнымтребованиям и решить, следует ли провести повторные испытания или даннаятехнология не может быть использована для сварки производственных соединений инуждается в доработке.

Разрешение на применениетехнологии сварки, прошедшей производственную аттестацию на предприятии,выдается органами Госгортехнадзора России в установленном порядке.

4.2.20. В случае ухудшениясвойств или качества сварных соединений по отношению к уровню, установленномуисследовательской аттестацией, организация-изготовитель (монтажная илиремонтная организация) должна приостановить применение технологии сварки,установить и устранить причины, вызвавшие их ухудшение, и провести повторнуюпроизводственную аттестацию, а при необходимости - и исследовательскуюаттестацию.

4.2.21. При изготовлении,монтаже и ремонте трубопроводов могут применяться любые аттестованныетехнологии сварки.

Не допускается применениегазовой сварки для деталей из аустенитных сталей и высокохромистых сталеймартенситного и мартенситно-ферритного класса.

4.2.22. Сварка элементов,работающих под давлением, должна производиться при положительной температуреокружающего воздуха. При монтаже и ремонте допускается выполнять сварку вусловиях отрицательных температур при соблюдении требований НД (ПТД) и созданиянеобходимых условий для сварщиков (защиты от ветра, дождя, снегопада).

При отрицательной температуреокружающего воздуха металл в районе сварного соединения перед сваркой долженбыть просушен и прогрет с доведением температуры до положительной.

4.2.23. Необходимость и режимпредварительного и сопутствующего подогрева свариваемых деталей определяютсятехнологией сварки и должны быть указаны в ПТД. При отрицательной температуреокружающего воздуха подогрев производится в тех же случаях, что и приположительной, но температура подогрева должна быть выше на 50°С.

4.2.24. После сварки шов иприлегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг металла и другихзагрязнений.

Внутренний грат в стыках труб,выполненных контактной сваркой, должен быть удален с обеспечением заданногопроходного сечения.

 

4.3.Термическая обработка

 

4.3.1. Термическая обработкаэлементов трубопроводов производится для обеспечения соответствия свойствметалла и сварных соединений показателям, принятым в НД на металл и сварку, атакже для снижения остаточных напряжений, возникающих при выполнениитехнологических операций (сварки, гибки, штамповки и др.).

Термической обработке следуетподвергать полуфабрикаты, сборочные единицы и изделия в целом, если еепроведение предусмотрено Правилами, НД, конструкторской и (или)производственно-технологической документацией.

4.3.2. Термическая обработкаможет быть двух видов:

а) основная, включающая в себянормализацию, нормализацию с отпуском, закалку, закалку с отпуском,аустенизацию или многоступенчатую термообработку с нагревом до температурзакалки или аустенизации;

б) дополнительная в видеотпуска.

Виды основной и дополнительнойтермообработки и ее режимы (скорость нагрева, температура и продолжительностьвыдержки, скорость охлаждения, род охлаждающей среды и др.) принимаются по НД(ПТД) на изготовление и сварку с соблюдением требований, приведенных вПравилах.

К проведению работ потермической обработке допускаются термисты-операторы, прошедшие специальнуюподготовку, сдавшие соответствующие испытания и имеющие удостоверение на правопроизводства этих работ.

4.3.3. Основной термообработкеизделия должны подвергаться в следующих случаях:

а) если полуфабрикаты (лист,трубы, отливки, поковки и др.) не подвергались термообработке по режимам,обеспечивающим свойства материала, принятые в НД на металл;

б) если технологическиеоперации формоизменения (гибка, вальцовка, штамповка и др.) производились снагревом до температуры, превышающей температуру отпуска;

в) после электрошлаковойсварки;

г) после гибки труб из сталиаустенитного класса (независимо от величины наружного диаметра трубы и радиусагиба);

д) во всех других случаях, длякоторых в НД (ПТД) на изготовление и сварку предусматривается основнаятермическая обработка, а также по требованию конструкторской документации.

4.3.4. Основная термическаяобработка не является обязательной, если технологические операцииформоизменения (гибка, вальцовка, штамповка и др.) проводились:

а) для деталей иполуфабрикатов из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей снагревом до температуры нормализации с окончанием не ниже 700°С;

б) для труб из сталейаустенитного класса при гибке на станках с нагревом токами высокой частоты дотемпературы аустенизации с применением спреерного охлаждения.

4.3.5. Дополнительнойтермообработке (отпуску) изделия подвергаются в следующих случаях:

а) после вальцовки и штамповкидеталей из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой стали,проводимой без нагрева или с нагревом до температуры ниже 700°С, при толщинестенки более 36 мм независимо от радиуса гиба, а также при толщине стенки,превышающей 5% от внутреннего диаметра обечайки, от наименьшего внутреннегорадиуса кривизны для днищ, от внутреннего радиуса патрубка (ответвления) дляштампованных тройников, от среднего радиуса кривизны для колена;

б) после гибки без нагревагибов труб:

из углеродистой,марганцовистой и кремнемарганцовистой стали толщиной стенки более 36 ммнезависимо от радиуса гиба или толщиной 10 - 36 мм при среднем радиусе гибаменее трехкратного наружного диаметра трубы, если овальность поперечногосечения гиба более 5%;

из стали марок 12Х1МФ и15Х1М1Ф при номинальном наружном диаметре более 108 мм независимо от толщиныстенки; при диаметре 108 мм и менее с толщиной стенки 12 мм и более, а такжегибы с овальностью поперечного сечения более 5%;

из остальных легированныхсталей согласно указаниям НД (ПТД) на изготовление;

в) после сварки деталей исборочных единиц трубопроводов:

из углеродистой,марганцовистой и кремнемарганцовистой стали толщиной стенки более 36 мм, а привведении сопутствующего подогрева до температуры не ниже 100°С - с толщинойстенки более 40 мм;

из легированной стали другихмарок согласно указаниям НД (ПТД) на сварку;

г) после приварки штуцеров, атакже деталей, не работающих под давлением, к трубопроводам при толщине стенкиосновной детали, превышающей толщину стенок, указанных в пункте "в";возможность приварки без термической обработки допускается по специальнойтехнологии, согласованной со специализированной организацией;

д) во всех других случаях, длякоторых в ТУ на изделие или в НД (ПТД) на сварку предусматриваетсядополнительная термическая обработка или замена основной термообработки надополнительную, а также по требованию конструкторской документации.

4.3.6. Условия пребыванияизделия в интервале времени между окончанием сварки и началом отпуска(длительность выдержки, допустимая температура охлаждения и т.д.) определяютсяНД (ПТД) на сварку. Температура отпуска сварного изделия не должна превышатьтемпературу отпуска полуфабриката.

4.3.7. Если заданный уровеньмеханических свойств изготовленного элемента, кроме гиба труб, будетподтвержден испытаниями, то необходимость дополнительной термообработки,предусмотренной п. 4.3.5, решается специализированной организацией по сварке.

4.3.8. Для элементов,свариваемых из сталей разных марок, необходимость термической обработки и еережим устанавливаются НД (ПТД) на сварку.

4.3.9. При основнойтермической обработке деталей и элементов всех типов, а также придополнительной термообработке продольных и поперечных сварных швов изделие следуетнагревать целиком. Допускается отпуск изделия частями при условии, что будутобеспечены заданная структура и механические свойства по всей длине изделия, атакже отсутствие его поводки.

4.3.10. Допускается местнаятермообработка при аустенизации гибов из аустенитной стали и отпуске гибов изуглеродистой, низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой стали.При местной термообработке гибов труб должен производиться одновременный нагреввсего участка гибов и примыкающих к нему прямых участков длиной не менеетрехкратной толщины стенки трубы, но не менее 100 мм с каждой стороны гиба.

4.3.11. Отпуск поперечныхсварных швов трубопроводов, а также сварных швов приварки штуцеров, элементовопор, креплений и других деталей к трубопроводам разрешается производить путемместного нагрева переносными нагревательными устройствами. При термообработкепоперечных (кольцевых) сварных швов должен быть обеспечен равномерный нагрев повсему периметру кольца. Ширина зоны нагрева устанавливается НД (ПТД) с расположениемсварного шва посередине нагреваемого участка.

Участки трубопровода,расположенные возле нагреваемого при термообработке кольца, должны быть покрытыизоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине.

4.3.12. Термическая обработкадолжна производиться таким образом, чтобы были обеспечены равномерный прогревметалла изделий, их свободное тепловое расширение и отсутствие пластическихдеформаций. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке изделий столщиной стенки 20 мм и более при температурах выше 300°С должнырегистрироваться самопишущими приборами.

 

4.4.Контроль. Общие положения

 

4.4.1.Организация-изготовитель, монтажная или ремонтная организация обязаны применятьтакие виды и объемы контроля своей продукции, которые гарантировали бывыявление недопустимых дефектов, ее высокое качество и надежность вэксплуатации. При этом объем контроля должен соответствовать требованиямПравил.

Система контроля качествапродукции должна включать:

а) проверку аттестацииперсонала;

б) проверкусборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры,приборов и инструментов;

в) контроль качества основныхматериалов;

г) контроль качества сварочныхматериалов и материалов для дефектоскопии;

д) операционный контрольтехнологии сварки;

е) неразрушающий контролькачества сварных соединений;

ж) разрушающий контролькачества сварных соединений;

з) контроль исправлениядефектов.

4.4.2. Основными методаминеразрушающего контроля материалов и сварных соединений являются:

визуальный и измерительный;

радиографический;

ультразвуковой;

радиоскопический*;

_____________

* Допускается применять толькопо инструкции, согласованной в установленном порядке.

 

капиллярный илимагнитопорошковый;

токовихревой;

стилоскопирование;

замер твердости;

гидравлическое испытание.

Кроме этого, могут применятьсядругие методы (акустическая эмиссия и др.).

Выбор видов контроля долженпроизводиться конструкторской организацией в соответствии с требованиямиПравил, НД на изделие и сварку и указываться в конструкторской документации.

4.4.3. При разрушающемконтроле должны проводиться испытания механических свойств, металлографическиеисследования и испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии.Методика, порядок и объем контроля устанавливаются ПТД на изделие.

4.4.4. Приемочный контрольизделия, сборочных единиц и сварных соединений должен выполняться послеокончания всех технологических операций, связанных с нагревом изделия свыше450°С, термической обработкой, деформированием и наклепом металла.

Последовательность контроляотдельными методами должна соответствовать требованиям НД (ПТД). Визуальный иизмерительный контроль, а также стилоскопирование должны предшествоватьконтролю другими методами.

4.4.5. Контроль качествасварных соединений должен проводиться по НД, согласованной в установленномпорядке.

Специалисты неразрушающегоконтроля должны быть аттестованы в соответствии с Правилами аттестацииперсонала в области неразрушающего контроля (ПБ 03-440-02), утвержденнымипостановлением Госгортехнадзора России от 23.01.02 № 3, зарегистрированнымМинюстом России 17.04.02, рег. № 3378.

4.4.6. В процессе производстваработ персоналом предприятия - производителя работ (завода, монтажной илиремонтной организации) должен осуществляться операционный контроль технологическихпроцессов подготовки и сборки деталей под сварку, сварки и термическойобработки сварных соединений, исправления дефектов сварных соединений.

При операционном контролепроверяется соблюдение исполнителями требований настоящих Правил, НД, ПТД и чертежей.Объемы операционного контроля при подготовке, сборке, сварке, термическойобработке и исправлении дефектов должны указываться в ПТД.

4.4.7. Результаты по каждомувиду контроля и места контроля (в том числе и операционного) должныфиксироваться в отчетной документации (журналах, формулярах, протоколах,маршрутных паспортах и т.д.).

4.4.8. Средства контролядолжны проходить метрологическую поверку в соответствии с нормативнойдокументацией.

4.4.9. Каждая партияматериалов для дефектоскопии (пенетрантов, порошков, суспензий,радиографической пленки, химических реактивов и т.п.) до начала ихиспользования должна быть подвергнута входному контролю.

4.4.10. Объем разрушающего инеразрушающего контроля, предусмотренный Правилами, может быть уменьшен по согласованиюс органом Госгортехнадзора России в случае массового изготовления трубопроводови их элементов, в том числе при монтаже и ремонте изделий с однотипнымисварными соединениями при неизменном технологическом процессе, специализациисварщиков на отдельных видах и высоком качестве работ, подтвержденномрезультатами контроля за период не менее 6 месяцев.

4.4.11. Методы и объемыконтроля сварных соединений приварных деталей, не работающих под внутреннимдавлением, должны устанавливаться НД (ПТД) на изделие и сварку.

4.4.12. Изделие признаетсягодным, если при любом виде контроля в нем не будут обнаружены внутренние инаружные дефекты, не выходящие за пределы допустимых норм, установленныхПравилами (приложение 8), и НД на изделие и сварку.

 

4.5.Визуальный и измерительный контроль, допуски

 

4.5.1. Каждое изделие и всеего сварные соединения подлежат визуальному и измерительному контролю,проводимому согласно Правилам, конструкторской документации, а также НД (ПТД) сцелью выявления наружных дефектов, в том числе:

а) отклонений погеометрическим размерам и взаимному расположению элементов;

б) поверхностных трещин всехвидов и направлений;

в) дефектов на поверхностиосновного металла и сварных соединений (вмятин, расслоений, раковин, наплывов,подрезов, прожогов, свищей, незаваренных кратеров, непроваров, пор, включений ит.п.).

4.5.2. Перед визуальнымконтролем поверхности изделия и сварных соединений должны быть очищены отзагрязнений и шлака. При контроле сварных соединений зачистке подлежатповерхность шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее20 мм в обе стороны от шва, при электрошлаковой сварке - 100 мм.

4.5.3. Визуальный иизмерительный контроль сварных соединений должен производиться с внутренней инаружной сторон по всей протяженности в соответствии с НД (ПТД).

В случае недоступности длявизуального и измерительного контроля внутренней поверхности сварногосоединения контроль производится только с наружной стороны.

4.5.4. Поверхностные дефекты,выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть исправлены допроведения контроля другими неразрушающими методами.

4.5.5. Допуски погеометрическим размерам готовых изделий не должны превышать указанных в НД ичертежах и не должны быть более установленных Правилами.

Методика и количествоконтрольных измерений и расположение проверяемых участков должныустанавливаться ПТД.

4.5.6. В цилиндрических иконических элементах, изготовленных из листов или поковок (штамповок) с помощьюсварки, допускаются следующие отклонения:

а) по диаметру - не более ±1% номинального наружного или внутреннегодиаметра;

б) по овальности поперечногосечения - не более 1%; овальность вычисляется по формуле:

,

где D_max, D_min- соответственно максимальный и минимальный наружные или внутренние диаметры,измеряемые в одном сечении;

в) от прямолинейностиобразующей - не более 0,3% всей длины цилиндрической части элементов, а такжена любом участке длиной 5 м;

г) местные утонения не должнывыводить толщину стенки за пределы допустимого значения;

д) глубина вмятин и другиеместные отклонения формы не должны превышать значений, установленных в НД наизделие, а при отсутствии НД должны обосновываться расчетом на прочность.

4.5.7. Отклонения по диаметруи овальности поперечного сечения элементов трубопроводов не должны превышатьзначений, установленных в НД на изделие.

4.5.8. Контроль толщины стенкигнутых участков труб должен производиться с помощью ультразвукового толщиномераили измерением после разрезки, производимой в выборочном порядке из партиигнутых участков с одинаковыми размерами. Методика, порядок и объем контролятолщины стенки на гнутых участках труб устанавливаются ПТД.

4.5.9. В стыковых сварныхсоединениях с одинаковой номинальной толщиной стенки максимально допустимоесмещение (несовпадение) кромок свариваемых элементов (деталей) с наружнойстороны шва не должно превышать значений, указанных в табл. 4.

 

Таблица 4

 

Толщина стенки трубы, мм	Смещение кромок, мм
До 3	0,2S
Свыше 3 до 6	0,1S + 0,3
Свыше 6 до 10	0,15S
Свыше 10 до 20	0,05S + 1,0
Свыше 20	0,1S, но не более 3

 

Примечание. В стыковых сварных соединениях,выполняемых электродуговой сваркой с двух сторон, а также электрошлаковойсваркой, указанное смещение кромок не должно быть превышено ни с наружной, ни свнутренней стороны шва.

 

4.5.10. Смещение(несовпадение) кромок элементов (деталей) с внутренней стороны шва (со стороныкорня шва) в стыковых сварных соединениях с односторонней разделкой кромок недолжно превышать норм, установленных соответствующими стандартами, НД (ПТД) ирабочими чертежами.

4.5.11. Требования, указанныев пп. 4.5.9 и 4.5.10, не являются обязательными для сварных соединенийэлементов с различной фактической толщиной стенок при условии обеспеченияплавного перехода от одного сечения к другому за счет наклонного расположенияповерхности шва в соответствии с требованиями п. 2.3.3.

При смещении кромоксвариваемых элементов (деталей) в пределах норм, указанных в пп. 4.5.9 и4.5.11, поверхность шва должна обеспечивать плавный переход от одной кромки к другой.

 

4.6.Радиографический и ультразвуковой контроль

 

4.6.1. Радиографический иультразвуковой контроль должен применяться для выявления внутренних дефектов всварных соединениях (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и т.д.).

Применение того или другогоконтроля или их сочетания должно производиться в соответствии с п. 4.4.2 Правили НД (ПТД).

4.6.2. Радиографический иультразвуковой контроль качества сварных соединений должен производиться всоответствии НД, согласованной в установленном порядке.

4.6.3. Обязательномуультразвуковому контролю в трубопроводах (и их элементах) из стали перлитного имартенситно-ферритного классов подлежат:

а) все стыковые сварныесоединения трубопроводов I и II категории с толщиной стенки 15 мм и более - повсей длине соединения, за исключением сварных соединений литых деталей;

б) сварные соединения,ультразвуковой контроль которых предусмотрен НД (ПТД) по сварке.

Все сварные соединения трубконтролируются ультразвуковой дефектоскопией с двух сторон от оси шва, а сварныесоединения труб с литыми и другими фасонными деталями - с одной стороны (состороны трубы).

Ультразвуковому контролюдолжны подвергаться только соединения с полным проплавлением (безконструктивного непровара).

4.6.4. Ультразвуковомуконтролю или радиографии в трубопроводах из стали перлитного имартенситно-ферритного классов подлежат:

а) все продольные сварныесоединения трубопроводов всех категорий, их деталей и элементов - по всей длинесоединений;

б) все поперечные сварныесоединения трубопроводов I категории с наружным диаметром 200 мм и более притолщине стенки менее 15 мм - по всей длине соединений;

в) поперечные стыковые сварныесоединения трубопроводов I категории с наружным диаметром менее 200 мм притолщине стенки менее 15 мм, а также трубопроводов II категории с наружнымдиаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм - в объеме не менее 20%(но не менее пяти стыков) от общего числа однотипных стыков трубопроводов,выполненных каждым сварщиком (по всей длине соединения);

г) поперечные стыковые сварныесоединения трубопроводов II категории с наружным диаметром менее 200 мм притолщине стенки менее 15 мм - в объеме не менее 10% (но не менее четырех стыков)от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполняемых каждым сварщиком(по всей длине соединения);

д) поперечные стыковые сварныесоединения трубопроводов III категории в объеме не менее 5% (но не менее трехстыков) от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждымсварщиком (по всей длине соединения);

е) поперечные стыковые сварныесоединения трубопроводов IV категории в объеме не менее 3% (но не менее двухстыков) от общего числа однотипных стыков трубопровода, выполненных каждымсварщиком (по всей длине соединения);

ж) все угловые сварныесоединения деталей и элементов трубопроводов с внутренним диаметромпривариваемых штуцеров (труб, патрубков) 100 мм и более независимо от толщиныстенки - по всей длине проверяемых соединений;

з) угловые сварные соединениядеталей и элементов трубопроводов с внутренним диаметром привариваемых штуцеров(труб, патрубков) менее 100 мм, поперечные стыковые сварные соединения литыхэлементов труб с литыми деталями (см. п. 4.6.3 а), а также другие сварныесоединения, не указанные в настоящей статье, - в объеме, устанавливаемом НД иПТД по сварке.

Установленные в пп. 4.6.4"д" и 4.6.4 "е" требования по объему контроляраспространяются на сварные соединения трубопроводов III и IV категорий снаружным диаметром не более 465 мм. Для сварных соединений трубопроводовбольшего диаметра объемы контроля устанавливаются техническими условиями натрубопровод, НД и ПТД на сварку.

Требования к контролю сварныхстыковых соединений элементов трубопроводов, расположенных под углом менее 60°к продольной оси трубопровода, должны соответствовать требованиям к продольнымсоединениям; для других значений угла сварные соединения рассматриваются какпоперечные.

Выбор метода контроля(ультразвуковой дефектоскопии или радиографии) для перечисленных в настоящейстатье сварных соединений должен производиться исходя из возможностейобеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетомособенностей физических свойств металла, а также освоенности и совершенстваметодики контроля для данного вида сварных соединений на конкретных изделиях.

4.6.5. Обязательнойрадиографии подлежат все места пересечения продольных и поперечных сварныхсоединений трубопровода, подвергаемых ультразвуковому контролю согласно п.4.6.3.

4.6.6. Поперечные стыковыесоединения сварных секторных отводов (колен) для трубопроводов III и IVкатегорий должны подвергаться ультразвуковому контролю или радиографии вутроенном объеме по сравнению с нормами, установленными в пп. 4.6.4"д" и 4.6.4 "е", при удвоенном количестве минимальногочисла контролируемых стыков.

4.6.7. На изделиях из сталиаустенитного класса, а также в местах сопряжения элементов из сталиаустенитного класса с элементами из стали перлитного и мартенситно-ферритногоклассов обязательной радиографии подлежат:

а) все стыковые сварныесоединения элементов трубопроводов, за исключением выполненных контактнойсваркой, - по всей длине соединения;

б) все стыковые сварныесоединения литых элементов, а также труб с литыми деталями - по всей длинесоединения;

в) все угловые соединениядеталей и элементов трубопроводов с внутренним диаметром привариваемых штуцеров(труб, патрубков) 100 мм и более независимо от толщины стенки - по всей длинесоединения;

г) другие сварные соединения(в том числе угловые), не указанные в настоящей статье, - в объеме,установленном требованиями НД (ПТД) по сварке.

4.6.8. При одновременномизготовлении или монтаже в одной организации или объекте несколькихтрубопроводов (или деталей и элементов для разных трубопроводов) с однотипнымисварными соединениями, контролируемыми в объеме менее 100%, объем контроляразрешается определять не от одного трубопровода, а от всей партии (серии,группы) трубопроводов.

При этом в одну партию могутбыть объединены трубопроводы, цикл изготовления которых по сборочно-сварочнымработам, термообработке и контролю качества сварных соединений не превышаеттрех месяцев.

При монтаже трубопроводовданное разрешение допускается использовать только в том случае, когда всеработы по выполнению соответствующих однотипных сварных соединений на объектепроизводятся одной организацией.

4.6.9. Сварные соединениядеталей из легированных теплоустойчивых сталей перлитного класса, выполненныепри температуре ниже 0°С без предварительного и сопутствующего подогрева в зонесварки, должны быть проконтролированы по всей длине соединений радиографией илиультразвуком.

4.6.10. Стыковые сварныесоединения, которые были подвергнуты ремонтной переварке, должны быть проверенырадиографией или ультразвуком по всей длине сварных соединений. Ремонтныезаварки выборок металла должны быть проверены радиографией или ультразвуком повсему участку заварки, включая зону термического влияния сварки в основномметалле. Кроме того, поверхность участка должна быть проверенамагнитопорошковой или капиллярной дефектоскопией. При заварке по всей толщинестенки контроль поверхности должен производиться с обеих сторон, за исключениемслучаев недоступности внутренней стороны для контроля.

4.6.11. При невозможностиосуществления ультразвуковой дефектоскопии или радиографического контроля из-занедоступности отдельных сварных соединений или неэффективности этих методовконтроля (в частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее100 мм) контроль качества этих сварных соединений должен производиться другимиметодами в соответствии с инструкцией, согласованной в установленном порядке.

4.6.12. При выборочномконтроле отбор контролируемых сварных соединений должен проводиться отделомтехнического контроля предприятия из числа наиболее трудновыполнимых иливызывающих сомнения по результатам визуального и измерительного контроля.

4.6.13. Если при выборочномконтроле сварных соединений, выполненных сварщиком, будут обнаруженынедопустимые дефекты, то контролю должны быть подвергнуты все однотипныесварные соединения по всей длине, выполненные данным сварщиком на трубопроводеза период времени, прошедший после предыдущего контроля сварных соединенийизделия этим же методом.

4.6.14. Разрешается заменарадиографического и ультразвукового контроля на другие методы контроля приусловии согласования применяемого метода контроля со специализированнойорганизацией и Госгортехнадзором России.

 

4.7.Капиллярный и магнитопорошковый контроль

 

4.7.1. Дополнительными видамиконтроля, устанавливаемыми чертежами, НД (ПТД) с целью определенияповерхностных или подповерхностных дефектов, являются капиллярный имагнитопорошковый контроль сварных соединений и изделий.

4.7.2. Капиллярный имагнитопорошковый контроль должны проводиться в соответствии с методикамиконтроля, согласованными в установленном порядке.

4.7.3. Класс и уровень чувствительностикапиллярного и магнитографического контроля должны устанавливаться чертежами,НД (ПТД).

 

4.8.Контроль стилоскопированием

 

4.8.1. Контрольстилоскопированием должен проводиться с целью подтверждения соответствиялегирования металла деталей и сварных швов требованиям чертежей, НД (ПТД).

4.8.2. Стилоскопированиюподвергаются:

а) все свариваемые детали(части конструкций), которые по чертежу должны изготавливаться из легированнойстали;

б) металл шва всех сварныхсоединений труб, которые согласно НД (ПТД) должны выполняться легированнымприсадочным материалом;

в) сварочные материалысогласно п. 4.2.9.

4.8.3. Стилоскопированиедолжно проводиться в соответствии с требованиями методических указаний илиинструкций, согласованных в установленном порядке.

 

4.9.Измерение твердости

 

4.9.1. Измерение твердостиметалла сварного соединения проводится с целью проверки качества выполнениятермической обработки сварных соединений.

4.9.2. Измерению твердостиподлежит металл шва сварных соединений, выполненных из легированныхтеплоустойчивых сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов, методами ив объеме, установленными НД.

 

4.10.Механические испытания, металлографические исследования

и испытанияна межкристаллитную коррозию

 

4.10.1. Механические испытанияпроводятся с целью проверки соответствия механических характеристик и качествасварных соединений требованиям Правил и НД на изделие.

Металлографическиеисследования проводятся с целью выявления возможных внутренних дефектов(трещин, непроваров, пор, шлаковых и неметаллических включений и т.п.), а такжеучастков со структурой металла, отрицательно влияющей на свойства сварныхсоединений и изделий. Исследования микроструктуры являются обязательными приконтроле сварных соединений, выполненных газовой сваркой, и при аттестациитехнологии сварки, а также в случаях, предусмотренных НД, согласованной вустановленном порядке.

Испытания на стойкость противмежкристаллитной коррозии проводятся в случаях, оговоренных конструкторскойдокументацией, с целью подтверждения коррозионной стойкости сварных соединенийдеталей из аустенитных сталей.

4.10.2. Механические испытанияпроводятся:

а) при аттестации технологиисварки;

б) при контролепроизводственных сварных стыковых соединений, выполненных газовой и контактнойсваркой;

в) при входном контролесварочных материалов, используемых при сварке под флюсом и электрошлаковойсварке (п. 4.2.9 "г").

4.10.3. Металлографическиеисследования проводятся:

а) при аттестации технологиисварки;

б) при контролепроизводственных сварных стыковых соединений, выполненных газовой и контактнойсваркой, а также деталей из сталей разных структурных классов (независимо отспособа сварки);

в) при контролепроизводственных сварных угловых и тавровых соединений, в том числе соединенийтруб (штуцеров) с трубопроводами, а также тройниковых соединений.

4.10.4. Основными видамимеханических и технологических испытаний являются испытания на статическоерастяжение, статический изгиб или сплющивание и на ударный изгиб.

Испытания на статическоерастяжение не являются обязательными для производственных поперечных сварныхсоединений при условии контроля этих соединений радиографией или ультразвуком вобъеме 100%.

Испытания на ударную вязкостьне являются обязательными для производственных сварных соединений труб иэлементов II, III и IV категорий, а также всех сварных соединений деталей столщиной стенки менее 12 мм.

Технологические испытаниядолжны проводиться согласно требованиям, изложенным в примечаниях к таблицамприложения 5.

4.10.5. Металлографические исследованияне являются обязательными:

а) для сварных соединенийдеталей из стали перлитного класса при условии контроля соединений радиографиейили ультразвуком в объеме 100%.

б) для сварных соединенийтрубопроводов, выполненных контактной сваркой на специальных машинах дляконтактной стыковой сварки с автоматизированным циклом работ при ежесменнойпроверке качества наладки машины путем испытания контрольных образцов.

4.10.6. Проверка механическихсвойств, металлографические исследования и испытания на межкристаллитнуюкоррозию должны производиться на образцах, выполненных из контрольных* илипроизводственных сварных соединений, вырезаемых из изделия.

_______________

* Определение контрольногосварного соединения изложено в приложении 7.

 

4.10.7. Контрольные сварныесоединения должны быть идентичны контролируемым производственным соединениям.Контрольные соединения должны быть выполнены с полным соблюдениемтехнологического процесса, применяемого при сварке производственных соединенийили производственной аттестации технологии. Термическая обработка контрольныхсоединений должна производиться совместно с изделием (при общей термообработкев печи), а при невозможности этого - отдельно с применением методов нагрева иохлаждения и температурных режимов, установленных ПТД для производственныхсоединений. Если контролируемые сварные соединения подвергаются многократнойтермообработке, то и контрольное соединение должно пройти то же количествотермообработок по тем же режимам. Если производственное соединение подвергалосьмногократному высокому отпуску, то контрольное соединение может бытьподвергнуто однократному отпуску с продолжительностью выдержки не менее 80%суммарного времени выдержки при всех высоких отпусках производственногосоединения.

4.10.8. Контрольные сварныесоединения выполняются в виде:

а) стыкового соединения двухотрезков труб - для контроля швов трубопроводов;

б) углового или тавровогосоединения штуцера (отрезка трубы) с основной трубой - для контроля приваркиштуцеров к трубопроводу или коллектору, а также тройниковых соединений.

4.10.9. Контрольное сварноесоединение должно быть проконтролировано в объеме 100% теми же неразрушающимиметодами контроля, которые предусмотрены для производственных сварныхсоединений. При неудовлетворительных результатах контроля контрольныесоединения должны быть изготовлены вновь в удвоенном количестве. Если приповторном неразрушающем контроле будут получены неудовлетворительныерезультаты, то и общий результат считается неудовлетворительным. В этом случаедолжны быть подвергнуты дополнительной проверке качество материалов,оборудование и квалификация сварщика.

4.10.10. Количествоконтрольных соединений, контролируемых согласно пп. 4.10.2 "б" и4.10.3 "б", должно быть не менее одного на все однотипныепроизводственные соединения, выполненные каждым сварщиком в течение 6 месяцев(в том числе для разных заказов), если НД (ПТД) не предусмотрено увеличенноеколичество контрольных соединений. После перерыва в работе сварщика более 3месяцев следует выполнять новое контрольное сварное соединение.

При контроле поперечныхсоединений труб, выполненных контактной сваркой, должно быть испытано не менеедвух контрольных соединений для всех идентичных производственных соединений,свариваемых на каждой сварочной машине с автоматизированным циклом работы втечение смены, а при переналадке машины в течение смены - за время междупереналадками.

При контроле поперечныхсоединений труб с условным проходом менее 100 мм и толщиной стенки менее 12 мм,выполненных на специальных машинах для контактной сварки с автоматизированнымциклом работы и с ежесменной проверкой качества наладки машины и прибора путемэкспресс-испытаний контрольных образцов, допускается испытывать не менее двухконтрольных сварных соединений для продукции, изготовленной за период не болеетрех суток при условии сварки труб одного размера и одной марки стали напостоянных режимах и с одинаковой подготовкой торцов.

4.10.11. Размеры и количествоконтрольных соединений должны быть достаточными для изготовления комплектаобразцов для испытаний. При этом минимальное количество образцов для каждоговида испытаний должно составлять:

а) два образца - для испытанийна статическое растяжение;

б) два образца - для испытанийна статический изгиб;

в) три образца - для испытанийна ударный изгиб;

г) один образец (шлиф) - дляметаллографических исследований при контроле сварных соединений из углеродистойи низколегированной стали и не менее двух - при контроле сварных соединений извысоколегированной стали, если это предусмотрено НД и (или) ПТД;

д) два образца - для испытанийна стойкость к межкристаллитной коррозии.

Испытание на статический изгибконтрольных соединений труб наружным диаметром не более 108 мм допускаетсязаменять испытанием на сплющивание. Испытания на сплющивание производятся вслучаях, оговоренных в НД (ПТД).

4.10.12. При получениинеудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытанийдопускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных изтех же контрольных сварных соединений, по тому виду испытаний, по которомуполучены неудовлетворительные результаты.

Если при повторном испытаниихотя бы на одном из образцов будут получены показатели свойств, неудовлетворяющие установленным нормам, общая оценка данного вида испытанийсчитается неудовлетворительной.

В случае невозможности вырезкиобразцов из первого контрольного соединения (комплекта) разрешается сваркавторого контрольного соединения (комплекта) с соблюдением указанных вышетребований.

 

4.11. Нормыоценки качества

 

4.11.1. Организация-изготовительдолжна применять систему контроля качества изготовления, исключающую выпускизделия с дефектами, которые снижают надежность за пределы, обеспечивающиебезопасность эксплуатации.

4.11.2. Допуски погеометрическим размерам готовых изделий должны отвечать требованиям Правил иНД.

4.11.3. Качество сварныхсоединений должно удовлетворять нормам оценки качества сварных соединений,приведенным в приложении 8.

 

4.12.Гидравлическое испытание

 

4.12.1. Гидравлическомуиспытанию с целью проверки прочности и плотности трубопроводов и их элементов,а также всех сварных и других соединений подлежат:

а) все элементы и деталитрубопроводов; их гидравлическое испытание не является обязательным, если ониподвергались 100% контролю ультразвуком или иным равноценным методомнеразрушающей дефектоскопии;

б) блоки трубопроводов; ихгидравлическое испытание не является обязательным, если все составляющие ихэлементы были подвергнуты испытанию в соответствии с пунктом "а", авсе выполненные при их изготовлении и монтаже сварные соединения провереныметодами неразрушающей дефектоскопии (ультразвуком или радиографией) по всейпротяженности;

в) трубопроводы всех категорийсо всеми элементами и их арматурой после окончания монтажа.

4.12.2. Допускается проведениегидравлического испытания отдельных и сборных элементов совместно струбопроводом, если при изготовлении или монтаже невозможно провести ихиспытания отдельно от трубопровода.

4.12.3. Минимальная величинапробного давления при гидравлическом испытании трубопроводов, их блоков иотдельных элементов должна составлять 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2МПа (2 кгс/см²).

Арматура и фасонные деталитрубопроводов должны подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением всоответствии с НД.

4.12.4. Максимальная величинапробного давления устанавливается расчетом на прочность по НД, согласованной вустановленном порядке.

Величину пробного давлениявыбирает организация-изготовитель (проектная организация) в пределах междуминимальным и максимальным значениями.

4.12.5. Для гидравлическогоиспытания должна применяться вода с температурой не ниже 5°С и не выше 40°С.

Гидравлическое испытаниетрубопроводов должно производиться при положительной температуре окружающеговоздуха. При гидравлическом испытании паропроводов, работающих с давлением 10МПа (100 кгс/см²) и выше, температура их стенок должна быть не менее10°С.

4.12.6. Давление втрубопроводе следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна бытьуказана в НД на изготовление трубопровода.

Использование сжатого воздухадля подъема давления не допускается.

4.12.7. Давление при испытаниидолжно контролироваться двумя манометрами. При этом выбираются манометры одноготипа с одинаковыми классом точности, пределом измерения и ценой деления.

Время выдержки трубопровода иего элементов под пробным давлением должно быть не менее 10 мин.

После снижения пробногодавления до рабочего производится тщательный осмотр трубопровода по всей егодлине.

Разность между температурамиметалла и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать выпадениявлаги на поверхностях объекта испытаний. Используемая для гидроиспытания водане должна загрязнять объект или вызывать интенсивную коррозию.

4.12.8. Трубопровод и егоэлементы считаются выдержавшими гидравлическое испытание, если не обнаружено:течи, потения в сварных соединениях и в основном металле, видимых остаточныхдеформаций, трещин или признаков разрыва.

 

4.13.Исправление дефектов в сварных соединениях

 

4.13.1. Недопустимые дефекты,обнаруженные в процессе изготовления, монтажа, ремонта, испытания и вэксплуатации, должны быть устранены с последующим контролем исправленныхучастков.

4.13.2. Технология исправлениядефектов и порядок контроля устанавливаются ПТД, разработанной в соответствии стребованиями Правил и НД.

Отклонения от принятойтехнологии исправления дефектов должны быть согласованы с ее разработчиком.

4.13.3. Удаление дефектовследует проводить механическим способом с обеспечением плавных переходов вместах выборок. Максимальные размеры и форма подлежащих заварке выборокустанавливаются НД (ПТД).

Допускается применениеспособов термической резки (строжки) для удаления внутренних дефектов споследующей обработкой поверхности выборки механическим способом.

Полнота удаления дефектовдолжна быть проконтролирована визуально и методом неразрушающего контроля(капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией либо травлением) всоответствии с требованиями НД (ПТД).

4.13.4. Исправление дефектовбез заварки мест их выборки допускается в случае сохранения минимально допустимойтолщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки.

4.13.5. Если при контролеисправленного участка будут обнаружены дефекты, то допускается проводитьповторное исправление в том же порядке, что и первое.

Исправление дефектов на одноми том же участке сварного соединения допускается проводить не более трех раз.

Не считаются повторноисправленными разрезаемые по сварному шву соединения с удалением металла шва изоны термического влияния.

В случае вырезки дефектногосварного соединения труб и последующей вварки вставки в виде отрезка трубы двавновь выполненных сварных соединения не считаются исправлявшимися.

 

V. Регистрация, техническое освидетельствование,

разрешение на эксплуатацию

 

5.1.Регистрация

 

5.1.1. На все трубопроводы, накоторые распространяются Правила, организациями-владельцами на основаниидокументации, представляемой организациями-изготовителями и монтажнымиорганизациями, должны быть составлены паспорта установленной формы (приложение2).

Редукционно-охладительныеустановки (РУ, РОУ, БРОУ) должны регистрироваться совместно с паропроводом состороны высокого давления, при этом должна предъявляться техническаядокументация на все элементы, включая входную и выходную задвижки РОУ, суказанием характеристик предохранительного устройства, устанавливаемого настороне низкого давления.

5.1.2. Опасныепроизводственные объекты, на которых эксплуатируются трубопроводы пара игорячей воды, должны быть зарегистрированы в государственном реестре опасныхпроизводственных объектов в порядке, установленном Правилами регистрацииобъектов в государственном реестре опасных производственных объектов,утвержденных Постановлением Правительства Российской Федерации от 24.11.98 №1371*.

_________________

* Собрание законодательстваРоссийской Федерации. 1998. № 48. Ст. 5939.

 

5.1.3. Трубопроводы Iкатегории с условным проходом более 70 мм, трубопроводы II и III категорий сусловным проходом более 100 мм, а также трубопроводы IV категории,расположенные в пределах зданий тепловых электростанций и котельных с условнымпроходом белее 100 мм, должны быть зарегистрированы до пуска в работу в органахГосгортехнадзора России. Другие трубопроводы, на которые распространяютсянастоящие Правила, подлежат регистрации в организации, являющейся владельцемтрубопровода.

5.1.4. Регистрациятрубопроводов в органах Госгортехнадзора России производится после проведениятехнического освидетельствования на основании письменного заявленияадминистрации организации - владельца трубопровода.

При регистрации трубопроводовв органах Госгортехнадзора России организацией, являющейся владельцемтрубопровода, должны представляться следующие документы:

1. Паспорт трубопровода(приложение 2).

2. Исполнительная схематрубопровода с указанием на ней:

а) марки стали, диаметров,толщин труб, протяженности трубопровода;

б) расположения опор,компенсаторов, подвесок, арматуры, воздушников и дренажных устройств;

в) сварных соединений суказанием расстояний между ними и от них колодцев и абонентских вводов;

г) расположения указателей дляконтроля тепловых перемещений с указанием проектных величин перемещений,устройств для измерения ползучести (для трубопроводов, которые работают притемпературах, вызывающих ползучесть металла, п. 6.2.4).

3. Свидетельство обизготовлении элементов трубопровода (приложение 3).

4. Свидетельство о монтажетрубопровода (приложение 4).

5. Акт приемки трубопроводавладельцем от монтажной организации.

5.1.5. Орган ГосгортехнадзораРоссии обязан в течение пяти дней рассмотреть представленную документацию. Присоответствии документации на трубопровод требованиям Правил органГосгортехнадзора России регистрирует трубопровод, ставит в паспорте штамп ивозвращает паспорт со всеми документами владельцу трубопровода. Отказ врегистрации сообщается владельцу в письменном виде с указанием причин отказа исо ссылкой на соответствующие пункты Правил.

5.1.6. При передачетрубопровода другому владельцу до пуска в работу трубопровод подлежитперерегистрации.

 

5.2.Техническое освидетельствование

 

5.2.1. Трубопроводы, накоторые распространяются Правила, перед пуском в работу и в процессеэксплуатации должны подвергаться следующим видам техническогоосвидетельствования: наружному осмотру и гидравлическому испытанию.

5.2.2. Техническоеосвидетельствование трубопроводов должно проводиться лицом, ответственным заисправное состояние и безопасную эксплуатацию, в следующие сроки:

а) наружный осмотр (в процессеработы) трубопроводов всех категорий - не реже одного раза в год;

б) наружный осмотр игидравлическое испытание трубопроводов, не подлежащих регистрации в органахГосгортехнадзора России, - перед пуском в эксплуатацию после монтажа, ремонта,связанного со сваркой, а также - при пуске трубопроводов после нахождения их всостоянии консервации свыше двух лет.

5.2.3. Зарегистрированные ворганах Госгортехнадзора России трубопроводы должны подвергаться:

наружному осмотру игидравлическому испытанию - перед пуском вновь смонтированного трубопровода,после ремонта трубопровода, связанного со сваркой, а также при пускетрубопровода после его нахождения в состоянии консервации свыше двух лет;

наружному осмотру - не режеодного раза в три года.

Техническоеосвидетельствование трубопроводов, зарегистрированных в органахГосгортехнадзора России, осуществляется специалистами организации, имеющейлицензию Госгортехнадзора России на экспертизу промышленной безопасности.

5.2.4. Наружный осмотртрубопроводов, проложенных открытым способом или в проходных и полупроходныхканалах, может производиться без снятия изоляции. Наружный осмотр трубопроводовпри прокладке в непроходных каналах или при бесканальной прокладке производитсяпутем вскрытия грунта отдельных участков и снятия изоляции не реже чем черезкаждые два километра трубопровода.

Лицо, производящее техническоеосвидетельствование, в случае появления у него сомнений относительно состояниястенок или сварных швов трубопровода вправе потребовать частичного или полногоудаления изоляции.

5.2.5. Вновь смонтированныетрубопроводы подвергаются наружному осмотру и гидравлическому испытанию доналожения изоляции.

5.2.6. Гидравлическоеиспытание трубопроводов может производиться лишь после окончания всех сварочныхработ, термообработки, а также после установки и окончательного закрепленияопор и подвесок. При этом должны быть представлены документы, подтверждающиекачество выполненных работ.

5.2.7. Гидравлическоеиспытание трубопроводов должно производиться в соответствии с требованиями,изложенными в разделах IV и V настоящих Правил, а величина пробного давления должнаприниматься в соответствии с п. 4.12.3.

Сосуды, являющиесянеотъемлемой частью трубопровода, испытываются тем же давлением, что итрубопроводы.

5.2.8. Для проведениягидравлического испытания трубопроводов, расположенных на высоте свыше 3 м,должны устраиваться подмостки или другие приспособления, обеспечивающиевозможность безопасного осмотра трубопровода.

5.2.9. При контроле качествасоединительного сварочного стыка трубопровода с действующей магистралью (еслимежду ними имеется только одна отключающая задвижка, а также при контроле неболее двух соединений, выполненных при ремонте) гидравлическое испытание можетбыть заменено проверкой сварного соединения двумя видами контроля -радиографическим и ультразвуковым.

5.2.10. При техническомосвидетельствовании трубопровода обязательно присутствие лица, ответственногоза исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода.

5.2.11. Результатытехнического освидетельствования и заключение о возможности эксплуатациитрубопровода с указанием разрешенного давления и сроков следующегоосвидетельствования должны быть записаны в паспорт трубопровода лицом,производившим освидетельствование.

Если при освидетельствованиитрубопровода окажется, что он находится в аварийном состоянии или имеетсерьезные дефекты, вызывающие сомнение в его прочности, то дальнейшаяэксплуатация трубопровода должна быть запрещена, а в паспорте сделанасоответствующая мотивированная запись.

5.2.12. По истечениирасчетного срока службы (расчетного ресурса) трубопровод должен пройтитехническое диагностирование по методике, согласованной с ГосгортехнадзоромРоссии, или демонтирован. Техническое диагностирование должно выполнятьсяорганизацией, имеющей лицензию Госгортехнадзора России на проведение экспертизыпромышленной безопасности.

 

5.3.Разрешение на эксплуатацию

 

5.3.1. Разрешение наэксплуатацию вновь смонтированных трубопроводов, подлежащих регистрации ворганах Госгортехнадзора России, выдается после их регистрации, техническогоосвидетельствования и проверки организации надзора и обслуживания.

Разрешение на эксплуатациютрубопроводов, не регистрируемых в органах Госгортехнадзора России, выдаетсялицом, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатациютрубопроводов, на основании проверки документации и результатов произведенногоим освидетельствования.

Разрешение на эксплуатациютрубопроводов, подлежащих регистрации в органах Госгортехнадзора России,записывается в паспорт трубопровода инспектором Госгортехнадзора России, а неподлежащих регистрации - лицом, ответственным за их исправное состояние ибезопасную эксплуатацию.

5.3.2. Разрешение на включениев работу трубопроводов как регистрируемых, так и не регистрируемых в органахГосгортехнадзора России, выдается лицом, ответственным за исправное состояние ибезопасную эксплуатацию трубопроводов, на основании проверки готовности их кпуску и оформляется записью в сменном журнале.

5.3.3. На каждый трубопроводпосле его регистрации в специальные таблички форматом не менее 400 ´ 300 мм должны быть внесены следующиеданные:

регистрационный номер;

разрешенное давление;

температура среды;

дата (месяц и год) следующегонаружного осмотра.

На каждом трубопроводе должнобыть не менее трех табличек, которые должны устанавливаться по концам и всередине трубопровода. Если один и тот же трубопровод размещается в несколькихпомещениях, табличка должна быть на трубопроводе в каждом помещении.

 

VI. Организация безопасной эксплуатации и ремонта

 

6.1.Организация безопасной эксплуатации

 

6.1.1. Производственныйконтроль за безопасной эксплуатацией трубопроводов пара и горячей воды должен осуществлятьсяв соответствии с Правилами организации и осуществления производственногоконтроля за соблюдением требований промышленной безопасности на опасномпроизводственном объекте, утвержденными постановлением Правительства РоссийскойФедерации от 10.03.99 № 263*.

_______________

* Собрание законодательстваРоссийской Федерации. 1999. № 11. Ст. 1305.

 

6.1.2. Руководство организации- владельца трубопровода обеспечивает содержание трубопроводов в исправномсостоянии и безопасные условия их эксплуатации путем организации надлежащегообслуживания.

В этих целях владельцунеобходимо:

а) назначить ответственного заисправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов из числаинженерно-технических работников, прошедших проверку знаний в установленном порядке;

б) обеспечитьинженерно-технических работников правилами и руководящими указаниями побезопасной эксплуатации трубопроводов (циркулярами, информационными письмами,инструкциями и др.);

в) назначить необходимоеколичество лиц обслуживающего персонала, обученного и имеющего удостоверение направо обслуживания трубопроводов;

г) разработать и утвердитьинструкцию для персонала, обслуживающего трубопроводы. Инструкция должна бытьвыдана под расписку обслуживающему персоналу и вывешена на рабочих местах. Вцехах электростанций инструкции могут не вывешиваться;

д) установить такой порядок,чтобы персонал, на который возложены обязанности по обслуживанию трубопроводов,вел тщательное наблюдение за порученным ему оборудованием путем осмотра,проверки исправности действия арматуры, контрольно-измерительных приборов ипредохранительных устройств; для записи результатов осмотра и проверки долженвестись сменный журнал;

е) установить порядок иобеспечить периодичность проверки знания руководящими и инженерно-техническимиработниками правил, норм и инструкций по технике безопасности;

ж) организовать периодическуюпроверку знаний персоналом инструкций;

з) обеспечить выполнениеинженерно-техническими работниками правил, а обслуживающим персоналом -инструкций;

6.1.3. Ответственный заисправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов назначаетсяруководством организации - владельца трубопроводов. Номер и дата приказа оназначении ответственного лица должны записываться в паспорт трубопровода доего регистрации в территориальных органах Госгортехнадзора России, а такжекаждый раз после назначения нового ответственного лица.

6.1.4. Ответственный заисправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов назначается изчисла специалистов, прошедших проверку знаний в соответствии с Положением опорядке подготовки и аттестации работников организаций, осуществляющихдеятельность в области промышленной безопасности опасных производственныхобъектов, подконтрольных Госгортехнадзору России, утвержденным постановлениемГосгортехнадзора России от 30.04.02 № 21, зарегистрированным Минюстом России от31.05.02, рег. № 1706.

6.1.5. Ответственность заисправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов должна бытьвозложена на руководящего работника, которому непосредственно подчиненперсонал, обслуживающий трубопроводы.

6.1.6. На время отсутствияответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов(отпуск, командировка, болезнь) исполнение его обязанностей должно бытьвозложено приказом по организации на другого специалиста, прошедшего проверкузнаний Правил. При этом запись в паспорт трубопровода не делается.

6.1.7. Организация обязанаобеспечить ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатациютрубопроводов всем комплектом нормативно-технической документации (правилами,циркулярами, информационными письмами, инструкциями и др.).

6.1.8. Организация обязанаобеспечить ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатациютрубопроводов необходимыми материальными средствами для выполнения им своихобязанностей (спецодеждой, приборами и инструментами, канцелярскимипринадлежностями и др.).

6.1.9. Ответственный заисправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов обязан:

6.1.9.1. Допускать кобслуживанию трубопроводов только обученный и аттестованный персонал.

6.1.9.2. Своевременно извещатькомиссию по периодической и внеочередной проверке знаний о предстоящихпроверках и обеспечить явку персонала для проверки знаний.

6.1.9.3. Обеспечиватьобслуживающий персонал производственными инструкциями, разработанными на основеинструкций организаций-изготовителей по монтажу и эксплуатации с учетомкомпоновки оборудования. Инструкции выдаются обслуживающему персоналу подрасписку и постоянно находятся на рабочих местах.

6.1.9.4. Обеспечиватьпрохождение обслуживающим персоналом периодических медицинских обследований.

6.1.9.5. Обеспечивать ведениеи хранение технической документации по эксплуатации и ремонтам трубопроводов(паспортов, сменного и ремонтного журналов, журнала контрольных поверокманометров и др.).

6.1.9.6. Ежедневно в рабочиедни проверять записи в сменном журнале с росписью в нем.

6.1.9.7. Выдавать письменноераспоряжение на пуск трубопроводов в работу после проверки готовности кэксплуатации и организации их обслуживания.

6.1.9.8. Обеспечивать каждыйтрубопровод, введенный в эксплуатацию, табличкой, предусмотренной п. 5.3.3настоящих Правил.

6.1.9.9. Допускать кприменению трубопроводы, соответствующие требованиям промышленной безопасности.

6.1.9.10. Организовыватьсвоевременную подготовку к техническому освидетельствованию трубопроводов,зарегистрированных в органах Госгортехнадзора России, и участвовать в этихосвидетельствованиях.

6.1.9.11. Проводитьсвоевременное техническое освидетельствование трубопроводов.

6.1.9.12. Обеспечивать выводтрубопроводов в ремонт в соответствии с графиком планово-предупредительныхремонтов.

6.1.9.13. Участвовать вобследованиях, проводимых органами Госгортехнадзора России и выполнятьпредписания, выдаваемые по результатам обследований.

6.1.9.14. Проводить инструктажи противоаварийные тренировки с персоналом, обслуживающим трубопроводы.

6.1.9.15. Устанавливатьпорядок приемки и сдачи смены обслуживающим трубопроводы персоналом.

6.1.9.16. Обеспечиватьустранение выявленных во время технического освидетельствования илидиагностирования неисправностей или дефектов до пуска трубопроводов вэксплуатацию.

6.1.10. Ответственный заисправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов имеет право:

6.1.10.1. Осуществлятьсвободный доступ во все помещения, связанные с эксплуатацией трубопроводов влюбое время суток.

6.1.10.2. Участвовать вдеятельности комиссии по расследованию причин аварий, инцидентов и несчастныхслучаев, произошедших при эксплуатации трубопроводов.

6.1.10.3. Участвовать в работекомиссии по проверке знаний у специалистов и обслуживающего трубопроводыперсонала.

6.1.10.4. Отстранять отобслуживания трубопроводов персонал, допустивший нарушения инструкций илипоказавший неудовлетворительные знания во время периодической или внеочереднойпроверках знаний и во время противоаварийных тренировок.

6.1.10.5. Предоставлятьруководству организации предложения по привлечению к ответственностиспециалистов и обслуживающий персонал, допустивших нарушения правил иинструкций.

6.1.10.6. Предоставлятьруководству организации предложения по устранению причин, вызывающих нарушениятребований правил и инструкций.

 

6.2.Обслуживание

 

6.2.1. К обслуживаниютрубопроводов могут быть допущены лица, обученные по программе, согласованной вустановленном порядке, имеющие удостоверение на право обслуживаниятрубопроводов и знающие инструкцию.

Знания обслуживающегоперсонала должны проверяться квалификационной комиссией организации. Участиепредставителя органа Госгортехнадзора России в работе квалификационной комиссиипо аттестации обслуживающего персонала необязательно.

6.2.2. Проверка знанийперсонала, обслуживающего трубопроводы, должна проводиться не реже одного разав 12 месяцев, а также при переходе из одной организации в другую.

6.2.3. Результаты экзаменов ипериодической проверки знаний обслуживающего персонала должны оформлятьсяпротоколом за подписью председателя комиссии и ее членов и заноситься вспециальный журнал.

Лицам, выдержавшим экзамены,выдаются удостоверения за подписью председателя комиссии.

6.2.4. Для предотвращенияаварий паропроводов, работающих при температуре, вызывающей ползучесть металла,организация обязана установить систематическое наблюдение за ростом остаточныхдеформаций. Это требование относится к паропроводам из углеродистой имолибденовой стали, работающим при температуре пара 450°С и выше, изхромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей при температуре пара 500°Си выше и из высоколегированных теплоустойчивых сталей при температуре пара550°С и выше.

Наблюдения, контрольные замерыи вырезки должны производиться на основании инструкции, согласованной сГосгортехнадзором России.

6.2.5. Проверка исправностидействия манометров и предохранительных клапанов должна производиться вследующие сроки:

а) для трубопроводов с рабочимдавлением до 1,4 МПа (14 кгс/см²) включительно - не реже одного разав смену;

б) для трубопроводов с рабочимдавлением свыше 1,4 МПа (14 кгс/см²) до 4,0 МПа (40 кгс/см²)включительно - не реже одного раза в сутки;

в) для трубопроводов с рабочимдавлением свыше 4,0 МПа (40 кгс/см²) - в сроки, установленныеинструкцией, утвержденной в установленном порядке в отрасли электроэнергетики.

О результатах проверкиделается запись в сменном журнале.

6.2.6. Проверка исправностиманометра обслуживающим персоналом в процессе эксплуатации трубопроводапроизводится с помощью трехходового крана или заменяющих его запорных вентилейпутем установки стрелки манометра на нуль.

Не реже одного раза в 12месяцев манометры должны быть поверены в порядке, предусмотренном ГосстандартомРоссии, на каждом из них должны быть установлены клеймо или пломба.

Кроме указанной поверкивладелец обязан не реже одного раза в шесть месяцев производить дополнительнуюпроверку рабочих манометров контрольным с записью результатов в журналконтрольных проверок манометров.

При отсутствии контрольногоманометра допускается дополнительную проверку производить проверенным рабочимманометром, имеющим с проверяемым манометром одинаковую шкалу и класс точности.

6.2.7. Манометры недопускаются к применению в следующих случаях:

а) на манометре отсутствуетпломба или клеймо с отметкой о проведении поверки;

б) истек срок поверкиманометра;

в) стрелка манометра при егоотключении не возвращается к нулевой отметке шкалы на величину, превышающуюполовину допускаемой погрешности для данного манометра;

г) разбито стекло или имеютсядругие повреждения манометра, которые могут отразиться на правильности егопоказаний.

6.2.8. Исправностьпредохранительных клапанов проверяется принудительным кратковременным их"подрывом".

 

6.3.Организация ремонта

 

6.3.1. При эксплуатациинеобходимо обеспечивать своевременный ремонт трубопроводов по утвержденномуграфику планово-предупредительного ремонта. Ремонт должен выполняться потехническим условиям (технологии), разработанным до начала выполнения работ.

6.3.2. Ремонт трубопроводовдолжен проводиться только по наряду-допуску, выдаваемому в установленномпорядке.

6.3.3. В организации долженвестись ремонтный журнал, в который за подписью лица, ответственного заисправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов, должны вноситьсясведения о выполненных ремонтных работах, не вызывающих необходимостивнеочередного технического освидетельствования.

Сведения о ремонтных работах,вызывающих необходимость проведения внеочередного освидетельствованиятрубопровода, о материалах, использованных при ремонте, а также сведения окачестве сварки должны заноситься в паспорт трубопровода.

6.3.4. До начала ремонтныхработ на трубопроводе он должен быть отделен от всех других трубопроводовзаглушками или отсоединен.

В случае если арматуратрубопроводов пара и горячей воды бесфланцевая, отключение трубопровода должнопроизводиться двумя запорными органами при наличии между ними дренажногоустройства диаметром условного прохода не менее 32 мм, имеющего прямоесоединение с атмосферой. Приводы задвижек, а также вентилей открытых дренажейдолжны быть заперты на замок так, чтобы исключалась возможность ослабления ихплотности при запертом замке. Ключи от замков должны храниться у ответственногоза исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода.

Толщина применяемых приотключении трубопровода заглушек и фланцев должна быть определена расчетом напрочность. Заглушка должна иметь выступающую часть (хвостовик), по которойопределяется ее наличие.

Прокладки между фланцами изаглушкой должны быть без хвостовиков.

 

VII. Окраска и надписи на трубопроводах

 

7.1. В зависимости отназначения трубопровода и параметров среды поверхность трубопровода должна бытьокрашена в соответствующий цвет и иметь маркировочные надписи.

Окраска, условные обозначения,размеры букв и расположение надписей должны соответствовать государственнымстандартам.

7.2. На трубопроводы должнынаноситься надписи следующего содержания:

а) на магистральных линиях -номер магистрали (римской цифрой) и стрелка, указывающая направление движениярабочей среды. В случае, если при нормальном режиме возможно движение ее в обестороны, даются две стрелки, направленные в обе стороны;

б) на ответвлениях вблизимагистралей - номер магистрали (римской цифрой), номера агрегата (арабскимицифрами) и стрелки, указывающие направление движения рабочей среды;

в) на ответвлениях отмагистралей вблизи агрегатов - номер магистрали (римской цифрой) и стрелки,указывающие направление движения рабочей среды.

7.3. Число надписей на одном итом же трубопроводе не нормируется. Надписи должны быть видимы с меступравления вентилями, задвижками и т.п. В местах выхода и входа трубопроводов вдругое помещение надписи обязательны.

7.4. При покрытии поверхностиизоляции трубопровода металлической обшивкой (листами алюминия, оцинкованногожелеза и другими коррозионно-стойкими металлами) окраска обшивки по всей длинеможет не производиться. В этом случае в зависимости от транспортируемой средыдолжны наноситься соответствующие условные обозначения.

7.5. На вентили, задвижки иприводы к ним должны наноситься надписи следующего содержания:

а) номер или условноеобозначение запорного или регулирующего органа, соответствующиеэксплуатационным схемам и инструкциям;

б) указатель направлениявращения в сторону закрытия (З) и в сторону открытия (О).

7.6. Надписи на арматуре иприводах, перечисленных в п. 7.5, делаются в следующих местах:

а) при расположении штурвалавблизи корпуса вентиля (задвижки) - на корпусе или изоляции вентиля (задвижки)или на прикрепленной табличке;

б) при дистанционномуправлении с помощью штурвала - на колонке или кронштейне штурвала;

в) при дистанционномуправлении с помощью цепи - на табличке, неподвижно соединенной с кронштейномцепного колеса и закрепленной в положении, обеспечивающем наилучшую видимость сплощадки управления;

г) при дистанционномуправлении вентилем или задвижкой, расположенными под полом площадкиобслуживания, с помощью съемного штурвала (конец вала утоплен в полу и закрыткрышкой) - на крышке с внутренней и внешней сторон;

д) при дистанционномуправлении с помощью электропривода - у пускового включателя;

е) при дистанционномуправлении, кроме надписей, предусмотренных пп. "б", "в","г", "д", должны быть нанесены надписи и на маховикиуправляемой арматуры.

 

VIII. Контроль за соблюдением правил

 

8.1. Контроль за соблюдениемПравил осуществляется органами Госгортехнадзора России путем проведенияпериодических обследований организаций, эксплуатирующих трубопроводы, а такжеорганизаций-изготовителей, монтажных и ремонтных организаций в соответствии сметодическими указаниями, инструкциями и другими руководящими материаламиГосгортехнадзора России.

8.2. Если во времяобследования организации-изготовителя, монтажной или ремонтной организациибудет установлено, что при изготовлении, монтаже или ремонте трубопроводов и ихдеталей допускаются нарушения Правил, то в зависимости от характера нарушенияустанавливаются сроки их устранения или запрещается дальнейшее изготовление,монтаж или ремонт в порядке, установленном Госгортехнадзором России.

8.3. Если при обследованиинаходящихся в эксплуатации трубопроводов будут выявлены дефекты в их элементахили нарушения Правил, угрожающие безопасности их дальнейшей эксплуатации, атакже, если истек срок их очередного освидетельствования или обнаруженоотсутствие лица, ответственного за исправное состояние и безопаснуюэксплуатацию, работа трубопровода должна быть запрещена. При этом в паспорттрубопровода должна быть внесена запись о причинах запрещения со ссылкой надействующие пункты Правил.

8.4. Необходимость и срокиприведения в соответствие с Правилами трубопроводов, находящихся в процессеизготовления или монтажа, эксплуатации, ремонта и реконструкции, должны бытьопределены владельцем и согласованы с органами Госгортехнадзора России непозднее чем через 6 месяцев с момента введения в действие Правил.

 

 

Приложение 1

 

Основныетермины и определения

 

№ п/п	Термин	Определение
1	Сборочная единица	Изделие, составные части которого подлежат соединению между собой на предприятии-изготовителе с применением сборочных операций (сварки, свинчивания, развальцовки и др.).
2	Деталь	Изделие, изготовленное из однородного по наименованию материала без применения сборочных операций.
3	Полуфабрикат*	Предмет труда, подлежащий дальнейшей обработке в организациях-потребителях.
4	Изделие	Единица промышленной продукции, количество которой может исчисляться в штуках или экземплярах.
5	Фасонная часть (деталь)	Деталь или сборочная единица трубопровода или трубной системы, обеспечивающая изменение направления, слияние или деление, расширение или сужение потока рабочей среды.
6	Колено	Фасонная часть, обеспечивающая изменение направления потока рабочей среды на угол от 15 до 180°.
7	Крутоизогнутое колено	Колено, изготовленное гибкой радиусом от одного до трех номинальных наружных диаметров трубы.
8	Гиб	Колено, изготовленное с применением деформации изгиба трубы.
9	Элемент трубопровода	Сборочная единица трубопровода пара или горячей воды, предназначенная для выполнения одной из основных функций трубопровода (например, прямолинейный участок, колено, тройник, конусный переход, фланец и др.).
10	Штампосварное колено	Колено, изготовленное из труб или листа с использованием штамповки и сварки.
11	Штампованное колено	Колено, изготовленное из трубы штамповкой без применения сварки.
12	Кованое колено	Колено, изготовленное из поковки с последующей механической обработкой.
13	Секторное колено	Колено, изготовленное из сваренных между собой секторов, выполненных из листа, бесшовных или сварных труб.
14	Расчетная толщина стенки	Толщина стенки, теоретически необходимая для обеспечения прочности детали при воздействии внутреннего или наружного давления.
15	Номинальная толщина стенки	Толщина стенки, предназначенная для выбора полуфабриката или заготовки и характеризующая размеры детали в целом, т.е. вне связи с каким-либо конкретным участком детали.
16	Допустимая толщина стенки	Толщина стенки, при которой возможна работа детали на расчетных параметрах в течение расчетного ресурса; она является критерием для определения достаточных значений фактической толщины стенки.
17	Фактическая толщина стенки	Толщина стенки, измеренная на определяющем параметры эксплуатации конкретном участке детали при изготовлении или в эксплуатации.
18	Расчетное давление	Максимальное избыточное давление в расчетной детали, на которое производится расчет на прочность при обосновании основных размеров, обеспечивающих надежную эксплуатацию в течение расчетного ресурса.
19	Рабочее давление в элементе трубопровода	Максимальное избыточное давление на входе в элемент, определяемое по рабочему давлению трубопровода с учетом сопротивления и гидростатического давления. По величине рабочего давления в элементе трубопровода следует определять область применения материала.
20	Разрешенное давление	Максимально допустимое избыточное давление в трубопроводе или его фасонной детали, установленное по результатам технического освидетельствования или контрольного расчета на прочность.
21	Условное давление	Рабочее давление среды в арматуре и деталях трубопроводов, при котором обеспечивается их длительная эксплуатация при 20°С.
22	Пробное давление	Избыточное давление, при котором должно производиться гидравлическое испытание трубопровода или его фасонной части (детали) на прочность и плотность
23	Расчетная температура стенки	Температура металла детали, по которой выбирается величина допускаемого напряжения при расчете толщины стенки.
24	Расчетная температура среды	Максимальная температура пара или горячей воды в трубопроводе или его фасонной детали.
25	Предельная температура стенки	Максимальная температура стенки детали трубопровода.
26	Расчетная температура наружного воздуха	Средняя суточная температура воздуха в данном районе за наиболее холодную пятидневку года.
27	Расчетный ресурс эксплуатации	Продолжительность эксплуатации трубопровода в часах, в течение которой предприятие-изготовитель гарантирует надежность его работы при соблюдении заданных параметров и режима эксплуатации, указанных в инструкции предприятия-изготовителя.
28	Расчетный срок службы	Срок службы в календарных годах со дня ввода в эксплуатацию, по истечении которого следует провести экспертное обследование технического состояния трубопровода, с целью определения допустимости, параметров и условий дальнейшей эксплуатации трубопровода или необходимости его демонтажа.
29	Техническое диагностирование	Определение технического состояния объекта.
30	Экспертное техническое диагностирование	Техническое диагностирование трубопровода, выполняемое по истечении расчетного срока службы трубопровода (независимо от исчерпания расчетного ресурса безопасной работы), а также после аварии или обнаруженных повреждений с целью определения возможности, параметров и условий дальнейшей эксплуатации.
31	Владелец трубопровода	Организация, на балансе которого находится трубопровод и администрация которого несет юридическую и уголовную ответственность за безопасную его эксплуатацию.
32	Нормативная документация (НД)	Технические условия, отраслевые и государственные стандарты.
33	Производственно- техническая документация (ПТД)	Технологические инструкции и карты технологического процесса.
34	Сертификат соответствия	Документ, выдаваемый в соответствии с правилами сертификации продукции и указывающий, что продукция соответствует Правилам, а также конкретному стандарту или другому нормативному документу
35	Условный проход, Dy	Параметр, принимаемый для трубопроводных систем в качестве характеристики присоединяемых частей. Параметр Dy не имеет единицы измерения и приблизительно равен внутреннему диаметру присоединяемого трубопровода, выраженному в мм, округленному до ближайшей величины из стандартного ряда

__________________

* В Правилах рассматриваютсяследующие полуфабрикаты: листы, трубы, поковки (штамповки), прокат, стальные ичугунные отливки и крепеж.

 

Примечания.

1. При указании диапазонавеличин приведенное значение следует включать в данный диапазон; например,"до 150°С" означает "до 150°С включительно".

2. Трубопроводы в пределахкотла, сосуда, турбины, насоса, паровых, воздушных и гидравлических машинрассматриваются как элементы указанного оборудования. Эти трубопроводы должнывходить в объем поставки организации - изготовителя указанного оборудования илиизготавливаться по его нормативно-технической документации. Границы (пределы) котла- запорные устройства питательных, дренажных и других трубопроводов, а такжепредохранительные клапаны и другие клапаны и задвижки, ограничивающиевнутренние полости элементов котла и присоединенных к ним трубопроводов. Приотсутствии запорных органов пределами котла следует считать границы егозаводской поставки.

3. НД, ПТД и ТУ должны бытьсоставлены с учетом требований Правил.

4. Под угловыми сварнымисоединениями в тексте настоящих Правил понимаются угловые и тавровые соединенияпересекающихся деталей, выполненные односторонним или двусторонним швом сполным или частичным проплавлением независимо от того, имеет деталь продолжениев одну или обе стороны от сварного шва или не имеет.

 

 

Приложение 2

(Образец)

 

Паспорттрубопровода

(паспортоформляется в жесткой обложке: формат 210 ´ 297 мм)

 

Паспорттрубопровода

регистрационный№ __________________________________

 

Наименование и адрес предприятия-владельцатрубопровода

________________________________________________________________________________

Назначение трубопровода_________________________________________________________

Рабочая среда___________________________________________________________________

Рабочие параметры среды:

давление, МПа (кгс/см²)______________________________________________

температура, °С_____________________________________________________

Расчетный срок службы, лет*_________________________________________

Расчетный ресурс, ч*________________________________________________

Расчетное число пусков*_____________________________________________

Перечень схем, чертежей,свидетельств и других документов на изготовление и монтаж трубопровода,представляемых при регистрации _________________________________________

 

М.П. Подпись главного инженера предприятия(владельца трубопровода)

 

"___"__________ 20__ г.

________

* Заполняется по даннымпроектной организации.

 

Лицо,ответственное за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода

 

Номер и дата приказа о назначении	Должность, фамилия, имя, отчество	Дата проверки знания правил котлонадзора	Подпись ответственного лица

 

Записиадминистрации о ремонте и реконструкции трубопровода

 

Дата записи	Перечень работ, проведенных при ремонте и реконструкции трубопровода; дата их проведения	Подпись ответственного лица

 

Записирезультатов освидетельствования трубопровода

 

Дата освидетельствования	Результаты освидетельствования	Срок следующего освидетельствования

 

Трубопровод зарегистрирован за № ________в _____________________________

________________________________________________г. ____________________

(наименование регистрирующего органа)

В паспорте пронумеровано ______ страниц ипрошнуровано всего _______________________

листов, в том числе чертежей (схем) на______ листах

________________________________________________________________________________

(должностьрегистрирующего лица и его подпись)

 

М.П. "___"____________ 20__ г.

 

 

Приложение 3

 

Формасвидетельства об изготовлении элементов трубопровода

 

Разрешение наизготовление трубопровода

№_____________________________________

от_____________________________ 20____ г.

Выдано________________________________

(наименованиеоргана

_______________________________________

ГосгортехнадзораРоссии, выдавшего разрешение)

_______________________________________

(наименованиепредприятия - изготовителя)

 

Свидетельство №_______________ об изготовлении элементов трубопровода

________________________________________________________________________________

(наименованиетрубопровода по назначению)

________________________________________________________________________________

(наименованиепредприятия-изготовителя и его адрес)

Заказчик_______________________________________________________________________

Заказ № _______________________ Годизготовления _________________________________

Рабочая среда __________________ Рабочеедавление _________________________________

Рабочая температура_____________________________________________________________

 

1. Сведения о трубах, изкоторых изготовлены элементы трубопровода

 

№ п/п	Наименование элемента	Количество	Наружный диаметр и толщина стенки труб, мм	Марка стали, ГОСТ или ТУ	Трубы, ГОСТ или ТУ

 

Примечание. Для трубопроводов I категории, кромеуказанных в таблице данных, к свидетельству должны быть приложены сертификатына металл и данные по контролю.

 

2. Сведения об основнойарматуре и фасонных частях (литых, сварных или кованых) трубопровода

 

№ п/п	Наименование элемента	Место установки	Условный проход, мм	Условное давление, МПа (кгс/см2)	Марка материала	ГОСТ, ТУ

 

Примечание. Для фасонных частей трубопроводов,работающих с давлением 10 МПа (100 кгс/см²) и выше, помимопредусмотренных таблицей сведений, заводом-изготовителем должны бытьпредставлены заказчику данные контроля качества металла (сертификаты) каждойфасонной части в объеме, предусмотренном НД.

 

3. Сведения о фланцах икрепежных деталях

 

№ п/п	Наименование элементов	Количество	ГОСТ на фланец, крепежную деталь	Условный проход, мм	Условное давление, МПа (кгс/см2)	Материал фланца		Материал шпилек, болтов, гаек
						марка стали	ГОСТ или ТУ	марка стали	ГОСТ или ТУ

 

4. Сведения о сварке

Вид сварки, применявшийся приизготовлении элементов ______________________________

________________________________________________________________________________

Данные о присадочном материале__________________________________________________

________________________________________________________________________________

Сварка произведена всоответствии с требованиями Правил, НД на сварку сварщиками, прошедшими испытанияв соответствии с Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочногопроизводства.

5. Сведения о термообработкетруб, гибов и сварных соединений (вид, режим)

________________________________________________________________________________

6. Сведения о контроле сварныхсоединений (объем и методы контроля)

7. Сведения остилоскопировании __________________________________________________

8. Сведения о гидравлическомиспытании ___________________________________________

9. Заключение.

Элементы трубопровода:__________________________________________________________

(наименование элементов, ихколичество)

изготовлены и испытаны в полномсоответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводовпара и горячей воды, НД на изготовление и признаны годными к работе прирасчетных параметрах.

Опись прилагаемых документов____________________________________________________

________________________________________________________________________________

 

"___" __________ 20__ г.

 

Главный инженерпредприятия-изготовителя

 

М.П. Начальник ОТК

 

 

Приложение 4

 

Формасвидетельства о монтаже трубопровода

 

Разрешение намонтаж трубопровода

№_______________________________

от_________________________ 20__ г.

Выдано__________________________

(наименованиеоргана

_________________________________

ГосгортехнадзораРоссии,

_________________________________

выдавшегоразрешение на монтаж)

 

Свидетельство№ ______________

о монтажетрубопровода

_______________________________________________________________________________

(назначениетрубопровода)

_______________________________________________________________________________

(наименованиемонтажной организации)

Рабочая среда___________________ Рабочее давление ________________________________

Рабочая температура_____________________________________________________________

1. Данные о монтаже.

Трубопровод смонтирован вполном соответствии с проектом, разработанным

________________________________________________________________________________

(наименованиепроектной организации)

и изготовлен____________________________________________________________________

(наименованиезавода-изготовителя)

по рабочим чертежам____________________________________________________________

(номер узловыхчертежей)

2. Сведения о сварке.

Вид сварки, применявшийся примонтаже трубопровода: ______________________________

Данные о присадочном материале__________________________________________________

(указать тип, марку, ГОСТ илиТУ)

Методы, объем и результатыконтроля сварных соединений ____________________________

Сварка трубопроводапроизведена в соответствии с требованиями Правил, НТД на сварку сварщиками,прошедшими испытания в соответствии с Правилами аттестации сварщиков испециалистов сварочного производства.

3. Сведения о термообработкесварных соединений (вид и режим) _______________________

4. Сведения о материалах, изкоторых изготовлялся трубопровод:

________________________________________________________________________________

(эти сведениязаписываются только для тех материалов, данные о

которых не вошлив свидетельство завода-изготовителя)

 

а) сведения о трубах:

 

№ п/п	Наименование элемента	Количество	Наружный диаметр и толщина стенки трубы, мм	Марка стали, ГОСТ или ТУ	Трубы, ГОСТ или ТУ

 

Примечание. Для трубопроводов I категории, кромеуказанных в таблице данных, к свидетельству должны быть приложены сертификатына металл и данные по контролю.

 

б) сведения об основнойарматуре и фасонных частях (литых и кованых):

 

№ п/п	Наименование элемента	Место установки	Условный проход, мм	Условное давление, МПа (кгс/см2)	Марка материала корпуса	ГОСТ или ТУ

 

в) сведения о фланцах и крепежных деталях:

 

№ п/п	Наименование элементов	Количество	ГОСТ или ТУ на фланец, крепежную деталь	Условный проход, мм	Условное давление, МПа (кгс/см2)	Материал фланцев		Материал шпилек, гаек и болтов
						марка стали	ГОСТ или ТУ	марка стали	ГОСТ или ТУ

 

5. Сведения остилоскопировании __________________________________________________

6. Результаты гидравлическогоиспытания трубопровода.

Трубопровод, изображенный наприлагаемой схеме, испытан пробным давлением

________________________________________________________________________________

При давлении ______________трубопровод был осмотрен, при этом обнаружено

________________________________________________________________________________

7. Заключение.

Трубопровод изготовлен исмонтирован в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатациитрубопроводов пара и горячей воды, утвержденными Госгортехнадзором России, атакже в соответствии с проектом и НД и признан годным к работе при давлении__________________________ и температуре ______________________________

 

"___"____________20___ г.

 

Описьприлагаемых документов

____________________________

____________________________

 

Руководительмонтажных работ

 

М.П. Главный инженер

 

 

Приложение 5

 

Материалы,применяемые для изготовления трубопроводов пара и горячей воды,

работающихпод давлением

 

Таблица 1

 

Листоваясталь

 

Марка стали

НД

Предельные параметры

Обязательные механические испытания1, 2

Контроль1

на лист

на сталь

S, мм

р, МПа (кгс/см2)

t, °С

sв

sт

d

y

КС

КСА

на изгиб

макроструктуры

Дефектоскопия3

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

Ст3пс3 Ст3сп3 Ст3Гпс3 Ст3пс4 Ст3сп5 Ст3Гпс4

ГОСТ 146374

ГОСТ 380

12

1,6 (16)

200

+

+

+

-

+

+

+

-

-

20

ГОСТ 1577

ГОСТ 1050

12

1,6 (16)

300

+

+

+

-

+

+

+

-

-

15К, 16К, 18К, 20К

ГОСТ 5520

ГОСТ 5520

Не ограничено

Не ограничено

450

+

+

+

+

+

+

+

+

+

22К

ГОСТ 5520 ТУ 108.1025 ТУ 24-3-15-870 ТУ 14-2-538

ГОСТ 5520 ТУ 108.1025 ТУ 24-3-15-870 ТУ 14-2-538

То же

То же

350

+

+

+

+

+

+

+

+

+

15ГС

ТУ 108.1268

ТУ 108.1268

"

"

450

+

+

+

+

+

+

+

+

+

17ГС, 17Г1С

ГОСТ 19281 ГОСТ 5520

ГОСТ 19281

"

"

350

+

+

+

+

+

+

+

+

+

14ХГС

ГОСТ 19281

ГОСТ 19281

25

"

350

+

+

+

+

+

+

+

+

+

16ГС, 09Г2С, 10Г2С1

ГОСТ 19281 ГОСТ 5520

ГОСТ 19281

Не ограничено

"

450

+

+

+

+

+

+

+

+

+

12МХ

ТУ 14-1-642

ГОСТ 20072

"

"

530

+

+

+

+

+

-

+

+

+

12ХМ

ГОСТ 5520

ГОСТ 5520

"

"

540

+

+

+

+

+

-

+

+

+

10Х2М

ГОСТ 5520

ГОСТ 5520

"

"

570

+

+

+

+

+

-

+

+

+

12Х1МФ

ГОСТ 5520

ГОСТ 5520

"

"

570

+

+

+

+

+

-

+

+

+

ТУ 14-1-1584

ГОСТ 20072

15Х1М1Ф

ТУ 24-3-15-163 ТУ 108-11-348

ТУ 24-3-15-163 ТУ 108-11-348

"

"

575

+

+

+

+

+

-

+

+

+

08Х18Н10Т 12Х18Н9Т 12Х18Н10Т

ГОСТ 7350

ГОСТ 5632

"

"

600

+

+

+

+

-

-

+

+

+

 

Примечания:

¹ Нормируемые показатели и объем контролялистов должны соответствовать указанным в НД. Категория качества идополнительные виды испытаний, предусмотренные в НД, выбираются конструкторскойорганизацией. Требования, предусмотренные таблицей (отмеченные знаком +), ноотсутствующие в действующих НД, должны быть выполнены изготовителем элементовтрубопроводов.

² Контроль механических свойств прииспытаниях на растяжение производится в соответствии с пп. 3.2.3 и 3.2.8 и прииспытаниях на ударную вязкость - в соответствии с пп. 3.2.4-3.2.7.

³ УЗК подвергаются листы толщиной более 60мм, а также листы толщиной более 20 мм, предназначенные для деталей при рабочемдавлении более 6,4 МПа (64 кгс/см²).

⁴ Для плоских фланцев при рабочем давлениидо 2,5 МПа (25 кгс/см²) и температуре до 300°С допускаетсяприменение листа из стали Ст3сп 3, 4 и 5-й категорий и при давлении до 1,6 МПа(16 кгс/см²) и температуре до 200°С - листа из стали Ст3сп, Ст3пс,Ст2сп, Ст2пс, Ст3кп, Ст2кп 2- и 3-й категорий.

 

Таблица 2

 

Бесшовныетрубы

 

Марка стали

Нормативный документ

Предельные параметры

Контролируемые (сдаточные) характеристики

Гарантируемые характеристики

на трубы

на сталь

температура, °С

давление, МПа (кгс/см2)

Механические свойства1*

Технологические испытания2*

Дефектоскопия3*

Макроструктура

Микроструктура

Неметаллические включения

sдп

sв

s0,2

d

y

КС

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

10, 20

ГОСТ 8731 группа В ГОСТ 8733 группа В

ГОСТ 1050

300

1,6 (16)

+

+

+

-

-

+

-

+

-

-

-

-

10, 20

ТУ 14-3-190

ГОСТ 1050

425

6,4 (64)

+

+

+

+

+

+

-

+

-

-

-

-

20

ГОСТ 550 группа А

ГОСТ 1050

425

5,0 (50)

+

+

+

+

+

+

-

-

-

-

-

-

20, 20-ПВ

ТУ 14-3Р-55

ТУ 14-3Р-55

450

не ограничено

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

10Г2

ГОСТ 8731 группа В ГОСТ 8733 группа В

ГОСТ 4543

350

5,0 (50)

+

+

+

-

-

+

-

+

-

-

-

-

09Г2С

ТУ 14-3-1128

ГОСТ 19281

425

5,0 (50)

+

+

+

-

+

+

+4*

+

-

-

-

-

15ГС

ТУ 108-874

ТУ 108-874

450

не ограничено

+

+

+

+

+

-

+

+

+

-

+

-

ТУ 14-3Р-55

ТУ 14-3Р-55

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

16ГС

ТУ 3-923

ГОСТ 19281

450

"

+

+

+

+

+

-

+

+

-

+

+

-

15ХМ

ТУ 14-3Р-55

ТУ 14-3Р-55

550

"

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ

ТУ 14-3Р-55

ТУ 14-3Р-55

570

"

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

15Х1М1Ф

ТУ 14-3Р-55

ТУ 14-3Р-55

575

"

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

ТУ 1108-874

ТУ 1108-874

+

+

+

+

+

-

+

+

+

-

+

+

ТУ 3-923

ТУ 3-923

+

+

+

+

+

-

+

+

+

+

+

+

10Х9МФБ-Ш

ТУ 14-3Р-55

ТУ 14-3Р-55

"

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

+

+

 

Примечания:

^1* Контроль механических свойств прииспытаниях на растяжение производится в соответствии с пп. 3.2.3 и 3.2.8, прииспытаниях на ударный изгиб - в соответствии с пп. 3.2.4-3.2.6.

^2* В зависимости от диаметра труб выполняютсяодно или несколько технологических испытаний:

диаметром до 60 мм включительно- испытания на загиб вокруг оправки или на раздачу,

диаметром более 60 мм до 108 ммс толщиной стенки до 9 мм включительно - испытания на раздачу или сплющивание,а с толщиной стенки более 9 мм, но не более 15% от наружного диаметра -испытания на сплющивание; трубы с толщиной стенки более 15% от наружногодиаметра - испытания на загиб полосы;

диаметром более 108 до 245 ммвключительно с толщиной стенки до 15% от наружного диаметра - испытания насплющивание, с толщиной стенки более 15% от наружного диаметра - испытания назагиб полосы;

диаметром более 245 мм столщиной стенки до 25 мм включительно - испытания на загиб полосы.

^3* Ультразвуковая дефектоскопия,радиографический контроль должны выполняться на трубах, предназначенных длятрубопроводов I и II категорий.

4. Нормируемые показатели иобъем контроля труб должны соответствовать указанным в НД; дополнительные видыиспытаний, предусмотренные НД, устанавливаются конструкторской организацией.

5. Допускается применение трубпо ГОСТ 8731 и ГОСТ 8733, изготовленных из слитка методом пилигримной прокатки,при условии проведения сплошного УЗД.

6. Изготовитель подтверждаетгарантируемые  и s_дп металлатруб по каждой марке стали не реже одного раза в три года.

 

Таблица 3

 

Сварныетрубы

 

Марка стали

Нормативный документ

Предельные параметры применения

Контролируемые (сдаточные) характеристики

Гарантируемая характеристика

на трубы

на сталь

температура, °С

давление, МПа (кгс/см2)

Механические свойства1

Дефектоскопия

Гидравлические испытания

Технологические испытания3

Микроструктура сварного соединения

Основной металл

Сварное соединение

sв

s0,2

d

КС

sв

КС

Статический изгиб

основного металла

сварного соединения

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

3.1 Прямошовные трубы

Ст3сп

ГОСТ 10706 (группа В)

ГОСТ 380

115

1,0 (10)

+

+

+

+

+

+

+

-

+

+

-

-

-

ГОСТ 10705 (группа В)

300

1,6 (16)

+

+

+

+

+

+

-

-

+

+

+

-

-

ТУ 1303-002-08620133

300

2,5 (25)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

-

+

10, 20

ГОСТ 10705 (группа В)

ГОСТ 1050

300

1,6 (16)

+

+

+

+

+

+

-

-

+

+

+

-

-

20

ГОСТ 20295

350

2,5 (25)

+

+

+

+

+

-

-

+

+

-

-

-

ТУ 1303-002-08620133

350

2,5 (25)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

-

+

09Г2С

ТУ 1303-002-08620133

ГОСТ 5520

350

2,5 (25)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

-

+

16ГС

ТУ 1303-002-08620133

ГОСТ 5520

350

2,5 (25)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

-

+

17ГС

ТУ 14-3-620

ТУ 14-1-1921 ТУ 14-1-1950

300

1,6 (16)

+

+

+

+

+

-

-

-

-

+

-

-

-

ТУ 1303-002-08620133

ГОСТ 5520

350

2,5 (25)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

-

+

17Г1С

ТУ 14-3-620

ТУ 14-1-1921 ТУ 14-1-1950

300

1,6 (16)

+

+

+

+

+

-

-

-

-

+

-

-

-

ГОСТ 20295

ГОСТ 19281

425

2,5 (25)

+

+

+

+

+

+

-

-

+

+

-

-

-

ТУ 1303-002-08620133

ГОСТ 5520

350

2,5 (25)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

-

+

17Г1С-У

ТУ 14-3-620

ТУ 14-1-1921 ТУ 14-1-1950

300

1,6 (16)

+

+

+

+

+

-

-

-

-

+

-

-

-

ГОСТ 20295

ГОСТ 19281

425

2,5 (25)

+

+

+

+

+

+

-

-

+

+

-

-

-

ТУ 1303-002-08620133

ГОСТ 5520

350

2,5 (25)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

-

+

06ГФАА

ТУ 14-3Р-28

ТУ 14-3Р-28

115

1,0 (10)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

-

-

3.2 Трубы со спиральным швом

Ст3сп

ТУ 14-3-954

ТУ 14-1-4636

300

2,5 (25)

+

+

+

+

+

+

+

-

+

+

-

-

-

20

ТУ 13.0300 8-011-00212 179

ГОСТ 1050

350

2,5 (25)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

+

ГОСТ 20295

ГОСТ 1050

350

2,5 (25)

+

+

+

+

+

+

-

+

+

+

-

-

-

17ГС 17Г1С 17Г1С-У

ГОСТ 20295

ГОСТ 19281

350

2,5 (25)

+

+

+

+

+

+

-

-

+

+

-

-

-

ТУ 14-3-954

ТУ 14-1-4636

+

+

+

+

+

+

+

-

+

+

-

-

-

06ГФАА

ТУ 14-3Р-52

ТУ 14-3Р-52

115

1,0 (10)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

-

-

 

Примечания:

1. Контроль механическихсвойств при испытаниях на растяжение производится в соответствии с пп. 3.2.3 и3.2.8, при испытаниях на ударный изгиб - в соответствии с пп. 3.2.4-3.2.6.

2. В зависимости от диаметратруб, изготавливаемых по ГОСТ 10705, выполняются следующие виды технологическихиспытаний:

- до 108 мм - на раздачу,

- до 152 мм - на сплющивание,

- до 159 мм - на бортование,

- до 530 мм - на загиб полосы.

3. Нормируемые показатели иобъем контроля труб должны соответствовать указанным в НД; дополнительные видыиспытаний, предусмотренные НД, устанавливаются конструкторской организацией.

4. Изготовитель подтверждаетгарантии  металлатруб каждой марки стали не реже одного раза в три года.

 

Таблица 4

 

Стальныепоковки

 

Марка стали

НД

Предельные параметры

Обязательные испытания2

Контроль2

на поковки1

на сталь

t, °С

р, МПа (кгс/см2)

механические испытания3

макроструктуры

дефектоскопия4

sв

sт

d

y

КС

Н

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

Ст2сп3 Ст3сп3

ГОСТ 8479 (группа IV)

ГОСТ 380

200

1,6 (16)

+

+

+

-

+

+

-

-

15, 20, 25

ГОСТ 8479 (группа IV, V)5

ГОСТ 1050

450

6,4 (64)

+

+

+

+

+

+

-

-

20

ОСТ 108.030.113

ОСТ 108.030.113

450

Не ограничено

+

+

+

+

+

+

+

+

10Г2, 10Г2С

ГОСТ 8479

ГОСТ 4543

450

То же

+

+

+

+

+

+

-

+

22К

ОСТ 108.030.113

ОСТ 108.030.113

350

"

+

+

+

+

+

+

+

+

15ГС, 16ГС

ОСТ 108.030.113

ОСТ 108.030.113

450

"

+

+

+

+

+

+

+

+

16ГНМА

ОСТ 108.030.113

ОСТ 108.030.113

350

"

+

+

+

+

+

+

+

+

12МХ

ГОСТ 8479 (группа IV, V)

ГОСТ 20072

530

"

+

+

+

+

+

+

-

+

15ХМ

ГОСТ 8479 (группа IV, V)

ГОСТ 4543

550

"

+

+

+

+

+

+

-

+

12Х1МФ

ОСТ 108.030.113

ОСТ 108.030.113

570

"

+

+

+

+

+

+

+

+

15Х1М1Ф

ОСТ 108.030.113

ОСТ 108.030.113

575

"

+

+

+

+

+

+

+

+

 

Примечания:

1 Круглый прокат, применяемыйсогласно п. 3.5.2 настоящих Правил, допускается использовать по НД на прокатпри условиях, указанных в табл. 4, т.е. изготовлять из тех же марок стали, нате же параметры, при выполнении того же контроля механических свойств (нарастяжение и ударную вязкость) и сплошного радиографического контроля или УЗК.При диаметре проката более 80 мм контроль механических свойств следуетпроизводить на образцах тангенциального направления.

2 Нормируемые показатели иобъем контроля должны соответствовать указанным в НД. Категория, группакачества поковок и дополнительные испытания, предусмотренные НД, выбираютсяконструкторской организацией. Требования, предусмотренные таблицей (отмеченныезнаком +), но отсутствующие в действующих НД, должны быть выполненыизготовителем элементов трубопроводов.

3 Контроль механических свойствпри испытаниях на растяжение производится в соответствии с пп. 3.2.3 и 3.2.8 ипри испытаниях на ударную вязкость - в соответствии с пп. 3.2.4-3.2.6.

4 Все поковки деталейтрубопроводов I и II категории, имеющие один из габаритных размеров более 200мм и толщину более 50 мм, подлежат радиографическому контролю или УЗК.

5 Допускается применениепоковок из сталей 20, 25 и 12Х1МФ по ГОСТ 8479 (группа II) при Д_у< 100 мм без ограничения давления при температурах до 350°С для сталей 20 и25 и до 570°С для 12Х1МФ.

 

Таблица 5

 

Стальныеотливки

 

Марка стали	НД		Предельные параметры		Обязательные испытания1						Дефектоскопия3
	на отливку	на сталь	t, °С	р, МПа (кгс/см2)	механические испытания2
					sв	sт	d	y	КС	Н
15Л, 20Л 25Л, 30Л, 35Л	ГОСТ 977 (группа 2)	ГОСТ 977	300	5 (50)	+	+	+	-	-	-	-
20Л, 25Л, 30Л, 35Л	ГОСТ 977 (группа 3)	ГОСТ 977	350	Не ограничено	+	+	+	-	+	-	+
25Л	ОСТ 108.961.03	ОСТ 108.961.03	4254	То же	+	+	+	+	+	+	+
20ГСЛ	ОСТ 108.961.03	ОСТ 108.961.03	450	"	+	+	+	+	+	+	+
20ХМЛ	ОСТ 108.961.03	ОСТ 108.961.03	520	"	+	+	+	+	+	+	+
20ХМФЛ	ОСТ 108.961.03	ОСТ 108.961.03	540	"	+	+	+	+	+	+	+
15Х1М1ФЛ	ОСТ 108.961.03	ОСТ 108.961.03	570	"	+	+	+	+	+	+	+
12Х18Н9ТЛ	ГОСТ 977 (группа 3)	ГОСТ 977 (группа 3)	610	"	+	+	+	+	+	-	+
12Х18Н12М3ТЛ	ГОСТ 977 (группа 3)	ГОСТ 977 (группа 3)	610	"	+	+	+	+	+	-	+

 

Примечания:

1 Нормируемые показатели иобъем контроля должны соответствовать указанным в НД. Группа качества идополнительные виды испытаний, предусмотренные НД, выбираются конструкторскойорганизацией. Требования, предусмотренные таблицей (отмеченные знаком +), ноотсутствующие в действующих НТД, должны быть выполнены изготовителем элементовтрубопроводов.

2 Контроль механических свойствпри испытаниях на растяжение производится в соответствии с пп. 3.2.3 и 3.2.8 ипри испытаниях на ударную вязкость - в соответствии с пп. 3.2.4-3.2.6.

3 Отливки для трубопроводов I иII категории подлежат радиографическому контролю, УЗК или другому равноценномуконтролю. Объем контроля устанавливается техническими условиями на отливки. Приэтом обязательному контролю подлежат концы патрубков, подвергающихся сварке.

4 Для отливок, изготавливаемыхпо ОСТ 108.961.03 из стали 25Л с толщиной стенки во внефланцевой части до 55мм, предельная температура их применения устанавливается до 450°С.

 

Таблица 6

 

Крепеж

 

Марка стали

НД

Предельные параметры рабочей среды

Обязательные испытания1

Макро структура

на крепеж

на сталь

шпильки2 и болты3

гайки4

механические испытания (шпилек и болтов)5

t, °С

р, МПа (кгс/см2)

t, °С

р, МПа (кгс/см2)

sв

sт

d

y

КС

Н

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

Ст5сп2 Ст3сп3 Ст4сп3

ГОСТ 20700

ГОСТ 3806

200

2,5 (25)

350

2,5 (25)

+

+

+

-

-

-

-

Ст3сп6 Ст3сп5

ГОСТ 20700

ГОСТ 3806

350

1,6 (16)

350

2,5 (25)

+

+

+

-

+

-

-

Ст3сп3 Ст3пс37 Ст3кп37

ГОСТ 1759.07

ГОСТ 3806

-

-

350

2,5 (25)

-

-

-

-

-

+

-

10, 10кп

ГОСТ 20700

ГОСТ 1050

-

-

350

2,5 (25)

-

-

-

-

-

+

-

20

ГОСТ 20700 ГОСТ 1759.07

ГОСТ 1050 ГОСТ 10702

400

2,5 (25)

400

10 (100)

+

+

+

+

+

+

-

25

ГОСТ 20700

ГОСТ 1050 ГОСТ 10702

400

2,5 (25)

400

10 (100)

+

+

+

+

+

+

-

30, 35, 40

ГОСТ 20700 ГОСТ 1759.07

ГОСТ 1050 ГОСТ 10702

425

10 (100)

425

20 (200)

+

+

+

+

+

+

-

45

ГОСТ 20700

ГОСТ 1050 ГОСТ 10702

425

10 (100)

425

20 (200)

+

+

+

+

+

+

-

09Г2С

ОСТ 26-2043

ГОСТ 19281

425

10 (100)

-

-

+

+

+

+

+

+

+

35Х, 40Х

ГОСТ 20700

ГОСТ 4543 ГОСТ 10702

425

20 (200)

450

20 (200)

+

+

+

+

+

+

+

30ХМА, 35ХМ

ГОСТ 20700

ГОСТ 4543 ГОСТ 10702

450

Не ограничено

510

Не ограничено

+

+

+

+

+

+

+

38ХН3МФА

ГОСТ 23304

ГОСТ 4543

350

То же

350

То же

+

+

+

+

+

+

+

25Х1МФ (ЭИ10)

ГОСТ 20700

ГОСТ 20072

510

"

540

"

+

+

+

+

+

+

+

20Х1М1Ф1ТР (ЭП182)

ГОСТ 20700

ГОСТ 20072

580

"

580

"

+

+

+

+

+

+

+

20Х1М1Ф1БР (ЭП44)

ГОСТ 20700

ГОСТ 20072

580

"

580

"

+

+

+

+

+

+

+

20Х13

ГОСТ 20700

ГОСТ 18968

450

"

510

"

+

+

+

+

+

+

+

13Х11Н2В2МФ (ЭИ961)

ГОСТ 20700

ГОСТ 5949

510

Не ограничено

540

Не ограничено

+

+

+

+

+

+

+

20Х12ВНМФ (ЭП428)

ГОСТ 20700

ГОСТ 18969

560

То же

560

То же

+

+

+

+

+

+

+

18Х12ВМБФР (ЭИ993)

ГОСТ 20700

ГОСТ 5949

560

"

560

"

+

+

+

+

+

+

+

08Х16Н13М2Б (ЭП680)

ГОСТ 207008

ГОСТ 5632

625

"

625

"

+

+

+

+

+

+

+

31Х19Н9МВБТ (ЭИ572)

ГОСТ 207008

ГОСТ 5632

625

"

625

"

+

+

+

+

+

+

+

ХН35ВТ (ЭИ612)

ГОСТ 207008

ГОСТ 5632

650

"

650

"

+

+

+

+

+

+

+

 

Примечания:

1 Нормируемые показатели иобъем контроля должны соответствовать указанным в стандартах. Категории, группыкачества и дополнительные испытания, предусмотренные стандартами, выбираютсяконструкторской организацией. Предусмотренные таблицей требования (отмеченныезнаком +), но отсутствующие в действующих НД, должны быть выполненыизготовителем элементов трубопроводов.

2 Применение шпилек по ГОСТ1759.0 допускается до температуры 300°С.

3 Применение болтов допускаетсяпо ГОСТ 20700 до давления 3 МПа (30 кгс/см²) и температуры 300°С. Востальных случаях должны применяться шпильки.

4 Материал для гаек долженподвергаться контролю только по твердости.

5 Контроль механических свойствпроизводится при испытаниях на растяжение в соответствии с пп. 3.2.3 и 3.2.8 ипри испытаниях на ударную вязкость - в соответствии с пп. 3.2.4-3.2.7.

6 Материал шпилек, болтов изуглеродистых сталей по ГОСТ 380, предназначенных для работы при температуревыше 200°С, должен быть испытан на ударную вязкость после механическогостарения.

7 Гайки из полуспокойной икипящей стали допускается применять, если оборудование установлено в помещениис температурой выше 0°С. По ГОСТ 1759.4 и ГОСТ 1759.5 следует применять болты ишпильки из стали 20 - классов прочности 4 или 5, из сталей 30 и 35 - классовпрочности 5 или 6; гайки из сталей Ст3 и 20 - класса прочности 4, сталей 30 и35 - класса прочности 5.

8 Для шпилек, болтов изаустенитных сталей накатка резьбы допускается при температуре среды до 500°С.

 

Таблица 7

 

Чугунныеотливки

 

Марка чугуна	НД	Наименование элемента	Предельные параметры			Обязательные испытания1
			Ду, мм	t, °С	р, МПа (кгс/см2)	механические испытания
						sв	sт	d	Н
Сч102, Сч15	ГОСТ 1412		80	130	3 (30)	+	-	-	+
			300	200	0,8 (8)
Сч20, Сч25, Сч30, Сч35	ГОСТ 1412		100	300	3 (30)	+	-	-	+
			200		1,3 (13)
			300		0,8 (8)
Сч20, Сч25, Сч30, Сч35	ГОСТ 1412		600	130	0,64 (6,4)	+	-	-	+
			1000		0,25 (2,5)
Кч33-8, Кч35-10, Кч37-12	ГОСТ 1215		200	300	1,6 (16)	+	-	+	+
Вч35, Вч40, Вч45	ГОСТ 7293		200	350	4 (40)	+	+	+	+
			600	130	0,8 (8)

 

Примечания:

1 Нормируемые показатели иобъем контроля должны соответствовать указанным в стандартах.

2 Применение чугуна Сч10допускается с временным сопротивлением не ниже 120 МПа (12 кгс/мм²).

 

 

Приложение 6

 

Подразделениесталей на типы и классы

 

№ п/п	Тип, класс стали	Марка стали
1	2	3
1.	Углеродистые	Ст2сп2, Ст2сп3, Ст3сп2, Ст3сп3, Ст3пс3, Ст3Гпс3, Ст3пс4, Ст3сп4, Ст3сп5, Ст3сп6, Ст3Гпс4, Ст4пс3, Ст4сп3, Ст5сп2*, 08, 10, 15, 20, 25, 30*, 35* 40*, 15К, 16К, 18K, 20К, 22К, 15Л, 20Л, 25Л, 30Л, 35Л
2.	Низколегированные марганцовистые и кремнемарганцовистые	10Г2, 15ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 17Г1СУ, 09Г2С, 10Г2С1, 14ХГС
3.	Низколегированные хромистые	35Х*, 40Х*
4.	Низколегированные молибденовые, хромомолибденовые, хромомолибденованадиевые	12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 10Х2М, 15Х1М1Ф, 12Х1МФ, 20ХМЛ, 20ХМФЛ, 15Х1МФЛ, 20Х1МФ*, 25Х1М1Ф1ТР*, 20Х1М2Ф1БР*
5.	Низколегированные хромоникельмолибденованадиевые	38ХН3МФА*
6.	Мартенситные хромистые	20Х13, 12Х11В2МФ*, 13Х11М2В2МФ*, 20Х12ВНМФ*, 18Х12ВМВФР*
7.	Аустенитные хромоникелевые	08Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12М3ТЛ, ХН35ВТ*

_______________

* Материалы не подлежат сварке- детали крепежа.

 

 

Приложение 7

 

Определениепонятий однотипных и контрольных сварных соединений

 

Однотипными сварнымисоединениями является группа сварных соединений, имеющих следующие общиепризнаки:

а) способ сварки;

б) марка (сочетание марок)основного металла. В одну группу допускается объединять сварные соединениядеталей из сталей различных марок, для сварки которых, согласно технологии,предусмотрено применение сварочных материалов одних и тех же марок (сочетаниймарок);

в) марка (сочетание марок)сварочных материалов. В одну группу допускается объединять сварные соединения,выполненные с применением различных сварочных материалов, марки (сочетаниемарок) которых, согласно технологии, могут использоваться для сварки деталей изодной и той же стали; электроды должны иметь одинаковый вид покрытия по ГОСТ9466 (основной, рутиловый, целлюлозный, кислый);

г) номинальная толщинасвариваемых деталей в зоне сварки. В одну группу допускается объединятьсоединения с номинальной толщиной деталей в зоне сварки в пределах одного изследующих диапазонов:

до 3 мм включительно;

свыше 3 до 10 мм включительно;

свыше 10 до 50 ммвключительно;

свыше 50 мм.

Для угловых, тавровых инахлесточных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям;толщину основных деталей разрешается не учитывать;

д) радиус кривизны деталей взоне сварки. В одну группу допускается объединять сварные соединения деталей срадиусом кривизны в зоне сварки (для труб - с половиной наружного номинальногодиаметра) в пределах одного из следующих диапазонов:

до 12,5 мм включительно;

свыше 12,5 до 50 ммвключительно;

свыше 50 до 250 ммвключительно;

свыше 250 мм (включая плоскиедетали).

Для угловых, тавровых инахлесточных сварных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемымдеталям; радиусы кривизны основных деталей разрешается не учитывать;

е) вид сварного соединения(стыковое, угловое, тавровое, нахлесточное). В одну группу могут бытьобъединены угловые, тавровые и нахлесточные соединения, кроме угловых сварныхсоединений приварки штуцеров (труб) к элементам котлов;

ж) форма подготовки кромок. Водну группу допускается объединять сварные соединения с одной из следующих формподготовки кромок:

с односторонней разделкойкромок при угле их скоса более 8°;

с односторонней разделкойкромок при угле их скоса до 8° включительно (узкая разделка);

с двусторонней разделкойкромок;

без разделки кромок;

з) способ сварки корневогослоя: на остающейся подкладке (подкладном кольце), на расплавляемой подкладке,без подкладки (свободное формирование обратного валика), с подваркой корня шва;

и) термический режим сварки: спредварительным и сопутствующим подогревом, без подогрева, с послойнымохлаждением;

к) режим термической обработкисварного соединения.

Контрольным сварнымсоединением является соединение, вырезанное из числа производственных сварныхсоединений или сваренное отдельно, но являющееся идентичным либо однотипным поотношению к производственным сварным соединениям и предназначенное дляпроведения разрушающего контроля при аттестации технологий сварки или проверкикачества и свойств производственных сварных соединений.

 

 

Приложение 8

 

Нормы оценки качества сварных соединений

 

1. Общиеположения

 

1.1. Настоящие нормы оценкикачества сварных соединений устанавливают основные требования к оценке качествасварных соединений, работающих под давлением и выполненных дуговой,электрошлаковой, электронно-лучевой и газовой сваркой, при визуальном,измерительном, капиллярном, магнитопорошковом, радиографическом иультразвуковом контроле, а также при механических испытаниях и приметаллографическом исследовании.

Конкретные нормы оценкикачества сварных соединений должны быть разработаны на основе требований иуказаний настоящих норм и приведены в НД по контролю сварных соединений,согласованной с Госгортехнадзором России.

Для сварных соединений, выполненныхдругими способами сварки, и сварных соединений, не работающих под давлением, атакже для контроля сварных соединений не указанными выше методами нормы оценкикачества устанавливаются НД, согласованной с Госгортехнадзором России.

1.2. Использованные внастоящем приложении термины и определения приведены в разделе 9 настоящегоприложения.

1.3. Нормы оценки качествапринимают по следующим размерным показателям (РП):

по номинальной толщинесваренных деталей - для стыковых сварных соединений деталей одинаковой толщины(при предварительной обработке концов деталей путем расточки, раздачи,калибровки или обжатия - по номинальной толщине сваренных деталей в зонеобработки);

по номинальной толщине болеетонкой детали - для стыковых сварных соединений деталей различной номинальнойтолщины (при предварительной обработке конца более тонкой детали - по ееноминальной толщине в зоне обработки);

по расчетной высоте угловогошва - для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений (для угловых итавровых сварных соединений с полным проплавлением за размерный показательдопускается принимать номинальную толщину более тонкой детали);

по удвоенной номинальнойтолщине более тонкой детали (из двух сваренных) - для торцевых сварныхсоединений (кроме соединений вварки труб в трубные доски);

по номинальной толщине стенкитруб - для сварных соединений вварки труб в трубные доски.

При радиографическом контролесварных соединений через две стенки нормы оценки качества следует принимать потому же размерному показателю, что и при контроле через одну стенку.

1.4. Протяженность (длина,периметр) сварных соединений определяется по наружной поверхности сваренныхдеталей у краев шва (для соединений штуцеров, а также угловых и тавровыхсоединений - по наружной поверхности привариваемой детали у края углового шва).

1.5. Число и суммарнаяприведенная площадь одиночных включений и скоплений, выявленных применяемымиметодами неразрушающего контроля, не должны превышать значений, указанных внастоящих нормах, на любом участке сварного соединения длиной 100 мм.

Для сварных соединенийпротяженностью менее 100 мм нормы по числу и суммарной приведенной площадиодиночных включений и скоплений уменьшают пропорционально уменьшениюпротяженности контролируемого соединения. Если при этом получается дробнаявеличина, то она округляется до ближайшего целого числа.

 

2.Визуальный и измерительный контроль

 

2.1. При визуальном иизмерительном контроле сварных соединений не допускаются:

трещины всех видов инаправлений;

непровары (несплавления) междуосновным металлом и швом, а также между валиками шва;

непровары в корне шва (кромеслучаев, оговоренных в НД);

наплывы (натеки) и брызгиметалла;

незаваренные кратеры;

свищи;

прожоги;

скопления;

подрезы (кроме случаев,оговоренных в НД);

отклонения размеров шва сверхустановленных норм.

2.2. Нормы допустимыхдефектов, выявленных при визуальном и измерительном контроле, приведены в табл.1.1.

 

Таблица 1.1

 

Нормыповерхностных дефектов в сварных соединениях

 

Дефект	Допустимый максимальный размер, мм	Число дефектов
Выпуклость стыкового шва с наружной стороны	Устанавливается НД или конструкторской документацией в зависимости от вида сварки и типа соединения
Западания (углубления) между валиками и чешуйчатость поверхности шва	0,12 РП* + 0,6, но не более 2
Одиночные включения	0,12 РП + 0,2, но не более 2,5	При РП от 2 до 10 - 0,2 РП + 3
		При РП свыше 10 до 20 - 0,1 РП + 4
		При РП свыше 20 - 0,05 РП + 5, но не более 8
Выпуклость корня шва при односторонней сварке труб без подкладных колец	1,5 при Двн до 25 вкл.
	2,0 при Двн свыше 25 до 150 вкл.
	2,5 при Двн свыше 150
Вогнутость корня шва при односторонней сварке труб без подкладных колец	0,12 РП + 0,4, но не более 1,6

________________

* РП - размерный показатель,указанный в п. 1.3.

 

3.Капиллярный контроль

 

3.1. При контроле сварногосоединения по индикаторным следам не допускаются удлиненные и неодиночныеиндикаторные следы. Количество одиночных округлых индикаторных следов не должнопревышать норм, установленных в табл. 1.1 для одиночных включений, а наибольшийразмер каждого индикаторного следа не должен превышать трехкратных значенийэтих норм.

3.2. Выявленные при контролесогласно п. 3.1 дефекты допускается оценивать по их фактическим показателямпосле удаления реактива. При этом следует руководствоваться требованиями п. 2.1и табл. 1.1. Результаты этой оценки являются окончательными.

 

4.Магнитопорошковый контроль

 

4.1. Нормы оценки качества примагнитопорошковом контроле должны соответствовать нормам для визуальногоконтроля (п. 2.1 и табл. 1.1).

4.2. Выявленные при контролепо п. 4.1 дефекты допускается оценивать по их фактическому размеру послеудаления эмульсии или порошка. Результаты этой оценки являются окончательными.

 

5.Радиографический контроль

 

5.1. Качество сварныхсоединений считается удовлетворительным, если на радиографическом снимке небудут зафиксированы трещины, непровары (за исключением случаев, оговоренныхНД), прожоги, свищи, недопустимые выпуклость и вогнутость корня шва (табл.1.1), а размер, число и суммарная приведенная площадь одиночных включений ископлений не будут превышать норм, приведенных в табл. 2.1 и НД.

Требуемый уровеньчувствительности снимка устанавливается НД.

 

Таблица 2.1

 

Нормыдопустимых дефектов сварных соединений, выявленных

прирадиографическом контроле

 

Дефект	Размерный показатель сварного соединения (РП), мм	Максимальный размер, мм	Число дефектов на 100 мм шва
Одиночные включения	От 2,0 до 15 вкл.	0,15РП + 0,5	Суммарное число одиночных включений и скоплений:
	Св. 15 до 40 вкл.	0,05РП + 2,0
	Св. 40	0,025РП + 3,0, но не более 5
Одиночные скопления	От 2,0 до 15 вкл.	1,5 (0,15РП + 0,5)	0,25РП+12 при РП от 2 до 40;
	Св. 15 до 40 вкл.	1,5 (0,05РП + 2,0)	0,1РП+18, но не более 27 при РП свыше 40
	Св. 40	1,5 (0,025РП + 3), но не более 8,0
Одиночные протяженные включения	От 2,0 до 5 вкл.	0,15РП + 5, но не более 14	2
	Св. 5 до 50 вкл.		3
	Св. 50		4

 

Примечание: Нормы по суммарной приведенной площадиустанавливаются НД.

 

6.Ультразвуковой контроль

 

6.1. Качество сварныхсоединений считается удовлетворительным при соблюдении следующих условий:

выявленные несплошности неявляются протяженными (условная протяженность несплошности не должна превышатьусловную протяженность соответствующего эталонного отражателя);

расстояние по поверхностисканирования между двумя соседними несплошностями должно быть не менее условнойпротяженности несплошности с большим значением этого показателя (несплошностиявляются одиночными);

эквивалентные площади иколичество одиночных несплошностей не должны превышать норм, установленных вНД, согласованной с Госгортехнадзором России.

 

7.Механические испытания

 

7.1. Качество сварныхсоединений по результатам механических испытаний считается удовлетворительнымпри условии выполнения следующих требований:

а) временное сопротивлениедолжно быть не ниже минимально допустимого для основного металла, а прииспытании сварных соединений элементов с разными нормативными значениямивременного сопротивления этот показатель не ниже минимально допустимого дляменее прочного основного металла;

б) угол изгиба при испытаниина статический изгиб и просвет между сжимающими поверхностями при испытании насплющивание сварных стыков труб наружным диаметром менее 108 мм с толщинойстенки менее 12 мм должны соответствовать требованиям табл. 3.1;

в) ударная вязкость прииспытании на ударный изгиб образцов типа VI по ГОСТ 6996-66 с надрезом по швудолжна быть не менее:

49 Дж/см² (5 кгс × м/см²) - для сварныхсоединений элементов из сталей перлитного класса и высоколегированных сталеймартенситно-ферритного класса;

69 Дж/см² (7 кгс × м/см²) - для сварныхсоединений элементов из хромоникелевых сталей аустенитного класса.

 

8.Металлографические исследования

 

Нормы оценки качества сварныхсоединений по результатам металлографических исследований должнысоответствовать требованиям НД. При этом недопустимыми дефектами являютсядефекты, приведенные в п. 2.1.

 

9. Термины иопределения

 

9.1. Номинальная толщинасварных деталей - указанная в чертеже (без учета допусков) толщина основногометалла деталей в зоне, примыкающей к сварному шву.

9.2. Расчетная высота угловогошва - расчетная высота двустороннего углового шва определяется как суммарасчетных высот двух его частей, выполненных с разных сторон.

9.3. Включение - обобщенноенаименование пор, шлаковых и вольфрамовых включений.

9.4. Максимальный размервключения - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контуравключения.

9.5. Максимальная ширинавключения - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контуравключения, измеренное в направлении, перпендикулярном максимальному размерувключения.

9.6. Включение одиночное -включение, минимальное расстояние от края которого до края любого другогососеднего включения не менее трехкратной максимальной ширины каждого из двухрассматриваемых включений, но не менее трехкратного максимального размеравключения с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых).

9.7. Скопление - два илинесколько включений, минимальное расстояние между краями которых менееустановленных п. 9.6 для одиночных включений, но не менее максимальной шириныкаждого из любых двух рассматриваемых соседних включений.

9.8. Внешний контур скопления- контур, ограниченный внешними краями включений, входящих в скопление, икасательными линиями, соединяющими указанные края.

9.9. Максимальный размерскопления - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контураскопления.

9.10. Максимальная ширинаскопления - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контураскопления, измеренное в направлении, перпендикулярном максимальному размерускопления.

9.11. Скопление одиночное -скопление, минимальное расстояние от внешнего контура которого до внешнегоконтура любого другого соседнего скопления или включения не менее трехкратноймаксимальной ширины каждого из двух рассматриваемых скоплений (или скопления ивключения), но не менее трехкратного максимального размера скопления(включения) с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых).

9.12. Группа включений - дваили несколько включений, минимальное расстояние между краями которых менеемаксимальной ширины хотя бы одного из двух рассматриваемых соседних включений.Внешний контур группы включений ограничивается внешними краями включений,входящих в рассматриваемую группу, и касательными линиями, соединяющимиуказанные края. При оценке качества сварных соединений группа включенийрассматривается как одно сплошное включение.

9.13. Включения одиночныепротяженные (при радиографическом контроле) - включения, максимальный размеркоторых превышает допустимый максимальный размер одиночных включений, адопустимость устанавливается только в зависимости от размеров и количества безучета их площади при подсчете суммарной приведенной площади и без включения ихколичества в общее количество одиночных включений и скоплений.

9.14. Приведенная площадьвключения или скопления (при радиографическом контроле) - произведениемаксимального размера включения (скопления) на его максимальную ширину(учитывается для одиночных включений и одиночных скоплений).

9.15. Суммарная приведеннаяплощадь включений и скоплений (при радиографическом контроле) - суммаприведенных площадей отдельных одиночных включений и скоплений.

9.16. Индикаторный след (прикапиллярном контроле) - окрашенный пенетрантом участок (пятно) поверхностисварного соединения или наплавленного металла в зоне расположения несплошности.

9.17. Индикаторный следокруглый (при капиллярном контроле) - индикаторный след с отношением егомаксимального размера к максимальной ширине не более трех.

9.18. Индикаторный следудлиненный (при капиллярном контроле) - индикаторный след с отношением егомаксимального размера к максимальной ширине более трех.

9.19. Индикаторный следодиночный (при капиллярном контроле) - индикаторный след, минимальноерасстояние от края которого до края любого другого соседнего индикаторногоследа не менее максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых индикаторныхследов, но не менее максимального размера индикаторного следа с меньшимзначением этого показателя (из двух рассматриваемых).

 

Таблица 3.1

 

Требования крезультатам испытания сварных соединений на изгиб и сплющивание

 

Тип (класс) стали сваренных деталей	Номинальная толщина сваренных деталей, S, мм	Угол изгиба при испытании на изгиб, град. (не менее)	Просвет между сжимающими поверхностями при испытании на сплющивание (не более)
Углеродистые	До 20 вкл	100 (70)*	4S
	Св. 20	80	-
Марганцевые и кремнемарганцевые	До 20 вкл.	80 (50)*	5S
	Св. 20	60	-
Марганцевоникельмолибденовые, хромомолибденовые и хромомолибденованадиевые перлитного класса и высоколегированные хромистые мартенситно-ферритного класса	До 20 вкл.	50	6S
	Св. 20	40	-
Хромоникелевые аустенитного класса	До 20 вкл.	150	4S
	Св. 20	120	-

____________

* В скобках указаны значенияугла изгиба для сварных соединений, выполненных газовой сваркой.

 

Условные обозначения

 

Рабочее давление в элементетрубопровода, МПа (кгс/см²);

t - расчетная температура стенки элемента;для крепежа - температура рабочей среды, °С;

S - предельная толщина стенки, мм;

Д_у - условный проход, мм;

s_в - временное сопротивление, МПа (кгс/мм²);

s_т - условный предел текучести, МПа (кгс/мм²);

d - относительное удлинение, %;

y - относительное сужение, %;

КС (KCU, KCV) - ударная вязкость, Дж/см²(кгс × м/см²);

КСА - ударная вязкость после механическогостарения, Дж/см² (кгс × м/см²);

Н - твердость НВ, МПа (кгс/мм²).

 

 

СОДЕРЖАНИЕ

 

I. Общие положения

1.1. Назначение и область применениянастоящих Правил, классификация трубопроводов

1.2. Ответственность за нарушениенастоящих Правил

1.3. Порядок расследования аварий инесчастных случаев

1.4. Трубопроводы и полуфабрикаты,приобретаемые за границей

II. Проектирование

2.1. Общие положения

2.2. Криволинейные элементы

2.3. Сварные соединения и их расположение

2.4. Прокладка трубопроводов

2.5. Компенсация теплового расширения

2.6. Опорно-подвесная система

2.7. Дренажи

2.8. Арматура и редуцирующие устройства

III. Материалы и полуфабрикаты

3.1. Общие положения

3.2. Стальные полуфабрикаты. Общиетребования

3.3. Листовая сталь

3.4. Стальные трубы

3.5. Стальные поковки, штамповки, сортовойи фасонный прокат

3.6. Стальные отливки

3.7. Крепеж

3.8. Чугунные отливки

3.9. Цветные металлы и сплавы

3.10. Требования к сталям новых марок

IV. Изготовление, монтаж и ремонт

4.1. Общие положения

4.2. Сварка

4.3. Термическая обработка

4.4. Контроль. Общие положения

4.5. Визуальный и измерительный контроль,допуски

4.6. Радиографический и ультразвуковойконтроль

4.7. Капиллярный и магнитопорошковыйконтроль

4.8. Контроль стилоскопированием

4.9. Измерение твердости

4.10. Механические испытания,металлографические исследования и испытания на межкристаллитную коррозию

4.11. Нормы оценки качества

4.12. Гидравлическое испытание

4.13. Исправление дефектов в сварныхсоединениях

V. Регистрация, техническоеосвидетельствование, разрешение на эксплуатацию

5.1. Регистрация

5.2. Техническое освидетельствование

5.3. Разрешение на эксплуатацию

VI. Организация безопасной эксплуатации иремонта

6.1. Организация безопасной эксплуатации

6.2. Обслуживание

6.3. Организация ремонта

VII. Окраска и надписи на трубопроводах

VIII. Контроль за соблюдением Правил

Приложение 1. Основныетермины и определения

Приложение 2. Паспорттрубопровода

Приложение 3. Формасвидетельства об изготовлении элементов трубопровода

Приложение 4. Формасвидетельства о монтаже трубопровода

Приложение 5. Материалы,применяемые для изготовления трубопроводов пара и горячей воды, работающих поддавлением

Приложение 6. Подразделениесталей на типы и классы

Приложение 7. Определениепонятий однотипных и контрольных сварных соединений

Приложение 8. Нормы оценкикачества сварных соединений