СП 105-34-96

 

СВОД ПРАВИЛ СООРУЖЕНИЯ МАГИСТРАЛЬНЫХГАЗОПРОВОДОВ

 

ПРОИЗВОДСТВО СВАРОЧНЫХ РАБОТ И КОНТРОЛЬ

КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

 

Code of the regulations on contstruction

of trunk gas pipelines

 

Дата введения 1996-10-01

 

РАЗРАБОТАН ассоциацией"Высоконадежный трубопроводный транспорт", РАО "Газпром",АО "Роснефтегазстрой", ВНИИСТом, ВНИИгазом, Институтом электросваркиим. Е.О.Патона, ПО "Спецнефтегаз" при участии фирмы"CRC-EVANS" (США).

 

Под общей редакцией

 

акад. Б.Е.Патона, канд.техн.наук В.А.Динкова, проф. д-ра техн.наук О.М.Иванцова.

 

СОГЛАСОВАНО сГосгортехнадзором России (письмо № 02-35/369 от 20 августа 1996 г.) и МинстроемРФ (письмо № 13/567 от 7 декабря 1995 г.).    

 

УТВЕРЖДЕНО  РАО"Газпром"  (Приказ от 11.09.1996г. № 44).

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Настоящий "СводПравил по сооружению газопроводов" был разработан ассоциацией"Высоконадежный трубопроводный транспорт" по заданию РАО"Газпром" в соответствии с введением в действие в 1994 г. МинстроемРФ СНиП 10-01-94 "Система нормативных документов в строительстве. Основныеположения". Этот СНиП определил структуру нормативной документации построительству, в которой предусматривается новый вид нормативного документа:Своды Правил по проектированию и строительству.

Согласно СНиП 10-01-94"Своды Правил по проектированию и строительству устанавливаютрекомендуемые положения в развитие и обеспечение обязательных требованийстроительных норм, правил и общетехнических стандартов Системы".

"В Сводах Правилприводят с необходимой полнотой рекомендуемые в качестве официально признанныхи оправдавших себя на практике положения, применение которых позволяетобеспечить соблюдение обязательных требований строительных норм, правил,стандартов и будет способствовать удовлетворению потребностей общества".

"Нормативные документыСистемы должны основываться на современных достижениях науки, техники итехнологии, передовом отечественном и зарубежном опыте проектирования истроительства, учитывать международные и национальные стандарты техническиразвитых стран".

Эти основные положенияСНиП 10-01-94 были приняты в качестве руководства по составлению "СводаПравил по сооружению магистральных газопроводов".

Действующие нормы вобласти трубопроводного транспорта устарели - (СНиП III-42-80 "Правилапроизводства работ" глава 42 "Магистральные трубопроводы"выпущен в 1981 г., СНиП 2.05.06-85 - в 1985 г.). Новая редакция СНиП"Магистральные трубопроводы" задерживается разработкой. Это создалоизвестные сложности при составлении Свода Правил по сооружению магистральныхгазопроводов, необходимость в которых была продиктована, прежде всего, началомстроительства крупнейшей трансконтинентальной газотранспортной системыЯмал-Европа.

В практике Минстроя РФСвод Правил составлялся впервые, поэтому вначале возникли сложности вопределении его оптимального состава. В представленном виде объем и содержаниеСвода Правил по сооружению магистральных газопроводов одобрены Минстроем РФ.

Настоящий Свод Правилсоставлен в соответствии с действующими нормативами в области проектирования истроительства трубопроводных систем, ссылки на которые указаны в каждом егоразделе. Однако отдельные рекомендации Правил повышают и ужесточают требованиядействующих нормативных документов.

В Свод Правил введенытакже рекомендации по новым технологиям, прошедшим апробацию в отечественнойили зарубежной практике. Требования к их выполнению являются прерогативой,правом заказчика строительства газопроводов. 

В правилахпредусматривается использование строительных и специальных материалов иконструкций, оборудования и арматуры только гарантированного качества иобеспечение высокого качества выполнения всего комплекса строительно-монтажныхпроцессов, надежности и безопасности сооружаемых газопроводных систем.

После ввода в действиеновой редакции СНиП "Магистральные трубопроводы" в Свод Правил посооружению магистральных газопроводов, в случае необходимости, могут бытьвнесены коррективы. Так как Свод Правил разрабатывался, в первую очередь,применительно к строительству газотранспортной системы Ямал-Европа, многиерекомендации имеют адресный характер для технически сложных газопроводов этойсистемы.

В составлении СводаПравил принимали участие ученые и специалисты  ассоциации "Высоконадежный  трубопроводный  транспорт", РАО "Газпром",АО "Роснефтегазстрой", ВНИИСТа, ВНИИгаза и Института электросваркиим. Е.О. Патона, АО "НГС-Оргпроектэкономика", ПО"Спецнефтегаз", Государственной академии нефти и газа им.И.М.Губкина, а также других организаций.

Проект Свода Правилпрошел широкое обсуждение, по нему были получены заключения от 16 организацийРАО "Газпром", АО "Роснефтегазстрой" и др. Проведеносогласительное совещание с участием всех заинтересованных организаций.

Свод Правил посооружению магистральных газопроводов включает:

 

- Свод Правил по выбору труб для сооружения магистральных газопроводов	СП 101-34-96
- Свод Правил по сооружению линейной части газопроводов:
- Организация строительства	СП 102-34-96
- Подготовка строительной полосы	СП 103-34-96
- Производство земляных работ	СП 104-34-96
- Производство сварочных работ и контроль качества сварных соединений	СП 105-34-96
- Укладка газопроводов из труб, изолированных в заводских условиях	СП 106-34-96
- Балластировка, обеспечение устойчивости положения газопроводов на проектных отметках	СП 107-34-96
- Сооружение подводных переходов	СП 108-34-96
- Сооружение переходов под шоссейными и железными дорогами	СП 109-34-96
- Сооружение участков газопроводов в особо сложных геологических и других условиях	СП 110-34-96
- Очистка полости и испытание газопроводов	СП 111-34-96

 

Настоящий раздел СводаПравил посвящен производству сварочных работ и контролю качества сварныхсоединений (СП 105-34-96).

На первом газопроводесистемы Ямал-Европа будет использована автоматическая газоэлектрическая сварка.Причем для ее выполнения приглашена фирма CRC-EVANS (США). Учитывая большойопыт фирмы CRC-EVANS в газоэлектрической сварке трубопроводов, в приложении кнастоящему разделу СП приведена технологическая инструкция по выполнению этоговида сварки.

Решением РАО"Газпром" от 24 апреля 1996 г. разрешено применение контактной сваркипри сооружении системы газопроводов Ямал-Европа на территориях Европейскойчасти России и Белоруссии по действующим нормативным документам.

Причем применениедействующих в настоящее время нормативов (СНиП III-42-80, ВСН-006-89)ограничивается периодом 1996-1998 гг.

Внесение изменений идополнений в настоящий СП является прерогативой Заказчика и оформляетсявыпуском информационных писем.

 

 

 

 

 

СВОД ПРАВИЛ

по производству сварочных работ иконтролю качества сварных соединений газопроводов применительно кгазотранспортной системе Ямал-Европа

1. Общие положения

 

1.1. Требования квыполнению сварочно-монтажных работ и контроля кольцевых сварных соединений,изложенные в настоящем Своде Правил, разработаны применительно к строительствумагистральных газопроводов на давление 8,3 МПа диаметром 530-1420 мм с толщинойстенок до 27,1 мм системы Ямал-Европа в различных регионах, включая участкигазопроводов с предварительным охлаждением газа (районы вечной мерзлоты) снормативной температурой их эксплуатации до -20° С.

1.2. Сварку стыковгазопроводов можно осуществлять с применением процессов:

- дуговой сваркипокрытыми электродами;

- сварки под флюсом:

- сварки в средезащитных газов неплавящимся и плавящимся электродом, в том числе порошковойпроволокой;

- сварки самозащитнойпорошковой проволокой;

- стыковой контактнойсварки.

При этом можноиспользовать ручную, механизированную, полумеханизированную и автоматическуюсварку. Швы могут выполняться при стационарном положении трубы (неповоротнаясварка) и при ее вращении (поворотная сварка).

1.3. В настоящем СводеПравил используются следующие специальные термины (перечислены по алфавиту):

1.3.1. Автоматическаясварка - процесс сварки, при котором оператор устанавливает сварочную головкуна стык, снимает ее со стыка, запускает и останавливает процесс сварки, но присварке не может менять параметры процесса.

1.3.2. Аттестованныйсварщик - квалифицированный сварщик, ранее получивший удостоверениеГосгортехнадзора, который продемонстрировал свою способность выполнять сварныешвы трубопроводов в соответствии с требованиями настоящих Правил, чтоподтверждено выданной ему именной карточкой.

1.3.3. Аттестованнаятехнология сварки - технология сварки, которая успешно прошла проверку всоответствии с требованиями настоящих Правил, что подтверждается актоматтестации.

1.3.4. Инструкция потехнологии сварки и контроля качества - документ, утвержденный заказчиком, вкотором подробно описаны все технологические операции и их параметры всоответствии с требованиями настоящих Правил.

1.3.5. Механизированнаясварка - процесс сварки, при котором параметры сварки устанавливают и соблюдаютпри помощи специальных устройств, но для поддержания требуемых условий сваркиих можно корректировать вручную.

1.3.6. Оператор сварки -оператор, который работает с механизированным или автоматизированным сварочнымоборудованием.

1.3.7.Полумеханизированная (полуавтоматическая) сварка - процесс сварки, при которомнекоторые параметры поддерживаются автоматически (например, подача проволоки),а перемещение инструмента по периметру стыка осуществляется вручную.

1.3.8. Ручная дуговаясварка - процесс сварки, при котором подача сварочного материала в разделку иперемещение инструмента по периметру стыка выполняются сварщиком вручную.

1.3.9. Ремонт сварногошва - процесс исправления в сварном стыке дефектов, которые были обнаруженыпосле завершения его сварки, контроля и признания исправимыми. Ремонт состоит вудалении дефектных участков шва методом вышлифовки и последующей сварки этихучастков.

1.3.10. Свариваемыйторец - концевой участок трубы, фитинга, запорной арматуры, имеющий разделкукромок.

1.3.11.Технологияконтроля качества - комплекс операций, по результатам которых объективно наоснове количественных показателей производят оценку фактического качествасварных соединений трубопроводов.

1.3.12. Технологиясварки - комплекс операций, материалов и оборудования, который позволяетизготовить сварной стык в соответствии с требованиями действующей нормативнойдокументации и настоящих Правил.

1.3.13. Технологическаякарта - утвержденный подрядчиком и согласованный с заказчиком документ,составленный на основании инструкции по технологии, в котором изложеносодержание и правила выполнения конкретных работ, являющихся частьюаттестованной для данного объекта технологии сварки и контроля качества сварныхсоединений.

1.4. При разработкенастоящих Правил были изучены, приняты во внимание и частично использованырекомендации следующих отечественных и международных документов:

 

СНиП III-42-80.	Магистральные трубопроводы. Правила производства и приемки работ;
BCН 006-89 1990.	Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Сварка. Миннефтегазстрой. ВНИИСТ;
ВСН 012-88 1989.	Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ. Часть I.
	Часть II. Формы документации и правила ее оформления в процессе сдачи-приемки. Миннефтегазстрой;
ГОСТ 7512-86*.	Контроль неразрушающий соединения сварные. Радиографический метод;

____________________

* Здесь и далее приссылке на ГОСТ подразумевается ГОСТ последнего года издания, поэтому в текстеСП год выпуска ГОСТа не указывается.

 

ГОСТ 14782-69.	Швы сварных соединений. Методы ультразвуковой дефектоскопии;
ГОСТ 6996-66.	Сварные соединения. Методы определения механических свойств;
ISO DIS 9016.2: 1995.	Welding - Welded joints in metallic materials - Specimen, location and notch orientation for impact tests.
	Сварка - сварные соединения металлических материалов. Расположение образцов и ориентация надреза для ударных испытаний;
ISO 9712: 1992.	Non-destructive testing - Qualification and certification of personnel.
	Неразрушающий контроль - квалификация и сертификация персонала.
ISO 1106/3: 1984.	Recommended practice for radiographic examination of fusion welded joints. Part 3: Fusion welded circumferential joints in steel pipes of up to 50 mm wall thickness.
	Рекомендованная практика радиографического контроля сварных соединений, выполненных сваркой плавлением. Часть 3: Выполненные сваркой плавлением кольцевые швы стальных труб с толщиной стенки до 50 мм;
ISO DIS 4136: 1995.	Welding-Welded joints in metallic materials - Transverse tensile tests.
	Сварка - сварные стыковые соединения металлических материалов. Испытания поперечных образцов на растяжение;
ISO DIS 5173: 1995.	Welding-Welded joints in metallic materials - Bend tests.
	Сварка - сварные стыковые соединения металлических материалов. Испытания на загиб;
ISO DIS 5177: 1995.	Fusion welded butt joints in steel - Transverse side bend test.
	Выполненные сваркой плавлением стыковые соединения в стали - испытания на загиб поперечных образцов "на ребро";
ISO DIS 5178: 1995.	Welding-Welded joints in metallic materials - Longitudinal tensile test on weld metal.
	Сварка - сварные стыковые соединения металлических материалов. Испытание на растяжение продольных образцов из металла шва;
ISO 5579: 1995.	Non-destructive testing - Radiographic examination of metallic materials by X and gamma rays. Basic rules.
	Неразрушающие испытания - Радиографический контроль металлических материалов рентгеновскими и гамма-лучами. Основные правила;
ISO 6520-1.	Welding and allied progresses - Part 1: Classification of imperfections in metallic fusion welds.
	Сварка и смежные процессы - часть 1: классификация дефектов в металлических сварных швах, выполненных плавлением;
ISO DIS 9956-1: 1995.	Specification and approval of welding procedures for metallic materials - Part 1: General ruies for fusion welding.
	Нормирование и аттестация технологии сварки металлических материалов. Часть 1: Основные правила для сварки плавлением;
ISO DIS 9956-2: 1995.	Specification and approval of welding procedures for metallic materials - Part 2: Welding procedure specification for arc welding.
	Нормирование и аттестация технологии сварки металлических материалов. - Часть 2: нормирование технологии для дуговой сварки;
ISO DIS 9956-3: 1995.	Specification and approval of welding procedures for metallic materials. Part 3: Welding procedure tests for the arc welding of steels.
	Нормирование и аттестация технологии сварки металлических материалов. Часть 3: Испытания технологии для дуговой сварки сталей;
DIS 9956-5: 1995.	Specification and approval of welding procedures for metallic materials. Part 5: approval by using approved welding consumabes for arc welding.
	Нормирование и аттестация технологии сварки металлических материалов. Часть 5: Аттестация при использовании аттестованных сварочных материалов дуговой сварки;
DIS 9956-6: 1995.	Specification and approval of welding procedures for metallic materials - Part 6: Approval related to previous experience.
	Нормирование и аттестация технологии сварки металлических материалов. Часть 6: Аттестация на основании предыдущего опыта.
DIS 9956-7: 1995.	Specification and approval of welding procedures for metallic materials. Part 7: Approval by a welding procedure for arc welding.
	Нормирование и аттестация технологии сварки металлических материалов. Часть 7: Аттестация при помощи стандартной технологии дуговой сварки;
DIS 9956-8: 1995.	Specification and approval of welding procedures for metallic materials. Part 8: Approval by a pre-production welding test.
	Нормирование и аттестация технологии сварки металлических материалов. Часть 8: Аттестация путем предпроизводственных испытаний сварки;
ANSI/AWS B2.1. 1994.	Standard for Welding Procedure and Performance Qualification.
	Стандарт на аттестацию технологии сварки;
EN 288-2-3: 1992.	Specification and approval of welding procedures for metallic materials. Part 2, 3.
	Нормирование и аттестация технологии сварки металлических материалов. Часть 2, 3;
AWS QC10-95: 1995.	Specification for Qualication and Certification for Entry Level Welders.
	Нормирование аттестации и сертификации исходного уровня сварщиков;
EN 27963: 1992.	Welds in steel-calibration block N 2 for ultrasonic examination of welds.
	Сварные швы в стальных калибровочных блоках N 2 для ультразвукового контроля;
API 1104: 1988.	Welding of Pipelines and Related Factilities.
	Сварка трубопроводов и связанных с ними конструкций;
ANSI/AWS В1.11 1995.	Guide for the Visual Inspection of Welds.
	Руководство по визуальному контролю сварных швов;
BS 4515: 1988.	Welding of steel pipelines on land and offshore.
	Сварка стальных трубопроводов на суше и в море;
BS-PD 6493: 1991.	Guidance on methodes for assessing the acceptability of flaws in fusion welded structures.
	Руководство по методам оценки допустимых дефектов в конструкциях, выполненных сваркой плавлением;
Doc.IIW XIE-9/94 1994.	ISO Standard for welding of steel pipelines. Part 1: Field welding. (Проект стандарта, который находится в стадии обсуждения).
	Стандарт ИСО по сварке стальных трубопроводов. Часть 1: Сварка на трассе;
Doc.IIW ХIE-8/94 1994.	The EPRG Guidelines on defects in transmission pipelines girth welds. (Документ Европейской исследовательской группы по трубопроводам).
	Руководство по дефектам кольцевых швов магистральных трубопроводов;
Doc.IIW XIE-13/95 1995.	International standard for onshore welding of steel pipelines for gas and liquid petroleum. (Проект стандарта, который находится в стадии обсуждения).
	Международный стандарт для сухопутных газонефтепроводов.

 

2. Аттестация технологии сварки

 

2.1. Перед началом производстваработ каждый подрядчик обязан провести аттестацию технологии сварки, которую онпланирует к использованию при сооружении данного магистрального газопровода,включая ремонт и специальные сварочные работы.

2.2. Аттестуемаятехнология сварки должна быть представлена технологической инструкцией, вкоторой оговариваются:

- процесс сварки илисочетания процессов, предъявляемых к аттестации, с указанием, как выполняетсяэтот процесс (вручную, механизированно, полумеханизированно или автоматически);

- размеры труб (диаметрыи толщины стенок), класс прочности труб, марка стали (тип - для импортныхтруб), ГОСТ или ТУ на поставку труб;

- требования кподготовке кромок свариваемых труб (форма и размеры разделки кромок),требования к качеству зачистки их поверхности и тип инструмента для зачистки;

- требования к сборкестыков (способ закрепления труб, допустимые зазоры и др.);

- применяемые сварочныематериалы (тип электрода, вид покрытия, марки электродов и/или сварочнойпроволоки, диаметр электрода и/или сварочной проволоки, марка флюса, вид исостав защитного газа), стандарт или ТУ на их поставку, требования к условиямих хранения и подготовке к сварке;

- параметры сварочногопроцесса (род тока, его полярность, сила тока и напряжение на дуге, диапазондопустимых скоростей сварки, время оплавления, давление осадки, метод удалениянаружного и внутреннего грата и др.);

- положение труб впроцессе сварки, количество и расположение прихваток, последовательностьналожения слоев и допустимый временной интервал между их выполнением;

- тип и основныехарактеристики сварочного оборудования, в т.ч. источников питания и центратора;

- условия удаленияцентратора (минимальное количество слоев, сваренных до удаления центратора, ипротяженность шва в % от периметра стыка);

- необходимостьпредварительного, сопутствующего подогрева и послесварочной термообработки, атакже их параметры, средства и условия контроля температуры;

- другие характеристики,соблюдение которых требуется при выполнении процесса;

- условия выполненияремонта дефектных сварных швов;

- параметры, требующиерегистрации в процессе сварки;

- допустимая температураэксплуатации сварных соединений участка газопровода.

Типовая технологическаяинструкция по ручной дуговой сварке и сварке под флюсом стыков газопроводаЯмал-Европа приведена в прил. 1.

2.3. Для аттестационныхтехнологических испытаний процесса сварки необходимо сварить кольцевое стыковоесоединение в соответствии с технологической инструкцией и в присутствиипредставителя технадзора заказчика.

Сварку стыка следуетвыполнять в условиях, тождественных трассовым, на трубах стандартной длины сиспользованием материалов, машин и механизмов, которые предусмотренытехнологией сварки и имеют сертификаты соответствия.

При аттестациитехнологии специальных сварочных работ и ремонта сварных соединений допускаетсявыполнять работы на катушках шириной не менее 250 мм.

Сварку стыка дляаттестации технологии осуществляют сварщики, выбранные по усмотрениюПодрядчика.

2.4. В процессе и послесварки стык подвергают пооперационному и визуальному контролю, контролюнеразрушающими физическими методами, а также испытанию механических свойствсварного соединения. Дополнительно (например, в случаях двухстороннеймеханизированной сварки под флюсом) определяют размеры швов по макрошлифам.

По требованию заказчикапроизводится замер твердости сварного шва, ЗТВ и основного металла всоответствии со схемой, приведенной на рис. 1.

 

 

Рис. 1. Схема замератвердости сварного шва - 1, ЗТВ-2 и основного металла - 3

 

Замер твердости выполняютпо Викерсу HV10, линии замера должны располагаться на расстоянии не менее 2 ммот наружной и внутренней поверхности трубы, в каждой зоне замера должно быть неменее трех отпечатков (ЗТВ и основной металл - с двух сторон от оси шва).Максимальная твердость не должна превышать 350HV для швов без последующейтермообработки и 320HV для швов после термообработки.

2.5. Для оценкимеханических свойств сварного соединения испытывают образцы на растяжение,статический и ударный изгиб. Предварительно может быть проведена дефлокирующаятермическая обработка образцов на растяжение и статический изгиб по режиму 250°С х 6 часов.

При механизированнойдуговой сварке поворотных стыков под флюсом и в защитных газах, а такжеконтактной стыковой сварке оплавлением темплеты для изготовления образцов имакрошлифов вырезают в любом месте сварного соединения, но не ближе (длядуговой сварки) 200 мм от места окончания процесса сварки. При сваркенеповоротных стыков вырезку указанных темплетов осуществляют по схеме,приведенной на рис. 2, при диаметре труб 1020 мм и более вырезать темплетыможно как из целого, так и из половины стыка. Количество образцов для различныхвидов испытаний приведено в табл. 1.

Таблица 1

    

Количество образцов для механическихиспытаний

 

	Количество образцов
		на статический  изгиб
Группа по толщине стенки, мм	на растяжение	с pacположением корня шва		на ребро	на ударный изгиб (KCV)*
		наружу	внутрь		по шву	по ЗТВ**
До 12,5	4	4	4	-	3	3
> 12,5 - 19,0	4	-	-	8	3	3
> 19,0	4	-	-	8	6	6

 

*) Испытания на ударныйизгиб для швов, выполненных стыковой контактной сваркой, проводят только настыках, подвергнутых термообработке.

**) Испытания на ударныйизгиб по ЗТВ проводят только в случае дуговой сварки.

 

 

Рис. 2. Схема вырезкитемплетов для изготовления образцов для механических испытаний при аттестациитехнологии сварки:

 

а -  для труб диаметром530 мм и более; б для труб диаметром 1020 мм и более

1 - образцы дляиспытания на растяжение; 2 - образцы для испытания на угол загиба "корнемнаружу"; 3 - образцы для испытания на угол загиба "корнемвнутрь"; 4 - ударные образцы; 5 - образцы для испытания на"ребро" (из каждого темплета по два образца). В том случае, когдаобразцы вырезают из целого стыка труб диаметром 1020 мм и более, вместообразцов 2, 3 вырезают образцы 5.

2.6. Образцы дляиспытания на растяжение и ударный изгиб, а также стандартные образцы дляиспытания на статический изгиб изготавливают и испытывают в соответствии с ГОСТ6996.

Испытание на растяжениесварного соединения труб должно проводиться на поперечных плоских образцах типаXII или XIII с удалением выпуклости (усиления) шва по ГОСТ 6996.

Испытания на ударныйизгиб сварного соединения проводят на поперечных образцах типа IX или XI поГОСТ 6996 с V-образным надрезом (образцы Шарпи). При испытании металла шванадрез наносят по его центру, через все слои шва перпендикулярно поверхноститрубы, при испытании металла зоны термического влияния - в месте: линиясплавления +1-2 мм в сторону основного металла.

При вырезке образцовследует принять во внимание, что одна из чистовых поверхностей образца (послеокончательной обработки) должна располагаться на расстоянии 1-2 мм от наружнойповерхности трубы.

При толщине стенки трубыболее 19 мм для испытания на ударный изгиб вырезают дополнительно еще 2комплекта образцов с V-образным надрезом, одна из чистовых поверхностей которыхрасположена на расстоянии 1-2 мм от внутренней поверхности трубы.

Для стандартныхиспытаний на статический изгиб с расположением корня шва внутрь или наружусоответственно применяют образцы типа XXVII по ГОСТ 6996. При испытании наизгиб образцов, вырезаемых в направлении толщины стенки трубы с расположениемширины образца в плоскости, перпендикулярной поверхности трубы (образцы дляиспытания на "ребро"), применяют образцы типа XXVIlIa пo ГОСТ 6996.Ширину таких образцов принимают равной 12,5 мм.

При испытании образцовтипа XXVII применяют оправку диаметром 4s±2 мм, где s - толщина образца(металла трубы), мм; для образцов XVllla диаметр оправки составляет 50±2 мм.

2.7. Временноесопротивление разрыву сварных соединений, определяемое на плоских разрывныхобразцах со снятым усилением, должно быть не ниже нормативного значениявременного сопротивления разрыву основного металла труб.

2.8. Для сварныхсоединений, выполненных дуговой сваркой, среднее арифметическое значение углаизгиба образцов при испытании согласно ГОСТ 6996 должно быть не ниже 120°, аего минимальное значение - не ниже 100°.

Для сварных соединений,выполненных контактной стыковой сваркой, среднее арифметическое значение углаизгиба образцов при испытании согласно ГОСТ 6996 должно быть не ниже 70°, а егоминимальное значение - не ниже 40°. При подсчете среднего значения все углыбольше 110° принимаются равными 110°.

2.9. Ударную вязкостьметалла кольцевых сварных соединений газопроводов определяют при температуреиспытания -20° С.

Величина ударнойвязкости металла сварных соединений, определяемая на образцах с V-образнымнадрезом (образцы типа Шарпи) при принятой температуре испытаний, должна бытьне менее 34,4 Дж/см (3,5 кГс/см).

Ударная вязкостьопределяется как среднее арифметическое из результатов испытаний при заданнойтемпературе трех образцов, при этом минимальное значение ударной вязкости дляодного образца должно быть не менее 29,4 Дж/см (3 кГс/см).

2.10. Макрошлифы сварныхсоединений, выполненных двухсторонней сваркой под флюсом, в количестве не менеетрех от одного стыка подвергают травлению с целью определения соответствияразмеров швов см. п.9.8. В поперечном сечении шлифа должны отсутствовать такженедопустимые дефекты, указанные в разделе 9 настоящего Свода Правил.

2.11. Технологическийпроцесс сварки считается аттестованным, если по данным операционного ивизуального контроля, контроля неразрушающими  физическими методами,результатам испытания механических свойств сварные соединения удовлетворяюттребованиям пп. 2.7.-2.10. и раздела 9 настоящего Свода Правил.

2.12. В случае, если покаким-либо видам испытаний получены неудовлетворительные результаты, посогласованию с заказчиком может быть проведена повторная сварка и испытаниядвух дополнительных стыков. Если при повторных испытаниях опять будут полученыотрицательные результаты, решение о новых испытаниях при аттестации данноготехнологического процесса сварки и объемах этих испытаний может быть принятоЗаказчиком только после выявления и устранения подрядчиком причиннеудовлетворительных результатов.

2.13. По результатаматтестации технологии сварки в соответствии с технологической инструкцией икартой составляется акт аттестации технологии сварки, который должен содержать:список полного состава бригады сварщиков, которая участвовала в аттестации, суказанием выполняемых каждым сварщиком слоев шва, клейма электросварщиковданной бригады, номера и названия технологических карт, по которым выполненааттестация, конкретные марки сварочных материалов и конкретные режимы сварки(прил. 2). К акту прилагаются результаты визуального контроля швов,неразрушающего контроля, механических испытаний и контроля макрошлифов. Акты аттестациитехнологии должны храниться в монтажной организации и сдаваться Заказчику всоставе исполнительной документации.

2.14. Результатыаттестационных испытаний технологического процесса сварки распространяютсятолько на те условия сварки, которые регламентированы технологическойинструкцией и картой согласно п. 2.2. В случаях одного или более перечисленныхниже изменений условий сварки должны быть проведены новые аттестационныеиспытания:

-  изменение процесса(или сочетания процессов) сварки и способа(ов) его выполнения;

- изменение материалатруб: ТУ или стандарта на поставку, прочностного класса (табл. 2), состоянияпоставки;

- изменение диаметрасвариваемых труб за пределы групп, приведенных в табл. 3;

- изменение толщиныстенки трубы за пределы групп, приведенных в табл.4;

- изменение разделкикромок за пределы допусков, регламентированных технологической инструкцией.

Таблица 2

 

Группы по классу прочности труб

 

Группа	Класс прочности	Нормативное значение временного сопротивления разрыву металла, МПа (кгс/мм)
1	Менее К50	Менее 490(50)
2	К50 - К54	490(50) - 529(54)
3	К55 - К60	539(55) - 588(60)

 

Таблица 3

 

Группы по диаметрам труб

 

Группа	Диаметр труб, мм
1	200 и менее
2	> 200 - 720
3	> 720 - 1420

 

Таблица 4

 

Группы по толщине стенки

 

Группа	Толщина стенки трубы, мм
1	12,5 и менее
2	> 12,5 - 19,0
3	> 19,0

 

- изменение типасварочных материалов за пределы принятого технологией прочностного класса, типаэлектродов, вида электродного покрытия и сердечника порошковой проволоки, типаи основности флюса;

- изменение рода тока(переменный, постоянный) и полярности (обратная, прямая);

- изменение положениятруб в процессе сварки и направления сварки (снизу вверх, сверху вниз);

- изменение числа слоевшва (в сторону уменьшения) и временного интервала между их выполнением (всторону увеличения);

- изменение типацентратора (внутренний, наружный) и условий его удаления;

- изменение параметровпредварительного, сопутствующего пoдoгpeвов и послесварочной термообработки;

- уменьшение числасварщиков на корневом слое шва, предусмотренного технологической инструкцией.

2.15. Аттестациютехнологии ремонта дефектных стыков следует проводить одновременно саттестацией технологии сварки трубопровода преимущественно на том же стыке. Припроведении аттестации технологии ремонта производят ремонт участков сварногошва длиной не менее 300 мм в зоне вырезки образцов, обозначенных на рис. 2. Втом случае, если ремонт сварного шва выполняется теми же сварочными материаламии тем же методом сварки, которые предусмотрены аттестованной технологиейсварки, разрешается аттестовать технологию ремонта по результатамнеразрушающего контроля одного потолочного участка шва длиной не менее 300 мм.

2.16. Технология сваркизахлестов и другие специальные сварочные работы должны быть аттестованысамостоятельно, в соответствии с требованиями раздела 2 настоящего СП.

 

3. Аттестационные испытания сварщиков

 

3.1. Цельюаттестационных испытаний является определение способности сварщика выполнитькачественное сварное соединение при использовании технологического процессасварки, прошедшего аттестацию согласно разделу 2 настоящего Свода Правил.Прежде чем приступить к выполнению сварочных работ, каждый сварщик долженсварить на специально подготовленных "катушках" допускной стык.

При ручной дуговойсварке неповоротных стыков труб диаметром 1020 мм и более допускается свариватьпри проведении аттестации сварщиков одну из половин стыка относительновертикальной оси.   

Сварщик-оператормеханизированной сварки должен выполнить весь набор операций, связанный сосваркой стыка в целом или той части шва, на которую он аттестуется.

Сварщик(и),выполнивший(е) сварку стыка, признанного годным при аттестации технологиисварки, считается(ются) прошедшим(и) испытания и для получения аттестационногоудостоверения ему (им) не требуется проходить дополнительную аттестацию.

3.2. В процессеаттестационных испытаний сварщик(и) должен(ны) выполнять требованиятехнологической инструкции и карты, указанные в п. 2.2, и применять такую жетехнику выполнения швов, которая будет использоваться в дальнейшем присооружении газопровода.

Допускной стык долженсвариваться в присутствии представителя технадзора Заказчика при условияхнепрерывного пооперационного контроля и последовательной оценки качестваопераций.

3.3. Аттестационныеиспытания сварщика, в том числе при работе в составе бригады, назначают также вслучаях, если:

- он имел перерыв всвоей работе более трех месяцев;

- в технологическуюдокументацию внесены изменения, перечисленные в п. 2.14.

3.4. Допускной стыкподвергают:

- пооперационномуконтролю в процессе сварки;

- визуальному осмотру сопределением геометрических параметров сварного соединения;

- радиографическомуконтролю;

- испытанию образцов наизлом с надрезом;

- контролю за размерамишвов и наличием недопустимых дефектов по макрошлифам согласно п. 2.10.

3.5. Послерадиографического контроля допускного стыка должны быть выполнены испытанияобразцов на излом с надрезом. Схема вырезки образцов в зависимости от диаметратрубы показана на рис. 3, а форма и  размеры самого образца - на рис. 4.

 

 

Рис. 3. Схема вырезкиобразцов для испытаний при аттестации сварщиков:

 

а -  для труб диаметром530 мм и более; б - для труб диаметром 1020 мм и более;

1 - образцы дляиспытания на излом (Nick Break)

 

 

Рис. 4. Образец снадрезами для испытания на излом     

Образцы, согласно рис.4, должны иметь длину около 230 мм и ширину около 20 мм. Они могут бытьвырезаны газовой резкой, фрезой или другим аналогичным инструментом споследующей механической обработкой. Образцы должны иметь надрезы, выполненныеножовкой в центральной части сварного шва (со стороны наружного усиления) и побокам шва. Кромки образца должны быть параллельные и гладкие.

При толщине стенки трубыменее 20 мм глубина боковых надрезов должна находиться в пределах 3 мм, апоперечного надреза по усилению шва 1,5 мм, при толщине стенки трубы 20 мм иболее - соответственно 4,0 мм и 2,5 мм.

Усиление и обратныйвалик не удаляют.

Образцы могут бытьразрушены преимущественно растяжением на разрывной машине. В отдельных случаяхпри соблюдении техники безопасности разрешается разрушение образцов ударом поцентру образца при зажатых концах или ударом молота по свободному концу образцапри зажатом другом конце.

Поверхность изломадолжна продемонстрировать полный провар и сплавление между слоями шва.Максимальный размер любой газовой поры должен быть не более 2,5 мм, а суммарнаяплощадь допустимых пор не должна превышать 3% площади излома образца.

Глубина шлаковыхвключений не должна превышать 1 мм. Расстояние между соседними шлаковымивключениями должно быть не менее 12,5 мм.

Если в изломе обнаруженыдефекты типа флокенов ("рыбьих глаз"), то они не являются браковочнымпризнаком при данном испытании.

3.6. По согласованию сЗаказчиком допускается вместо испытаний на излом образца с надрезом проводитьиспытания на статический изгиб. Для этого из положения, близкого к потолочному("5-7 часов"), должен быть вырезан комплект из двух образцов дляиспытаний на ребро.

3.7. Если результатыконтроля по п. 3.4. удовлетворяют требованиям п. 3.5. и раздела 9 настоящихПравил, то сварщик (сварщики) признается (признаются) выдержавшим(и) испытания,что должно быть подтверждено актом аттестации и именной карточкой, котораявыдается каждому сварщику (см. образец ниже).

 

 

3.8. Если результатыконтроля по п. 3.4. не удовлетворяют требованиям п. 3.5. и раздела 9 настоящегоСвода Правил, то разрешается выполнить сварку и контроль двух других допускныхстыков; в случае получения при повторном контроле неудовлетворительныхрезультатов хотя бы на одном из стыков, сварщик признается невыдержавшимиспытание. К повторному испытанию сварщик может быть допущен только последополнительного обучения (тренировки) по специальной программе, согласованной стехнадзором Заказчика.

3.9. Срок действияаттестационных испытаний сварщиков определяется на время строительства данногообъекта в том случае, если соблюдены следующие условия:

- сварщик в течениевсего этого времени выполняет только ту работу, по которой он прошелаттестационные испытания;

- перерыв в работе заэтот период не превышает трех месяцев.

3.10. Если сварщик завремя работы нарушает технологическую дисциплину и допускает брак в работе,Технадзор Подрядчика или Заказчика имеет право отстранить его от работы ипотребовать переаттестации.

 

4. Требования к сварочным материалам

 

4.1. Для дуговой сваркикольцевых стыков магистральных трубопроводов могут применяться следующиесварочные материалы:

- электроды покрытые, спокрытиями целлюлозного и основного вида;

- проволока сварочнаясплошного сечения;

- проволока сварочнаяпорошковая;

- флюс плавленый иликерамический (агломерированный);

- защитный газ активныйи инертный, а также смесь защитных газов.

4.2. Марки применяемыхсварочных материалов должны быть аттестованы для трубопроводного строительстваи удовлетворять требованиям ГОСТ 9466 (электроды); ГОСТ 9087 (флюсы); ГОСТ 2246(проволоки); ГОСТ 10157 (аргон сорта А); ГОСТ 8050 (двуокись углерода сварочная- 1 или 2, углекислый газ сварочный - 1 или 2 ), а также техническим условиямна их поставку, утвержденным в установленном порядке.

Для газовой резки должныприменяться: кислород технический по ГОСТ 5583, ацетилен в баллонах по ГОСТ5457, пропан-бутановая смесь по ГОСТ 5457.

4.3. Сварочныематериалы, рекомендуемые к применению при сварке кольцевых швов, в том числедля каждого варианта их сочетания, должны обеспечивать требуемый комплекспрочностных, вязкопластических свойств металла шва и сварочно-технологическиххарактеристик. При этом основополагающим принципом выбора сварочных материаловдля сварки заполняющих слоев шва является получение металла шва с временнымсопротивлением разрушению не менее минимального (нормативного) для металласвариваемых труб.

В случае сварки сталейразной прочности временное сопротивление разрушению металла шва назначают:

- при различныхзначениях толщин стенок стыкуемых труб - по более прочной трубе;

- при одинаковыхзначениях толщин стенок стыкуемых труб - по менее прочной трубе.

- Для электродов,предназначенных для сварки корневого слоя, основополагающим   принципом  выбора   являются   сварочно-технологические свойства.

4.4. Все сварочныематериалы перед их использованием должны пройти входной контроль, включающий:

- проверку соответствиямарки сварочного материала табл. 2.5.1, 2.5.2 и 3.2.1, прил. 1;

- проверку наличиясертификатов качества завода-изготовителя;

- проверку сохранностиупаковки электродов;

- проверку соответствияэлектродов требованиям ГОСТ 9466 по качеству изготовления, разности толщины имеханической прочности электродного покрытия (см. прил. 5 к настоящему СП);

- проверку   сварочно-технологических    свойств электродов (см. прил. 5 к настоящему СП).

4.5. Сварочные материалыследует хранить в соответствии с требованиями изготовителя в условиях,предупреждающих их увлажнение и гарантирующих сохранность и герметичностьупаковки.

4.6. Электроды,порошковая проволока и флюсы непосредственно перед сваркой должны бытьпросушены или прокалены в соответствии с рекомендациями изготовителя илитехнологической инструкции.

После прокалки сварочныеэлектроды с покрытием основного вида должны храниться в течение рабочей сменыпри температуре 70-90° С (в термопеналах).

4.7. Защитные газыследует хранить в емкостях, в которых их поставляют. Емкости следует хранить всоответствии с требованиями поставщика.

4.8. Запрещаетсясмешивать газы в баллонах и емкостях, в которых они поставляются.

4.9. Газы, отбираемые избаллонов и емкостей, следует подвергнуть осушке в соответствии стехнологической инструкцией.

 

5. Подготовка труб и деталей к сборке

 

5.1. Перед началомсварочно-монтажных работ необходимо убедиться в том, что используемые трубы,соединительные детали, запорная и распределительная арматура имеют сертификатыкачества и соответствуют проекту, техническим условиям на их поставку, а также требованиямнастоящих Правил. Трубы и детали должны пройти входной контроль в соответствиис требованиями СП на трубы.

5.2. Необходимовыполнить визуальный осмотр труб, соединительных деталей и арматуры. При этомдолжны отсутствовать недопустимые дефекты, регламентированные техническимиусловиями на поставку и требованиями настоящих Правил. На поверхности труб илидеталей не допускаются:

- трещины, плены,рванины, закаты любых размеров;

- царапины, риски изадиры глубиной более 0,4 мм;

- местные перегибы,гофры и вмятины;

- расслоения на концахтруб.

В случае трудностиидентификации расслоения рекомендуется цветная дефектоскопия.

Если обнаруженырасслоения, то по результатам дополнительного ультразвукового контроля концытруб с расслоением подлежат вырезке.

В местах, пораженныхкоррозией, толщина стенки труб или деталей не должна выходить за пределыминусовых допусков, установленных техническими условиями на поставку. Замертолщины стенки трубы на этих участках необходимо выполнять с помощьюультразвукового толщиномера с точностью не менее 0,1 мм.

5.3. Допускаетсяпроизводить зачистку на поверхности труб и деталей царапин, рисок и задировглубиной свыше 0,4 мм, а также участков поверхности, пораженных коррозией, приусловии, что толщина стенки после устранения дефектов не будет выходить запределы минусовых допусков, установленных техническими условиями на поставку.

Замер толщины стенкитрубы на участках, подвергаемых зачистке, необходимо выполнять с помощьюультразвукового толщиномера.

5.4. Допускаетсяисправление на торцах труб плавных вмятин глубиной не более 3,5% от диаметратрубы. Правка должна осуществляться безударными разжимными устройствами. Притемпературе окружающего воздуха ниже 5° С, а на трубах класса прочности К55 ивыше - независимо от температуры окружающего воздуха, правка должна выполнятьсяс обязательным предварительным подогревом на 100-150° С.

Если металл в зоневмятин имеет дефекты, перечисленные в п. 5.2.,  то такие вмятины исправлению неподлежат и должны быть вырезаны.

5.5. Допускается ремонтсваркой дефектов кромок труб (забоин, задиров) глубиной не более 5 мм споследующей механической зачисткой мест исправления дефектов до восстановлениянеобходимого скоса кромок.

5.6. Концы с дефектамиглубиной более 5 мм должны быть отрезаны.

5.7. Концы труб исоединительных деталей должны иметь форму и размеры скоса кромок,соответствующие применяемым процессам сварки. При их несоответствии допускаетсямеханическая обработка кромок непосредственно в трассовых условиях. В отдельныхслучаях, например при выполнении захлестов, допускается применять дляобразования необходимой фаски газокислородную резку с последующей механическойзачисткой кромок абразивным кругом.

5.8. Перед сборкой трубнеобходимо очистить внутреннюю полость труб и деталей от попавшего внутрьгрунта, грязи, снега, а также очистить до металлического блеска кромки иприлегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб и соединительныхдеталей на ширину не менее 10 мм.

5.9. Участки усилениянаружных заводских швов, прилегающие к свариваемому торцу, рекомендуетсяудалять до высоты 0-0,5 мм на расстоянии от торца не менее 10 мм.

5.10. При контактнойстыковой сварке кольцевых стыков трубопроводов необходимо дополнительно:

- провести контрольнуюпроверку размеров стыкуемых труб по торцам, при этом разница в фактическомпериметре стыкуемых труб не должна превышать 12 мм, а разница в фактическойтолщине их стенок - 1 и 2,2 мм, соответственно для толщин стенок до 10 и более10 мм;

- выполнить всоответствии с технологической инструкцией и картой зачистку до металлическогоблеска поверхностей труб под токоподводящие башмаки сварочных машин;

- проверить и, в случаенеобходимости, удалить усиление продольных швов труб в месте расположениясиловых и токоподводящих башмаков, при этом высота оставшегося усиленияпродольного шва после его удаления должна быть не более 0,5 мм.

5.11. Газокислороднуюрезку труб можно выполнять механизированным или ручным способом.

5.12. Перед резкойнеобходимо зачистить проволочной щеткой зону реза шириной 50-100 мм отпраймера, изоляции, окалины, ржавчины, пыли, масляных и жирных пятен.

5.13. Шероховатостькромки реза не должна превышать 0,32 мм (3-й класс по ГОСТ 14792).

5.14. Перед сваркойпосле резки необходимо тщательно удалить с кромки реза грат и окалину. Передсваркой электродами с покрытием целлюлозного вида поверхность реза необходимозачистить шлифмашинкой или подвергнуть механической обработке.

5.15. При отрицательныхтемпературах окружающего воздуха машинную резку рекомендуется выполнять сподогревом до 50-100° С.

5.16. Правку концов трубпосле резки при отрицательных температурах окружающего воздуха можно выполнятьтолько после подогрева до 150-200° С.

5.17. При использованиидля удаления дефектов воздушно-дуговой поверхностной резки угольным электродомперед сваркой поверхность реза следует зачистить от грата абразивным кругом сиспользованием шлифмашинки на глубину 0,3-0,5 мм (до металлического блеска).

 

6. Сборка и сварка труб и деталей

 

6.1. Сборка труб идеталей и их сварка должны выполняться в соответствии с требованиямитехнологической инструкции и карты.

6.2. Сборка стыков трубдолжна гарантировать:

- перпендикулярностьстыка оси трубопровода. Отклонение от перпендикулярности не должно превышать 2мм;

- равномерностьтехнологического зазора, находящегося в пределах значений, регламентированныхтехнологической инструкцией и картой;

- минимально возможнуювеличину смещения кромок, регистрируемую универсальными шаблонами, непревышающую допустимых значений.

6.3. Смещение кромоктруб при сборке должно быть равномерно распределенным по периметру стыка.Максимальная величина распределенного смещения не должна превышать 2 мм.Допускается локальное смещение кромок труб не более 3 мм. Общая длина такихсмещений не должна превышать 1/6 периметра трубы. В случае примененияавтоматической сварки в защитных газах рекомендованная максимальная величиналокальных смещений при сборке не менее 2 мм.

При стыковой контактнойсварке смещение кромок собранных труб рекомендуется допускать не менее 20% отлюбой толщины стенки трубы, но не более 2 мм.

Измерение величинысмещения труб допускается производить по наружным поверхностям.

6.4. Монтаж трубопроводав непрерывную нитку из отдельных труб или секций труб при дуговой сваркеследует осуществлять на инвентарных опорах, исключающих повреждение изоляциитруб. При контактной стыковой сварке трубопровода в непрерывную нитку свободныйконец трубы или секции труб необходимо поддерживать трубоукладчиком.

6.5. Сборку труб придуговой сварке секций труб или трубопровода в непрерывную нитку следуетпроизводить с применением внутренних центраторов.

При ликвидациитехнологических разрывов (захлестов), а также при сварке других стыков, гдеприменение внутренних центраторов невозможно, разрешается производить сборку сиспользованием наружных центраторов.

При контактной стыковойсварке сборку труб осуществляют с помощью центраторов, входящих в составсварочной установки.

При сборке запрещается иударная правка концов труб, в том числе с нагревом.

6.6. При сборкерасстояние между продольными швами смежных труб должно быть не менее 100 мм. Вслучае технической невозможности выполнения указанных требований по"разведению" заводских швов, выбор расстояния между смежнымизаводскими швами производитель работ должен согласовывать в каждом конкретномслучае с представителем технадзора Заказчика. Рекомендуется располагатьпродольные швы в верхней половине свариваемых труб.

6.7. Зазор междусвариваемыми кромками труб при сборке и допуск на его изменение зависят отприменяемых способов сварки, типа сварочных материалов и технологическихпараметров сварки и должны быть указаны в технологической инструкции (см. прил.1) и карте.

6.8. При выполнениисварочно-монтажных работ оптимальной организационной схемой являетсяизготовление двух- или трехтрубных секций на трубосварочных базах и последующаясварка секций в нитку трубопровода поточно-расчлененным методом.

6.9. Сварка должнавыполняться при погодных условиях, указанных в технологической инструкции. Еслинет других ограничений, допускается выполнение сварочных работ при температуреокружающего воздуха выше -40° С. При ветре более 10 м/сек, а также при выпаденииосадков запрещается производить сварочные работы без инвентарных укрытий.

При перерыве в работеконцы свариваемого участка трубопровода необходимо закрывать инвентарнымизаглушками для предотвращения попадания внутрь трубопровода влаги, снега, грязии т.п.

6.10. При различнойнормативной толщине (разнотолщинности) стыкуемых труб при дуговых методахсварки допускается их непосредственная сборка без дополнительной обработкикромок:

- для толщин стенок неболее 12,5 мм, если разность толщин не превышает 2 мм;

- для толщин стеноксвыше 12,5 мм, если разность толщин не превышает 3 мм. В этом случае смещениестыкуемых кромок не допускается.

Соединение труб сбольшей разнотолщинностью или труб с деталями (фитингами) и запорной арматуройрассмотрено в разделе 7 "Специальные сварочные работы".

6.11. Непосредственноперед прихваткой или сваркой корневого слоя шва производится просушка илипредварительный подогрев торцов труб и прилегающих к ним участков.

Просушка торцов трубпутем нагрева до 50° С обязательна:

- при наличии влаги натрубах независимо от температуры окружающего воздуха;

- при температуреокружающего воздуха ниже 5° С.

Предварительный подогревопределяется толщиной стенки труб или деталей трубопровода, видом электродногопокрытия и температурой окружающего воздуха, эквивалентом углерода   и показателемсвариваемости металла трубы Р:        

            

         

    

     

где С, Mn, Cr, Mo, V,Cu, Ni, Si, В - содержание элементов (%) в составе металла трубы (посертификату).

Параметрыпредварительного подогрева регламентируются технологической инструкцией (см.прил. 1) и вносятся в технологическую карту.

6.12. Предварительный и,при необходимости, сопутствующий подогрев следует осуществлять нагревательнымиустройствами (газовыми или электрическими), обеспечивающими равномерный нагревметалла по всему периметру свариваемого стыка. Ширина зоны равномерного нагреваметалла в каждую сторону от оси шва должна быть не менее 75 мм.

Предварительный исопутствующий подогрев, как и послесварочная термообработка, не должны нарушатьцелостность наружной изоляции трубы.

6.13. Температурупредварительного и сопутствующего подогрева при соединении двух труб (или трубыс деталью, арматурой) из различных марок стали или с различной толщиной стенки,которые должны быть нагреты на различающиеся температуры, устанавливают помаксимальному значению.

6.14. Контрольтемпературы предварительного и/или сопутствующего подогрева следует выполнятьперед началом сварки на расстоянии до 15 мм от торца трубы и в пределах 60-75мм не менее чем в трех точках по периметру трубы. Замерять температуру следуетконтактными термопарами или термокарандашами.

6.15. При дуговойсварке, в зависимости от принятой технологии, сборка труб может осуществлятьсяпреимущественно выполнением непосредственно корневого слоя без прихваток или жес помощью отдельных технологических прихваток. Требования к их выполнению, втом числе количество и место расположения прихваток, способ их выполнениядолжны быть указаны в технологической инструкции (см. прил. 1) исоответствующих технологических картах.

Во всех случаяхтехнологические прихватки следует выполнять не ближе 100 мм от продольных швовтрубы (детали, арматуры). При сварке поворотных стыков технологическиеприхватки должны полностью перевариваться последующими слоями. Прииспользовании внутреннего центратора и электродов с покрытием целлюлозного видане рекомендуется выполнять сборку неповоротных стыков отдельными прихватками.

6.16. Приварка временныхтехнологических креплений (планок, скоб и т.п.) к телу трубы (детали, арматуры)запрещается.

6.17. В процессе сборкидолжно быть исключено попадание масла, влаги и других загрязнений в разделку изазоры соединений, а также на прилегающие к разделке поверхности труб идеталей.

6.18. Освобождать жимкивнутреннего центратора разрешается: 

- для неповоротныхстыков: после полного выполнения корневого слоя (при сварке электродами спокрытием основного вида) или корневого слоя и горячего прохода (при сваркеэлектродами с покрытием целлюлозного вида); 

- для поворотных стыков,собранных с использованием отдельных  прихваток: после выполнения первого(рабочего) слоя;

- для поворотных стыков,собранных без прихваток: после полного выполнения корневого слоя.

6.19. Снимать наружныйцентратор разрешается после сварки не  менее 60% периметра стыка корневым слоеми горячим проходом (при сварке целлюлозными электродами) или корневым слоем(при сварке основными электродами).

При этом отдельныеучастки шва должны быть равномерно расположены по периметру стыка. Передпродолжением сварки корневого шва после снятия центратора все сваренные участкишва должны быть зачищены, а концы швов прорезаны шлифмашинкой.

До полного завершениякорневого слоя (при сварке основными, электродами) или корневого слоя игорячего прохода (при сварке целлюлозными электродами) не разрешается смещать,сдвигать или перемещать  свариваемый стык.

При автоматическойсварке в защитных газах разрешается освобождать жимки центратора только послезавершения сварки:

- внутреннего корневогослоя и первого наружного слоя (горячего прохода) - при двусторонней сварке пометоду CRC-EVANS;

- наружного корневогослоя и горячего прохода - при односторонней сварке.

6.20. Дуговая сваркаповоротных стыков должна выполняться с использованием кантователей, роликовыхстендов или другого оборудования, обеспечивающих равномерное вращение труб илитрубных секций без рывков и продольных перемещений, а также стабильноеположение сварочных электродов относительно свариваемого стыка. Оборудованиедолжно исключать повреждение наружной изоляции труб.

6.21. При дуговой сваркеповоротных и неповоротных стыков трубопровода шов должен быть многослойным.Необходимое число слоев шва зависит от толщины стенки труб и деталей арматуры,применяемого способа сварки и должно быть указано в соответствующейтехнологической инструкции и карте. При этом с внутренней стороны трубывыполняется не более одного слоя. Остальные слои свариваются с наружной сторонытрубы или детали.

6.22. Поворотные стыкитруб диаметром 1020-1420 мм, выполненные по сваренному вручную корню шва,должны быть подварены изнутри по всему периметру, при этом предпочтительнойявляется механизированная подварка под флюсом.

Неповоротные стыки трубдиаметром 1020-1420 мм в случае сварки электродами с покрытием основного видадолжны быть подварены в местах несплавления, непровара, смещения кромок более 2мм и в потолочном положении.

Неповоротные стыки трубдиаметром 1020-1420 мм в случае сварки корневого слоя электродами с покрытиемцеллюлозного вида требуют подварки только в местах непровара, несплавления исмещения кромок более 2 мм.

6.23. При дуговой сваркес наружной стороны трубы для предупреждения образования дефектов между слоямиперед выполнением каждого последующего слоя поверхность предыдущих слоев должнабыть очищена от шлака и брызг наплавленного металла.

Для облегчения удаленияшлака рекомендуется применять режимы и технику сварки, обеспечивающие вогнутую(менискообразную) форму поверхности корневого и заполняющих слоев. После сваркиоблицовочного слоя поверхности шва и примыкающего к нему основного металлатакже необходимо очистить от брызг и шлака, а также зашлифовать участки шва сгрубой чешуйчатостью и редкими переходами от шва к основному металлу.

6.24. Процесс дуговойсварки следует начинать и заканчивать не ближе 100 мм от продольного шва трубы(детали, арматуры).

Место начала и окончанияпроцесса сварки каждого слоя (замок шва) должно располагаться не ближе 100 ммот замков предыдущего слоя шва.

Все кратеры при дуговойсварке должны быть заплавлены.

При ручной сваркемногослойных швов участками перекрытие участков шва в пределах одного слоядолжно быть не менее 30 мм.

Ручную дуговую сваркустыков рекомендуется выполнять одновременно не менее чем двумя сварщиками.

Начало каждогоследующего слоя необходимо смещать относительно предыдущего не менее чем на 20мм.

6.25. В случае нарушениятребований по допускаемому промежутку времени между слоями, регламентированныхтехнологической инструкцией  и картой, допускается возобновить процесс сваркитолько после повторного подогрева металла шва до температуры предварительногоподогрева, регламентированной технологической картой.

6.26. Не рекомендуетсяоставлять не полностью сваренные стыки. В тех случаях, когда производственныеусловия не дают возможности без перерыва завершить сварку стыка, следуетсоблюдать следующие ограничения:

- перерыв не должен бытьболее 24 часов;

- стык должен бытьсварен не менее чем на 2/3 толщины стенки трубы. Это условие должно бытьоговорено в технологической инструкции;

- незавершенный стыкследует накрыть сухим поясом из водонепроницаемого теплоизолирующего материала,обеспечивающего замедленное и равномерное охлаждение;

- перед возобновлениемсварки стык должен быть нагрет до нормированной температуры, указанной втехнологической карте.    

При несоблюденииуказанных условий стык подлежит вырезке.

Перерывы при сваркестыков захлестов и т.п. стыков не допускаются ни при каких обстоятельствах.

6.27. В процессе дуговойсварки необходимо контролировать состояние токоподводящих контактов, очищатьвкладыши или сопла от нагара и брызг и, при необходимости, заменять их новыми,а также следить за положением электрода в разделке и поддержанием заданныхпараметров режима сварки в соответствии с технологической инструкцией и картой.

Предельно допустимыеотклонения параметров режима сварки, включая параметры, определяющие положениеэлектродов относительно свариваемого стыка, должны быть оговорены втехнологической инструкции (см. прил. 1).

6.28. При дуговой сваркепокрытыми электродами запрещается применять присадки, подаваемые дополнительнов зону дуги или закладываемые в разделку кромок.

Аналогичное запрещениедействует и применительно к другим способам дуговой сварки, если это нерегламентировано технологической инструкцией или картой.

6.29. Контактнаястыковая сварка должна выполняться автоматически с применением программногоуправления параметрами в процессе сварки.

Допускаетсяпредварительное оплавление металла кромок для устранения неравномерного зазорамежду стыкуемыми кромками в полуавтоматическом режиме. Длительность такогооплавления зависит от типоразмера труб и не должна превышать допустимыепределы, указанные в технологической инструкции.

6.30. Установки для контактнойстыковой сварки трубопроводов должны быть укомплектованы специальнымигратоснимающими устройствами для удаления внутреннего и наружного грата.

Все кольцевые сварныесоединения участков газопроводов с температурой эксплуатации -20 °С и ниже,выполненные стыковой контактной сваркой, должны подвергаться послесварочнойтермообработке.

Стыки участковгазопровода, эксплуатируемых при температуре выше -20 °С, выполненные стыковойконтактной сваркой, подлежат термообработке по требованию Заказчика.

6.31. Каждый стыктрубопроводов должен иметь систему клеймения, которое выполняется маркерами(или несмываемой краской) в верхней полуокружности трубы слева по ходу газа нарасстоянии 100-150 мм от стыка. Возможна маркировка стыков электроискровымметодом. Маркировка сварочной дугой запрещается.

Система клеймения,которая представлена в качестве примера в табл. 5, включает:

- номер стыка;

- таблицу клейм каждогоиз сварщиков или клейм бригады.

Вся информация,предусмотренная системой клеймения, заносится в сварочный журнал. Всопроводительной документации №№ сваренных стыков должны быть привязаны ккилометражу и пунктам трассы.

 

Таблица 5

 

Типичная схема клеймения стыков

 (пример для ручнойдуговой сварки неповоротного стыка двумя сварщиками)

 

			№ СТЫКА
5	5	3	7
20	20	35	14

 

Примечание. 1. В первомстолбце таблицы указываются клейма сварщиков, выполняющих корневой слой, вовтором - первый заполняющий слой (или горячий проход при сварке целлюлознымиэлектродами) и т.д. вплоть до облицовочного слоя.

2. В первой строчкетаблицы указываются клейма сварщиков, работавших слева по ходу газа, во второй- справа по ходу газа.

3. Каждая строка таблицысоответствует одному сварщику; следовательно, для трех сварщиков строк будет 3,для четырех - 4 и т.д.

 

7. Специальные сварочные работы

 

7.1. К специальнымсварочным работам относятся:

- вварка в ниткугазопровода толстостенных соединительных деталей (фитингов), запорной ираспределительной арматуры;

- сварка захлестов;

- приварка катодныхвыводов;

- заваркатехнологических отверстий;

- ремонт сварныхсоединений.

7.2. Сваркаразнотолщинных труб и элементов труба-деталь трубопровода и труба-арматура,разнотолщинность которых превышает пределы, оговоренные в п. 6.10.,осуществляется:

- путем вварки междуними катушки промежуточной толщины шириной не менее 250 мм или переходныхколец, изготовленных в заводских условиях;

- путемнепосредственного соединения специально обработанных свариваемых торцов (рис.5).

Обработка с внутреннейстороны толщины  до

 

Соединение   без обработкисвариваемых торцов ()

 

 

Обработка с внутренней инаружной стороны толщины    до

 

 

Обработка с наружнойстороны толщины  до 

 

Рис. 5.   Регламентируемые варианты обработки торцов стыкуемых разнотолщинных элементов

  - толщина стенки более тонкостенногоэлемента;

 - толщина свариваемого торца болеетолстостенного элемента;

- толщина стенки более толстостенногоэлемента    

Разнотолщинностьсвариваемых торцов (см. п. 1.3.10) (/) после  механической обработкине должна превышать 1,5. Типовые варианты обработки соединяемых элементов сразнотолщинностью 1,5 и менее приведены на рис. 5а, б, в, г.

Разнотолщинныесоединения свариваемых торцов соединительных деталей, арматуры и труб диаметром530-1420 мм должны выполняться c внутренней подваркой. При отсутствиитехнической возможности подварки корневого слоя внутри трубопровода соединениеследует выполнять путем предварительной сварки соединительной детали и патрубкас последующей подваркой корня шва.

Контроль разнотолщинныхсварных соединений должен осуществляться радиографическим (100%) иультразвуковым (100%) методами, при этом  к кольцевым сварным соединениямдолжны быть предъявлены требования по дефектоскопии, как к стыкам с внутреннейподваркой.

7.3. Сборку стыковзахлестов, гарантийных и температурных (замыкающих) стыков следует производитьнепосредственным соединением труб или вваркой катушки (патрубка). Сваркагарантийного стыка оформляется актом.

При линейномстроительстве в случае применения катушки она должна быть изготовлена из трубытой же толщины, того же диаметра и того же класса прочности, что и соединяемыетрубы.

При монтаже захлестовзапрещается натягивать трубы (плети), изгибать их силовыми механизмами илинагревать за пределами зоны сварного стыка.

Сборка разнотолщинныхтруб при монтаже захлестов не допускается.

Контроль стыковзахлестов выполнять в объеме 100% радиографией и 100% ультразвуком, как указанов п. 7.2. для разнотолщинных стыков.

7.4. Заваркатехнологических отверстий осуществляется путем вварки заплат.

Технология вварки заплататтестуется в установленном СП порядке.

7.5. Приварка катодныхвыводов дуговой сваркой разрешается только к сварным швам. Приварка любыхконструктивных элементов к телу трубы разрешается только в случае, когдапредусмотрена послесварочная термообработка.

7.6. Ремонту сваркоймогут быть подвержены только те сварные соединения, в которых суммарная длинаучастков с недопустимыми дефектами не превышает 1/6 периметра стыка. Ремонттрещин, кроме кратерных, не допускается. Повторный ремонт одного и того жедефектного участка не допускается.

7.7. Длинаремонтируемого участка должна превышать длину дефекта не менее чем на 30 мм вкаждую сторону от дефекта.

7.8. Ремонт долженвыполняться с обязательным равномерным предварительным подогревом,регламентируемым технологической инструкцией и технологической картой наремонтные работы.

7.9. Технология ремонтасваркой регламентируется технологической инструкцией и картой.

Ремонт швов, сваренныхиными способами, чем ручная дуговая сварка покрытыми электродами (например,механизированной сваркой под флюсом), выполняется только электродами с основнымвидом покрытия.

7.10. На все видыспециальных сварочных работ должны быть составлены акты, которые хранятся вмонтажной организации и передаются Заказчику при сдаче объекта.

 

8. Послесварочная термообработка сварныхсоединений

 

8.1. Номенклатурасварных соединений, подлежащих термообработке, и тип термообработкиопределяются требованиями проекта.

8.2. Если проектом неоговорено, то послесварочную термообработку соединений, сваренных дуговымиметодами сварки, целесообразно выполнять в следующих случаях:

- для разнотолщинныхсварных стыковых соединений, если толщина стенки соединительной детали(фитинга) или "юбки" крана превышает 42 мм;

- для разнородныхсварных соединений со степенью разнородности по нормативному значению К более 8 МПа;

- в случае приварки ктрубным патрубкам ложементов для надземных трубопроводов в местах установки"мертвых" опор.

8.3. Послесварочнаятермообработка проводится для выполненных стыковой контактной сваркойсоединений участков газопроводов с температурой эксплуатации -20° С и ниже.

8.4. Термическуюобработку кольцевых сварных соединений трубопроводов, включая ее кратность,следует проводить согласно требованиям соответствующей технологическойинструкции, в которой должны быть оговорены:

-  размеры труб (диаметртрубы и толщина ее стенки), класс их прочности, химический состав трубногометалла, для которого допускается применение данной термообработки;

-  описание метода термообработки; 

- параметрытермообработки, включая время нагрева, максимальную  температуру нагрева, времявыдержки при максимальной температуре, и, при необходимости, время (скорость)охлаждения, а также допустимые пределы их изменения;

- описание метода иаппаратуры контроля параметров термообработки, в том числе контроляравномерности нагрева шва по всему периметру.    

8.5. Термическуюобработку сварных соединений, выполненных стыковой контактной сваркой,необходимо проводить после удаления грата.

8.6. В процессетермической обработки ее параметры, указанные в п. 8.2, должны автоматическирегистрироваться.

8.7. В случае, еслипараметры выполненной термообработки ниже требуемых значений, допускаетсявыполнить повторную термическую обработку.

8.8. Передтермообработкой стыка следует установить временные опоры по обе стороны отнего, позволяющие "разгрузить" термообрабатываемый узел.

Временные опоры и узелзакрепления следует убирать только после полного охлаждения стыка.

8.9. Термообработкусварных стыков можно выполнять только в том случае, если, по меньшей мере, одиниз концов монтируемого участка трубопровода свободен (не закреплен).

8.10. Технологияпослесварочной термообработки подлежит аттестации.

 

9. Контроль качества кольцевых сварныхсоединений газопроводов

 

9.1. Для обеспечениятребуемого уровня качества кольцевых сварных соединений газопроводов необходимовыполнять:

- пооперационныйконтроль;

- визуальный контроль;

- контроль помакрошлифам (в случае двухсторонней сварки под флюсом);

- контроль неразрушающимифизическими методами;

- механические испытанияобразцов сварных соединений;

- регистрацию параметровпроцесса сварки.

Для выполнения контроляпривлекаются организации, имеющие лицензию Госгортехнадзора России.

9.2. Пооперационныйконтроль производитель работ выполняет непосредственно и непрерывно в процессепроведения операций по сборке и сварке газопроводов. При пооперационномконтроле проверяют соответствие выполняемых работ проекту, требованиямнастоящего Свода Правил, государственных стандартов, технологических инструкцийи карт.

9.3. Визуальный контрольи обмер сварных соединений выполняют работники служб контроля подрядчика сиспользованием необходимого измерительного инструмента.

Пооперационному контролюи визуальному осмотру подлежат кольцевые сварные соединения, выполненные приаттестации технологического  процесса сварки, аттестационных испытанияхсварщиков, а также все сварные соединения газопроводов. При этом качество швовоценивают по  результатам осмотра наружной и внутренней поверхности сварныхсоединений газопроводов.

Контроль захлесточныхстыков любого диаметра и сварных соединений труб диаметром 720 мм и менее можноосуществлять только с наружной поверхности газопровода.

9.4. Перед визуальнымосмотром кольцевые сварные соединения очищают от шлака, брызг металла, грязи,снега и т.п.

При контактной стыковойсварке осмотр сварных соединений выполняют после снятия грата.

9.5. При визуальномконтроле проверяют соответствие кольцевых сварных соединений следующимтребованиям:

- при дуговой сваркевысота усиления шва снаружи трубы должна быть 2±1 мм и иметь плавный переход косновному металлу;

- при дуговой сваркевысота усиления швов, сваренных изнутри трубы, должна быть 2±1 мм и иметьплавный переход к основному металлу;

- при дуговой сваркевысота усиления обратного валика корневого слоя шва должна быть 1±1 мм;

- ширина наружного ивнутреннего сварных швов при дуговой сварке  под флюсом должна соответствоватьзначениям, приведенным в табл. 6;

- ширина подварочногослоя, выполненного ручной дуговой сваркой, должна быть 8±2 мм;

- в стыках, выполненныхконтактной стыковой сваркой, грат снаружи и внутри труб должен быть удаленмеханической обработкой. Величина усиления металла в зоне грата после егоудаления с наружной и внутренней сторон трубы не должна превышать 3 мм. Приснятии грата не допускается уменьшение толщины стенки сваренных труб. Смещениекромок после сварки не должно превышать 25% толщины стенки, но быть не более 3мм. Допускаются местные смещения на длине 20% периметра стыка, величина которыхне превышает 30% толщины стенки, но не более 4 мм.

 

Таблица 6

 

Ширина шва для различных способов сварки,мм

 

	Ручная дуговая сварка		Сварка под флюсом
Толщина стенки трубы, мм	по заводской разделке кромок	по V-образной разделке кромок	плавленный	агломерированный	Автоматическая сварка в защитных газах
Наружный шов
>8-14	15-22	17-24	17-24	16-22	10-14
>14-19	18-24	24-30	18-26	17-23	10-16
>19-22	21-27	27-33	20-29	18-26	11-17
>22-28*	25-31	32-38	20-31	20-31	11-18
Внутренний  шов
>8-14			14-19	13-17
>14-19	8±2		17-22	16-21	2-10
>19-22			18-25	17-23
>22-28*			19-26	18-24

 

_________________

* При толщине стенкиболее 28 мм ширина шва регламентируется технологической картой

На поверхности сварныхшвов и околошовной зоны должны отсутствовать поры и трещины любых размеров, атакже другие видимые дефекты, размеры которых превышают регламентированные длянеразрушающего контроля (табл. 7).

 

Таблица 7

Дефекты, выявляемые при радиографическомконтроле

 

Допустимые размеры дефекта

Название дефекта

Условное обозначение дефекта

Глубина

Единичная длина

Суммарная длина на 300 мм шва

Примечание

ПОРЫ:

Сферические

d 0,1S,  но   3 мм  при 3d  1 5d

Удлиненные

Аа

d 0,2S,  но  3 мм  при 1 5d

50 мм

Цепочки

Скопления

Ав Ас

0,1S, но не более 3 мм  0,2S, но не более 3 мм

30 мм  13 мм ()

30 мм  13 мм

Канальные

Ак

0,2S, но не более 3 мм

S, но не более 30 мм

30 мм

ПОЛЫЙ ВАЛИК:

Аов

Не регламентируется, если полностью расположен вне толщины стенки трубы (только в обратном валике); если хотя бы частично находится в рабочем  сечении шва, то его относят к канальной поре.

ШЛАКОВЫЕ ВКЛЮЧЕНИЯ:

Компактные, сферические

Ва

0,1S

0,5S, но не более 7 мм

50 мм

Ширина включения  3 мм

Удлиненные

Bd

0,1S

2S, но не более 50 мм

50 мм

Ширина одиночного включения  1,5 мм. Макси- мальная ширина сдвоенных

Цепочка

Вв

0,1S

2S, но не более 50 мм

50 мм

парал- лельных дефектов ("зашлако- ванных карманов")  0,8 мм на длине  30 мм.

Скопление

Вс

0,1S

2S, но не более 30 мм

30 мм

НЕПРОВАРЫ И НЕСПЛАВЛЕНИЯ:

В сварных соединениях трубопроводов диаметром 1020 мм,

B корне шва

Да

0,05S, но неболее 1 мм

2S, но неболее  30 мм

30 мм

выполненных с внутренней подваркой,

непровары и несплавления в корне шва не допускаются.

Межслойные

Дв

2S, но не

По контуру разделки

Дс

более 30 мм

50 мм

ЛЮБЫЕ ТРЕЩИНЫ:

Е

He допускаются

ВОГНУТОСТЬ  КОРНЯ  ШBA (УТЯЖИНА):

Fa

2S, но не более 2 мм, при этом плотность изображения на снимке не более плотности изображения основного металла

1/6  периметра стыкa

Плавный дефект корня шва при проплавленных кромках

ПРОВИСЫ (ПРЕВЫШЕНИЯ ПРОПЛАВА):

Fв

5 мм

50 мм

50 мм

ПОДРЕЗЫ:

Fc

0,5 мм

50 мм

50 мм

СМЕЩЕНИЯ КРОМОК:

Fd

0,2S, нo не более З мм

1/6 периметра стыка

 

Примечания:

1. Обозначения размеров:S - толщина стенки; 1 - расстояние между соседними дефектами; d -  максимальныйразмер единичного дефекта.

2. Цепочка пор ишлаковых включений: три и более пор или шлаковых включений, расположенных наодной линии с расстоянием между любыми двумя близлежащими дефектами болееодного, но не более трех максимальных размеров этих дефектов.

3. Скопление пор ишлаковых включений: три и более беспорядочно расположенных пор или шлаковых включенийс расположением между любыми двумя близлежащими дефектами более одного, но неболее трех максимальных размеров этих дефектов.

4. Любая суммарнаяпротяженность совокупности допустимых по глубине дефектов на любые 300 мм швадолжна быть  50мм (но не более 1/6 периметра шва).

Следует проверитьналичие соответствующих отметок, идентифицирующих проверяемый стык (шифр/клеймосварщика, порядковый номер стыка плети и др.).

Результаты визуальногоконтроля должны быть оформлены заключением, форма которого приведена в прил. 3.

9.6. В случае, если привизуальном осмотре в сварном соединении обнаружены недопустимые дефекты, данноесварное соединение подлежит вырезке или ремонту в соответствии с требованияминастоящего Свода Правил.

9.7. Контроль кольцевыхсварных соединений по макрошлифам выполняют при механизированной двухстороннейсварке под флюсом при проведении аттестации технологических процессов сварки иаттестационных испытаниях сварщиков.

При сварке указаннымспособом поворотных стыков макрошлифы отбирают также от одного из каждыхдвухсот товарных кольцевых стыков. Темплеты для изготовления макрошлифов (неменее трех на стык) при оценке качества товарных стыков вырезают на любомучастке сварного соединения равномерно по периметру стыка, но не ближе 200 ммот места начала или окончания процесса сварки.

9.8. При оценке качествасварных соединений по макрошлифам величина перекрытия внутренних и наружныхслоев должна быть не менее 3 мм для труб с толщиной стенки более 12,5 мм и неменее 2 мм для труб с толщиной стенки 12,5 мм и менее, а смещение их осей недолжно превышать 2 мм. Глубина проплавления внутреннего шва должна быть неболее 7 мм при толщине стенки трубы до 20 мм включительно и не более 10 мм притолщине до 30 мм включительно.

9.9. В случаенесоответствия размеров швов требованиям и наличия на макрошлифах недопустимыхдефектов, указанных в табл. 7, сварку товарных стыков следует остановить. Всестыки, сваренные до вырезки макрошлифов, подлежат разбраковке с участиемЗаказчика. Затем следует произвести отладку оборудования и корректировкурежимов сварки в соответствии с требованиями технологической инструкции изаварить новый стык, из которого вырезать макрошлифы. В случае если размерышвов по макрошлифам соответствуют требованиям, сварку можно продолжить, а стыксчитать представительным для 199 стыков, сваренных после него.

В случае повторныхнеудовлетворительных результатов контроля по макрошлифам Заказчик вправепотребовать новой аттестации технологии сварки.

9.10. Все кольцевыесварные соединения системы газопроводов, выполненные дуговыми методами сварки,подлежат 100% неразрушающему радиографическому контролю и, по требованиюЗаказчика, дублирующему ультразвуковому контролю в объеме не более 25%. Доначала сварки технология методов неразрушающего контроля в виде технологическойинструкции должна быть представлена на утверждение Заказчику. Всерекомендованные к использованию методы неразрушающего контроля должнысоответствовать требованиям настоящего Свода Правил, ГОСТ 7512 и 14782, а ихтехнология должна быть аттестована.

Сварные соединения послеремонта подвергаются неразрушающему контролю в следующих объемах:

- радиографический метод100%;

- дублирующийультразвуковой контроль отремонтированной зоны сварного шва на длине,превышающей отремонтированный участок на 100 мм в каждую сторону, - 100%.

Контроль качествасварных соединений неразрушающими методами в соответствии с приказомГосстандарта РФ № 282 от 16.09.96 могут осуществлять производственныеиспытательные лаборатории, прошедшие аккредитацию на техническую компетентность(наличие обученного персонала, современного оборудования и нормативнойдокументации), а также имеющие лицензию Госгортехнадзора России на проведениеработ по неразрушающему контролю.

9.11. Аттестацию методовнеразрушающего контроля рекомендуется проводить одновременно с аттестациейтехнологии сварки в реальных условиях контроля, включая температуру сварногосоединения в процессе контроля, а также оборудование и материалы, которые будутприменены для контроля.

9.12. В технологическойинструкции по контролю, предъявляемой для аттестации, помимо правил иметодических указаний по выполнению контроля должны быть указаны следующиеосновные параметры:

9.12.1. Длярадиографического контроля:

- диапазон диаметровтрубы и толщина сварного шва, для которых действительна настоящаятехнологическая инструкция;

- источник излучения(тип оборудования, размер фокального пятна, номинальное напряжение);

- усиливающие экраны(тип, в случае свинцовых экранов - их толщина);

- пленка (тип и/илимарка, количество отрезков пленки; схема последовательности просмотра пленок);

- схема просвечивания(просвечивание через одну или через две стенки; указатель положения пленкиотносительно сварного шва; расстояние между маркировочными знаками, числоэкспозиций);

- параметрыпросвечивания (ток, мощность дозы излучения для гаммаграфии, время экспозиции);

- условия обработкиснимков (в автомате или вручную, время проявления и закрепления, температурапроявителя, режимы сушки);

- эталонычувствительности (тип, маркировочный номер, диаметр выявляемого отверстия.Материал прокладки и ее толщина);

- плотность снимка;

- нахлест пленок;

- привязка ко шву(начало и конец шва и др.);

- сроки хранения пленок;

- первоначальнаямощность источника.

Каждая пленка(радиограмма) должна содержать следующую информацию:

- название газопровода,номер участка;

- номер шва;

- тип снимка (ремонтныйшов, замененный шов, пересвет стыка и т.д.);

- положение пленки настыке по часовому циферблату;

- дату проведенияконтроля.

9.12.2. Для ультразвуковогоконтроля:

- сведения об объектеконтроля (геометрические параметры труб;  вид сварки; вид разделки кромок);

- требования корганизации рабочего места оператора-дефектоскописта, допустимый диапазонтемператур проведения УЗК;

- требования к уровнюквалификации оператора-дефектоскописта в соответствии с "Правиламиаттестации специалистов неразрушающего контроля", утвержденныхГосгортехнадзором РФ 18 августа 1992 года;

- вид или основныетребования к применяемому оборудованию (ультразвуковым дефектоскопам,ультразвуковым преобразователям, стандартным образцам (СО), стандартнымобразцам предприятия (СОП), контактирующим жидкостям);

- способы проверкиработоспособности и настройки аппаратуры (настройка скорости развертки,задержки строб-импульса, системы АСД (автомат-сигнализатор дефекта), настройкачувствительности дефектоскопа и оценка величины и допустимости обнаруженныхдефектов с учетом фактической шероховатости поверхности изделий по"Методике оценки шероховатости и волнистости поверхности объектов контроляи корректировке чувствительности ультразвукового дефектоскопа",согласованной с Госгортехнадзором РФ 26.05.93 г., проверка основных параметровультразвуковых преобразователей: стрела, точка ввода, угол ввода);

- вид СОП для настройкичувствительности контроля, вид эталонных отражателей и их основные размеры;

- правила настройкичувствительности на СОП. Уровни чувствительности при контроле: браковочная,поисковая, контрольная;

- способ контролясварного соединения: шаг сканирования, способ прозвучивания, ширина зонысканирования (или способ ее расчета);

- измеряемые параметры(амплитуда - эквивалентная площадь, условная протяженность, наибольшая глубиназалегания);

- критерии оценкикачества соединений;

- способ регистрациирезультатов контроля;

- особые условия(предварительная толщинометрия и контроль расслоений в околошовной зоне, УЗКпосле ремонта сварного соединения - размер зоны сканирования и т.п.);

- другие необходимые длявыполнения контроля параметры.

9.13. Заказчик вправепотребовать применения дублирующего ультразвукового контроля. Процент контролякольцевых сварных соединений газопроводов определяется Заказчиком, но не долженпревышать 25%.    

Для кольцевых сварныхсоединений поворотных стыков, выполненных двухсторонней механизированнойдуговой сваркой, рекомендуется в качестве дублирующего применениеавтоматического УЗК. При этом разбраковка дефектных участков можетосуществляться с помощью ручного УЗК.

9.14. Контрольнеразрушающими методами и оценку результатов контроля должны выполнять специалистыслужбы контроля, аттестованные согласно действующим "Правилам аттестацииспециалистов неразрушающего контроля", утвержденных ГосгортехнадзоромРоссии 18 августа 1992 г., и изменений к ним от 14.07.95 г. Расшифровкурезультатов контроля могут выполнять только специалисты уровня II (III),квалифицированные в соответствии с указанными Правилами с учетом рекомендацийпо обучению  и  аттестации  специалистов  неразрушающего  контроля ИСО 9712:1992 Е "Неразрушающий контроль. Квалификация и сертификацияперсонала" и Е № 473-93 "Квалификация и сертификацияспециалистов".

9.15. Радиографическийконтроль можно выполнять при использовании рентгеновских аппаратов илиисточников радиоактивного излучения, обеспечивающих требования ГОСТ 7512.

9.15.1. Оборудование иматериалы, применяемые при радиографическом контроле, должны обеспечиватьвыявление недопустимых дефектов, указанных в табл. 7. На каждомрадиографическом снимке необходимо присутствие эталонов чувствительности, формаи размеры которых должны соответствовать требованиям ГОСТ 7512.

Чувствительностьрадиографического контроля должна быть не ниже класса II по ГОСТ 7512.

9.15.2. Средстваизмерения размеров дефектов при расшифровке снимков, денситометры и набор мердля измерения оптической плотности снимков, негатоскопы с регулируемой яркостьюдолжны быть метрологически аттестованы.

9.15.3. Критерии приемкивсех кольцевых сварных соединений при оценке их качества по даннымрадиографического контроля приведены в табл. 7 и на рис. 6-10.

 

 

 

 

Рис. 6. Схематическоеизображение пор

 

Аа, Ad, Ab, Ac - типыпор согласно табл. 7;

Г - глубина канальнойпоры; глубина поры в цепочке и скоплении пор;

Т - ширина канальнойпоры; ширина скопления пор;

L - длина канальнойпоры; длина скопления и цепочки пор;

d - диаметр сферическойпоры;

S - толщина стенкитрубы.

 

 

 

Рис. 7. Схематическоеизображение непроваров и несплавлений

 

Да, Дас, Дв, Дс - типынепроваров и несплавлений согласно табл. 7;

Г - глубина;

L - длина;

S - толщина стенкитрубы.

 

 

 

Рис. 8. Схематическоеизображение трещин (индекс "Е" согласно табл. 7)

 

Еа -  внутренние,продольные, криволинейные;

Ев -  внутренние,поперечные, криволинейные;

Ес - внутренниеразветвленные, в т.ч. "паукообразные";

Г - глубина залегания;

Т -  ширина;

L -  длина.

 

Рис. 9.   Условныеизображения утяжин, ослаблений в корне шва

    

Fa -  согласно табл. 7;

Г - глубина утяжины;

L - длина ослабления ипротяженной утяжины.

 

 

 

Рис. 10. Условные изображенияпровисов (дефект типа "сосулька" - сварка корня шва основнымиэлектродами)

 

Fв -  согласно табл. 7;

В - превышение навнутренней стенке;

L - длина дефектногоучастка.

9.16. Ультразвуковойконтроль сварных соединений трубопроводов, выполненный дуговыми способамисварки, должен соответствовать требованиям ГОСТ 14782. Средства контроля должныбыть метрологически аттестованы на специальных образцах по методикам, утвержденнымРосстандартом.

9.16.1. Контроль можнопроводить в ручном, механизированном или автоматизированном режимах.

Для ручного контроля иконтроля с механизацией сканирования следует применять ультразвуковыеэхо-импульсные дефектоскопы, укомплектованные пьезоэлектрическимипреобразователями, рассчитанными на рабочую частоту в диапазоне от 1,25 до 5МГц.

Для автоматизированногоконтроля следует применять оборудование и технологию, обеспечивающие выявлениеи фиксацию всех недопустимых дефектов сварного шва.

При обнаружении дефектаопределяют следующие его характеристики:

-  амплитуду эхо-сигналаот дефекта;

-  наибольшую глубинузалегания дефекта в сечении шва;

-  условнуюпротяженность дефекта;

-  суммарную условнуюпротяженность дефектов на оценочном участке.

9.16.2. Дефекты сварныхсоединений дуговой сварки по результатам  ультразвукового контроля относят кодному из следующих видов:

-  непротяженные;

-  протяженные;

-  цепочки ископления.    

К непротяженным относятдефекты, условная протяженность которых не превышает 15 мм.

К протяженным относятдефекты, условная протяженность которых превышает 15 мм.

Цепочкой и скоплениемсчитают три и более дефекта, если при перемещении искателя соответственно вдольили поперек шва огибающие последовательности эхо-сигналов от этих дефектов припоисковом уровне чувствительности пересекаются (не разделяются).

При разделенииэхо-сигналов дефекты считают одиночными.

9.16.3. По результатамультразвукового контроля годным считают выполненное дуговой сваркой сварноесоединение, в котором отсутствуют:

- непротяженные дефекты,амплитуда эхо-сигнала от которых превышает амплитуду .эхо-сигнала отконтрольного отражателя в СОП или суммарная условная протяженность которых вшве превышает 1/6 периметра шва;

- цепочки и скопления,для которых амплитуда эхо-сигнала от любого дефекта, входящего в цепочку(скопление), превышает амплитуду эхо-сигнала от контрольного отражателя в СОПили суммарная условная протяженность дефектов, входящих в цепочку (скопление),более 30 мм на любые 300 мм шва;

- протяженные дефекты всечении шва, амплитуда эхо-сигнала от которых превышает амплитуду эхо-сигналаот контрольного отражателя в СОП или условная протяженность которых более 50 ммна любые 300 мм шва;

- протяженные дефекты вкорне шва, амплитуда эхо-сигналов от которых превышает амплитуду эхо-сигналовот контрольного отражателя в СОП или условная протяженность такого дефектапревышает 1/6 периметра шва.

9.16.4. При описаниирезультатов контроля следует каждый дефект (или группу дефектов) указыватьотдельно и обозначать в приведенной ниже последовательности:

- буквой, определяющейвид дефекта по протяженности;

- цифрой, определяющейнаибольшую глубину залегания дефекта, мм;

- цифрой, определяющейусловную протяженность дефекта, мм;

- буквой, определяющейкачественно признак оценки допустимости дефекта по амплитуде эхо-сигнала.

Для записи необходимоприменять следующие обозначения:

А  - непротяженныедефекты;

В - протяженные дефекты;

Г - дефект, амплитудаэхо-сигнала от которого равна или менее допустимых значений;

Н - дефект, амплитудаэхо-сигнала от которого превышает допустимое значение.

Условную протяженностьдля дефектов типа А не указывают.

В сокращенной записичисловые значения отделяют одно от другого и от буквенных обозначений дефисом.

Примеры обозначения:

первый: В-7-7-Гозначает: скопление дефектов, глубиной 7 мм, протяженностью 7 мм, годен.

второй: В-5-65-Нозначает: протяженный дефект, глубиной 5 мм, протяженностью 65 мм, негоден.

9.17. Кольцевые сварныесоединения признаются годными по результатам радиографического иультразвукового контроля, если в них отсутствуют указанные в пп. 9.15.3.;9.16.3.; 9.16.5. недопустимые дефекты.

9.18. Результатынеразрушающего контроля должны быть оформлены заключением, в которомотражаются:

-  номер контракта;

- название трассы;

- участок газопровода;

- диаметр и толщинастенки стыка;

- номер стыка;

- клейма сварщиков;

- название методаконтроля;

- номер снимка и егочувствительность по ГОСТ 7512;

- описание обнаруженныхдефектов, их условное обозначение и расположение на стыке (при необходимости сприложением схемы);

- дата контроля;

- оценка стыка(годен-негоден-ремонт);

- подпись контролера,его уровень квалификации;

- подпись представителятехнадзора;

- утверждениеруководителя контрольной службы.

Формы типовых заключенийприведены в прил. 3 и 4.

9.19. При получениинеудовлетворительных результатов неразрушающего контроля кольцевого сварногосоединения при сооружении трубопровода данное кольцевое сварное соединениеподлежит вырезке или ремонту в соответствии с требованиями настоящих Правил.

Результаты неразрушающихиспытаний распространяются только на то кольцевое сварное соединение, котороефактически подвергалось контролю.

В случае если порезультатам неразрушающего контроля имеет место массовое появление недопустимыхдефектов, по требованию Заказчика дальнейшее выполнение кольцевых сварныхсоединений данным сварщиком (сварщиками) запрещается. Разрешение на выполнениеработ данным сварщиком (сварщиками) может быть выдано только после выявления иустранения причин неудовлетворительных результатов контроля и проведенияповторных аттестационных испытаний сварщика(ов).

9.20. Испытаниямеханических свойств сварных соединений выполняются при проведении аттестациитехнологических процессов сварки. Порядок оценки результатов этих испытанийприведен в разделе 2 настоящих Правил.

Сварные соединения,выполненные стыковой контактной сваркой оплавлением, подлежат механическимиспытаниям в объеме 1% от количества сваренных товарных стыков. Испытанияпроводят в соответствии с разделом 2 настоящих Правил.

9.21. Оценке качества поданным регистрации параметров процесса сварки подлежат 100% кольцевых сварныхсоединений, выполненных контактной стыковой сваркой. Методика оценки качествазависит от применяемого сварочного оборудования, диаметра трубы, толщины еестенки, а также класса стали и регламентируется соответствующей технологическойинструкцией и картой. При этом обязательной проверке подлежат следующиепараметры процесса:

- первичное напряжениена сварочном трансформаторе;

- сварочный ток;

- время сварки;

- скорость сближениякромок в начальный и конечный период оплавления;

- скорость осадки;

- припуск на оплавлениеи осадку;

- время осадки подтоком.

Сварные соединениясчитаются годными, если зарегистрированные фактические параметры процессаполностью соответствуют заданным значениям с учетом установленныхтехнологической инструкцией допустимых отклонений.

При несоответствииданных регистрации указанным требованиям кольцевые сварные соединения подлежатвырезке.

9.22. В процессесооружения газопровода Заказчик имеет право подвергнуть дополнительномунеразрушающему контролю или испытанию образцов для определения механическихсвойств любое кольцевое сварное соединение.

9.22.1. Выборконтрольных стыков и их вырезка производится Исполнителем по согласованию сЗаказчиком.

9.22.2. Испытанияконтрольных стыков должны проводиться в объеме, предусмотренном при аттестациитехнологии сварки (раздел 2).    

10. Правила безопасности при выполнениисварочно-монтажных

работ и контроля качества  сварныхсоединений

 

При выполнениисварочно-монтажных работ и контроля качества сварных соединений следуетруководствоваться разделами 5 и 6 "Правил техники безопасности пристроительстве магистральных стальных трубопроводов", М., Недра, 1982, 104стр.

 

Приложение 1

 

ИНСТРУКЦИЯ ПО ТЕХНОЛОГИИ СВАРКИСТРОИТЕЛЬСТВА

ГАЗОПРОВОДОВ СИСТЕМЫ "ЯМАЛ -ЕВРОПА"

 

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

 

1.1. Настоящаяинструкция по технологии сварки кольцевых соединений предназначена длястроительства газопровода "Ямал - Европа"  на давление 8,3 МПа.

Инструкциярегламентирует:

- ручную дуговую сваркуштучными электродами;

- механизированнуюсварку под флюсом;

- автоматическую сваркув защитных газах на оборудовании "CRC-EVANS AW".

1.2. Инструкцияраспространяется на сварку линейной части трубопровода на давление 8,3 МПа изтруб с временным сопротивлением разрушению 589 МПа диаметрами:

- 1020 мм с толщинойстенки 14,3; 15,7; 21,0;

- 1420 мм с толщинойстенки 18,3; 21,8; 27,1.

1.3. Регламентируемыеположения являются обязательной и неотъемлемой основой для разработки каждойсубподрядной организацией любых локальных нормативов по применению сварки иконтроля на строительстве газопровода "Ямал-Европа" .

Во всех случаях следуетссылаться на данную инструкцию

1.4. Регламентации,касающиеся аттестации технологии сварки и сварочных материалов, а такжемеханических испытаний сварных соединений, в том числе при испытанииконтрольных стыков по указанию представителя Заказчика, должны соответствовать"Своду правил по производству сварочных работ и контролю качества сварныхсоединений газопроводов применительно к газотранспортной системе"Ямал-Европа" (далее СП).

1.5. Все требования,соответствующие рубрикам данной инструкции, но не относящиеся к конкретнымтехнологическим и организационным мероприятиям, регламентированы СП.

1.6. В разделах, гдеидет речь о составе бригад, количестве необходимого сварочного оборудования ит.д. применительно к поточному строительству, данные приведены в качествепримера и не являются нормативами.

1.7. Использованнаялитература:

1.7.1.  В.Д. Тарлинский,Ю.Ф. Лосев. Сварка неповоротных стыков магистральных трубопроводов в СССР и зарубежом. М., ВНИИСТ, 1970.

1.7.2.  Р-186-75.  Рекомендации   по   применению   поточно-скоростных методов организациисварочно-монтажных работ укрупненными бригадами при строительстве магистральныхтрубопроводов. М., ВНИИСТ, 1975.

1.7.3.  Укрупненныймеханизированный комплекс при строительстве экспериментального участкагазопровода Горький-Центр. М., НТО ВНИИСТа, 1975.

1.7.4.  К.И.Зайцев,И.А.Шмелева. Справочник по сварочно-монтажным работам при строительстветрубопроводов.

1.7.5.  ВСН2-143-82/МНГС. Инструкция по организации хранения, подготовке и контролюсварочных электродов, флюсов и проволок.

1.7.6.  ВСН2-124-80/МНГС. Инструкция по технологии сварки магистральных трубопроводов.

1.7.7.  ВСН 167-84/МНГС.Инструкция по технологии сварки при выполнении специальных монтажных работ пристроительстве трубопроводов.

1.7.8.  Проектинструкции по сварке магистральных и промысловых трубопроводов подземной инадземной прокладки для трубопроводов Ямальского комплекса. М., ВНИИСТ, 1994.

1.7.9.  ВСН 012-88.Строительство магистральных и промышленных трубопроводов, контроль качества иприемка работ. Части I, II.

1.7.10. ВСН 006-89.Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Сварка.

 

2. РУЧНАЯ ДУГОВАЯ СВАРКА НЕПОВОРОТНЫХСТЫКОВ ТРУБОПРОВОДОВ

 

2.1. Принципы организациисварочно-монтажных работ

 

2.1.1. Возможны двесхемы организации линейных работ при ручной дуговой сварке неповоротных стыков:

- преимущественная схема- поточно-расчлененная организация сварки комбинированным методом крупнымибригадами;

- возможная схема -сварка всего стыка в целом электродами с покрытием основного вида методом малойбригады.

2.1.2. Для обеспечениязаданного темпа сварочно-монтажных работ при поточно-расчлененной организациисварки в составе каждого укрупненного комплексного технологического потокадолжен быть выделен ряд специализированных подразделений, бригад и звеньев.

2.1.3. Подразделениеинженерно-технологической подготовки, которое обеспечивает опережающеестроительство при организации сварочно-монтажных работ по наращиванию труб виндустриальных условиях работы трубосварочных баз, а также переходов игоризонтальных углов поворота, что позволяет точно спланировать число захлестови осуществить точную привязку их по трассе. В состав этого подразделения входяттри бригады:

- бригадапогрузочно-разгрузочных работ и входного контроля труб. Примерный составбригады 9-11 человек, включая бригадира. Вместе с бригадой постоянно работаетконтролер, осуществляющий входной контроль труб;

- бригада по монтажу исварке переходов и углов поворота. Бригада может состоять из двух звеньев иосуществлять работы по монтажу и сварке переходов через естественные иискусственные препятствия, а также углов поворота. Примерный состав каждогозвена 6-8 человек, включая двух сварщиков;

- бригада помеханизированной сварке поворотных стыков труб на унифицированнойтрубосварочной базе.

2.1.4. Подразделениелинейных работ должно быть основным подразделением  укрупненного комплексноготехнологического потока, в котором выполняется 85-90% объема всех работ.Бригады и звенья подразделения линейного потока должны быть освобождены отвыполнения всех других работ, характерных для подразделенияинженерно-технологической подготовки.

Темп линейного потока итехнологического потока в целом должен задаваться темпом сварки головногозвена. Этот темп является расчетным нормативом для всех остальных бригад извеньев укрупненного комплексного технологического потока (УКТП). Их состав иоснащение необходимо выбирать для каждого конкретного участка с учетом этогообщего темпа. Структура организации работ УКТП, основой которого являетсяпоточно-расчлененный метод (ПРМ) сварки комбинированным способом, должнаобеспечивать постоянный задел сваренной нити трубопровода.

Оптимальная организацияработ по структуре ПРМ создает условия, при которых сварка неповоротных стыковперестает быть операцией, сдерживающей темп работы потока.

В состав этогоподразделения входят следующие бригады и звенья.

Укрупненная бригадасборки и сварки неповоротных стыков секций труб в составе подготовительного,головного и завершающего звеньев.

Подготовительное звеновыполняет работы по:

- раскладке секций вдольтрассы;

- очистке полостисекций;

- селекции и отбраковкесекций с вмятинами, забитыми фасками и т.д.;

- восстановлениюзабракованных секций (правку вмятин, обрезку концов труб, подготовку фасоксваркой).

Примерный состав звена3-4 человека, в том числе 1 сварщик.

Для повышения темпасварки в подготовительное звено может быть "вынесена" операцияпредварительного подогрева преимущественно внутритрубными нагревателями. В этомслучае предварительный подогрев синхронизируется с работой головного звена.

Головное звено выполняетследующие основные работы:

- перемещает очереднуютрубную секцию к стыку и устанавливает ее на центратор;

- осуществляетпредварительный подогрев (если он не вынесен в подготовительное звено);

- производит центровкустыка и установку зазора;

- выполняет сваркукорневого слоя шва;

- осуществляет зачисткуи вышлифовывание неровного рельефа  наружной поверхности корневого слоя шва;

- выполняет сваркугорячего прохода;

- высвобождает иперемещает центратор и подвозит технологическое оборудование для начала цикласборки и сварки следующего стыка.

Примерный составголовного звена 10-11 человек, в том числе  4 сварщика.

Завершающее звеновыполняет следующие операции:

- производит сваркузаполняющих и облицовочного слоя шва по схеме n x 2, где n - число слоев шва;

- производит зачисткукаждого слоя шва от шлака, а после сварки облицовочного слоя шва дополнительнозачищает околошовные зоны от брызг. Каждая пара сварщиков выполняет сваркукаждого слоя шва от начала и до конца, а затем переходит к следующему стыку.Примерный состав завершающего звена 20 человек, в том числе 10 сварщиков.

2.1.5. Ремонтная бригадавыполняет ремонт сварных стыков после завершения сварки на основаниирезультатов неразрушающего контроля. Примерный состав звена 4 рабочих, в томчисле 1 сварщик.

2.1.6. Бригада помонтажу и сварке захлестов. Примерный состав 6-7 человек, в том числе 2 сварщика.

 

2.2. Организационные основыпоточно-расчлененного способа сварки

в составе линейного потока

 

2.2.1. Эффективностьлинейного потока задается циклом и темпом сварки, определяющим шаг линейногопотока:

Под понятием "циклсварки" следует понимать фактическое время, затраченное бригадой напредварительный подогрев (если он не вынесен в подготовительные работы), сборкунеповоротного стыка, сварку корневого слоя шва и горячего прохода при условиисинхронизации этих операций со сваркой последующих слоев шва.

Под понятием "темпсварки", аналогичным понятию "шаг линейного потока", следуетпонимать промежуток времени между началом сборки двух соседних, последовательновыполняемых неповоротных стыков.

2.2.2. Для поддержаниябесперебойной работы линейного потока необходимо:

- подготовить исвоевременно выполнить весь комплекс работ, предшествующий движению линейногопотока (см. раздел 2.1);

- подготовить и наладитьчеткое, ритмичное обслуживание и жизнеобеспечение членов бригады неповоротнойсварки (питание, обогрев, отдых и т.п.);

- подготовить иобеспечить сварщиков головного звена специальной верхней одеждой, надежнозащищающей их от разбрызгивания, характерного для сварки электродами сцеллюлозным видом покрытия, а также защитными приспособлениями (козырьками иэкранами);

- подготовитьвысокопроизводительное и маневренное строительное и технологическоеоборудование (трубоукладчики, бульдозеры, тракторы или самоходные установки длясварочных агрегатов), а также предусмотреть соответствующий технологическийрезерв основных машин и механизмов;

- предусмотреть иобеспечить полный или частичный "вынос" технологических операций поподготовке торцов труб к сварке (в том числе - при возможности -предварительный подогрев) за пределы технологического цикла сборки и сварки;

- предусмотреть ипроизвести частичное совмещение последовательных операций в рамках одногосварочного цикла (например, совместить шлифовку корневого слоя шва со сваркойгорячего прохода).

 

2.3. Предварительный подогрев стыков

 

2.3.1. Одной из наиболееответственных технологических операций, требующей жесткого контроля привыполнении сварки неповоротных стыков в линейном потоке.*

________________

* Текст соответствуеторигиналу. Примечание юридического бюро "Кодекс".

2.3.2. Режимыпредварительного подогрева различаются в зависимости от того, производится лисварка неповоротных стыков с использованием электродов с целлюлозным видомпокрытия в линейном потоке (табл. 2.3.1) или же сварка производится полностьюэлектродами с основным видом покрытия, как это имеет место преимущественно привыполнении специальных работ (табл. 2.3.2).

 

Таблица 2.3.1

 

Температура на свариваемых кромкахнепосредственно перед сваркой корневого слоя

и межслойная температура (к моментувыполнения горячего прохода)

на линейном потоке (поточно-расчлененнаяорганизационная схема

с использованием электродов с целлюлознымпокрытием)

 

Температура окружающего воздуха, °С	Режим нагрева, °С, в зависимости от толщины стенки трубы, мм
	18,3	21,8	27,1
20 и выше	150	200	200
5 - 20	150	200	200
От -20 до +5	150	200	200
Ниже -20	150	200	200

    

Таблица 2.3.2

Температура на свариваемых кромкахнепосредственно перед прихваткой и сваркой

(сварка корневого слоя шва электродами спокрытием основного вида)

 

Температура окружающего воздуха, °С	Режим нагрева, °С, в зависимости от толщины стенки трубы, мм
	18,3	21,8	27,1
20 и выше	100	100	100
5 - 20	100	100	100
От -20 до +5	100	100	100
Ниже -20	100	100	150

 

2.3.3. Еслипредварительный подогрев по п. 2.3.2 не предусматривается, в следующих случаяхдолжна производиться просушка торцов труб нагревом до температуры 50° С:

- при наличии влаги накромках при любой температуре окружающего воздуха;

- при температуревоздуха ниже +5° С.

2.3.4. Предварительныйподогрев должен выполняться перед прихваткой или сваркой, в том числе вусловиях "выноса" этой операции в подготовительные работы (см.п.2.2.2).

2.3.5. Ширина зоныподогрева непосредственно перед прихваткой и сваркой не менее 150 мм (±75 мм отлинии стыка).

2.3.6. Ширина зоныподогрева, вынесенной в подготовительные работы, не менее 300 мм (±150 мм отлинии стыка).

 

2.4. Подготовка к сборке и сборка

 

2.4.1. Подготовка ксборке и сама сборка должны осуществляться в соответствии с требованиями СП.

При этомнепосредственная сборка труб без специальной подготовки кромок разрешается,если разница толщин стыкуемых труб не превышает 3 мм.

2.4.2. Сборка болееразнотолщинных элементов должна производиться с выполнением требований,изложенных в СП и в разделе 4 настоящей Инструкции.

2.4.3. Для сборки стыковтруб диаметром 1420 мм на линейном потоке следует применять специальныевнутренние центраторы.

2.4.4. Допустимоеколебание технологического зазора при сборке труб:

- в случае электродов спокрытием основного вида 2,5-3,5 мм;

- в случае электродов сцеллюлозным видом покрытия 1,5-2,5 мм.

2.4.5. Если после сборкии прихватки - до сварки корневого слоя шва - зазор на отдельных участкахпериметра оказался менее минимально допустимого по п.2.4.4, то эти участкиследует прорезать абразивным кругом толщиной 2,5 мм.

2.4.6. При сборке стыковтруб на наружных центраторах количество прихваток, равномерно распределенных попериметру стыка, и их длина должны соответствовать следующим требованиям:

- для труб диаметром1020 мм: не менее трех прихваток, длиной каждая не менее 100 мм;

- для труб диаметром1420 мм: не менее четырех прихваток, длиной каждая не менее 200 мм.

 

2.5. Выбор и подготовка сварочныхматериалов

 

2.5.1. Припоточно-расчлененном способе сварки неповоротных стыков в линейном потоке длясварки корневого слоя шва и горячего прохода следует применять толькоаттестованные для трубопроводного строительства марки электродов, приведенные втабл. 2.5.1.

Таблица 2.5.1

Электроды с покрытиями целлюлозного видадля сварки поточно-расчлененным

методом в линейном потоке

 

№ п/п	Назначение	Марка	Диаметр, мм	Фирма- поставщик
1	Для сварки корневого слоя шва стыков труб из	ВСЦ-4М**	4	ОСПАЗ
2	сталей с нормативным пределом	Фокс-Цель (Fox Cel)	4
3	прочности до 588 МПа включительно	Кобе-6010* (Kobe-6010)	4	Kobe Steel
4		Пайпвелд-6010 (Pipeweld-6010)	4	ESAB
5		Тиссен Цель-70* (Thyssen Cel-70)	4	Thyssen
6		Флитвелд 5П+ (Fleetweld 5P+)	4	Lincoln Electric
1	Для сварки "горячего прохода" стыков труб из сталей с нормативным	Фокс-Цель Мо* (Fox Cel Мо)	4	Bohler
2	пределом прочности до 588 МПа включительно	Кобе-7010* (Kobe-7010)	4	Kobe Steel
3		Пайпвелд 7010 (Pipeweld 7010)	4	ESAB AB
4		Флитвелд 5П+ (Fleetweld 5P+)	4,0-5,0	Lincoln Electric
Для cварки  заполняющего и облицовочного слоев шва		См. табл. 2.5.2.

 

_______________

*   Для данных марокэлектродов требуется переаттестация в установленном порядке.

** Для данной маркиэлектродов требуется согласование технических условий на их производство споследующей аттестацией в установленном порядке.

Аттестацию электродовпроводят в соответствии с документом Р 51-554-94, утвержденным РАО"Газпром" 04.10.93. Аттестованные и рекомендованные к применениюэлектроды должны проходить переаттестацию не реже 1 раза в 3 года.

2.5.2. При использованииэлектродов с покрытием основного вида следует применять только аттестованныедля трубопроводного строительства марки электродов, приведенные в табл. 2.5.2.

 

Таблица 2.5.2

 

Электроды с покрытием основного вида длясварки и ремонта неповоротных стыков

 

№ п/п	Назначение	Марка	Диаметр, мм	Фирма- поставщик
1	Для сварки и ремонта корневого слоя	ЛБ - 52 У (LB52U)	2,6  3,2	Kobe Steel
2	шва и для выполнения подварочного	Линкольн - 16П ( - 16Р)	2,5 3,2	Linkoln Electric
3	слоя** стыков труб из стали с нормативным	ОК.53.70	2,5  3,2	ESAB
4	пределом прочности до 588 МПа включительно	Феникс К50Р Мод (Phoеmix K50R Mod)	2,5 3,2	Thyssen
5		Фирма 5520Р Мод (Firma 5520R Mod)	2,5 3,2	Klochner
6	Для сварки и ремонта стыков труб заполняющих и	OK 74.70	3,2 4,0	ESAB AB
7	облицовочного слоев шва из стали с нормативным пределом	Кессель 5520 Мо (Kessel 5520 МО)	4,0	Klochner
8	прочности до 588 МПа включительно	Шварц-ЗК Мод* (Schwarz-3K Mod)	4,0	Thyssen
9		Линкольн-18П (Linkoln-18P)	3,2 4,0	Linkoln Electric
10		ВСФ-65М	4,0	ОСПАЗ
11	Для сварки и ремонта заполняющих и	УОНИ 13/55	3,0 4,0	Сычевский завод РАО "Газпром"
12	облицовочного слоев шва стыков труб с	OK 53.70	3,2  4,0	ESAB AB
13	нормативным пределом прочности до 530 МПа включительно	ОК 48.04	3,0  4,0	Завод сварочных электродов СИ - БЭС (РАО "Газпром")
14		Фирма 5520Р Мод (Firma 5520R Mod)	3,2 4,0	Klockner
15		Линкольн 16П	3,2	Linkoln
		(Lincoln 16P)	4,0	Electric

_______________

* Для данных марокэлектродов требуется переаттестация в установленном порядке

** Сварку подварочногослоя рекомендуется выполнять электродами № 1-5 диаметром 3,2 или 4,0 мм.

 

2.5.3. Для обеспечениякачества сварки, особенно при строительстве в северных условиях, рекомендуетсяорганизация централизованного хранения сварочных материалов, их входногоконтроля и доставки в бригады.

2.5.4. Все поступающиена участок централизованного хранения сварочные электроды должны пройти входнойконтроль с соответствующим оформлением первичной приходной документации. Объемвходного контроля должен соответствовать требованиям СП и методическисоответствовать правилам, изложенным в прил. 5.

2.5.5. Хранение должноосуществляться в специальных помещениях. С этой целью можно использоватьсоответствующим образом оборудованные:

- блок-боксы типаБЖ-12.1 конструкции СибНИПИГазстроя размером 3х3х12 м;

- сборно-разборныеизделия, состоящие из трех собранных воедино блок-боксов, конструкцииСибНИПИГазстроя типа БЗ-12 размером 9х3х12.

2.5.6. После входногоконтроля все электроды с неповрежденной упаковкой должны быть размещены настеллажах сгруппированными по типоразмеру, партиям и заводу (фирме)изготовителю.

2.5.7. Электроды вгерметичной упаковке в условиях централизованного хранения в специальнооборудованном помещении могут храниться без дополнительной проверки в течениеодного года.

Если упаковка электродовнегерметична или повреждена, то электроды при положительных результатах дополнительнойпроверки их свойств должны использоваться в первую очередь и длительномухранению не подлежат.

2.5.8. Сварочныеэлектроды с покрытием основного вида наиболее целесообразно прокаливать вблок-боксах и выдавать для односменной paботы непосредственно из блок-боксов втермостатах (пеналах).

Если электродытермообрабатываются непосредственно на месте проведения сварочных работ, то ихследует выдавать со склада для односменной работы в неповрежденной упаковке,прокаливать непосредственно на трассе с последующим хранением в течение даннойсмены в термостатах (пеналах).

Режимы прокалкиэлектродов с покрытием основного вида: нагрев в печи до 350 °С, выдержка приэтой температуре в течение 1,0-1,5 часов с последующим размещением втермостатах (пеналах). Электроды зарубежного производства с целлюлозным видомпокрытия, поставляемые в герметичной упаковке, не требуют предварительнойпрокалки перед сваркой. Если упаковка электродов с целлюлозным видом покрытиянегерметична или их герметичная упаковка повреждена, электроды следуетпросушить непосредственно перед сваркой до 90-100 °С.

 

2.6. Технология и организационные схемыручной дуговой сварки неповоротных стыков

 

2.6.1. В соответствии стребованиями СП на каждый технологический вариант сварки (сваркакомбинированным методом в линейном потоке, специальные сварочные работы) передаттестацией технологии сварки должна быть составлена технологическая карта.После аттестации технологическая карта передается непосредственно в монтажныебригады.

Перед началом работпредставитель технадзора Заказчика должен убедиться, что содержаниетехнологической карты хорошо известно и понятно каждому члену бригады.

2.6.2. Подряднаяорганизация имеет право применять только те технологии сварки, которые:

- регламентированы СП;

- аттестованы вустановленном порядке;

- зафиксированы втехнологической карте.

2.6.3. Любые сварочныеработы на строительстве газопровода следует выполнять только с применениемэлектродов, марки которых регламентированы настоящей Инструкцией.

2.6.4. Запрещается осуществлятьсварку с применением любых присадок, непосредственно подаваемых в дугу илипредварительно заложенных в разделку.

Сварщик, уличенный виспользовании присадок, от сварки на данном газопроводе отстраняется.

2.6.5. Запрещаетсязажигать дугу с поверхности трубы, дуга должна возбуждаться методом"зажигания спички" только с поверхности разделки кромок или же споверхности металла уже выполненного шва.

2.6.6. Сварку первого(корневого) слоя шва электродами с покрытием целлюлозного и основного видаследует осуществлять на постоянном токе прямой или обратной полярности, заисключением электродов марки Феникс К50Р Мод (см. табл. 2.5.2), которыми сваркукорня ведут только на обратной полярности.

Сварку горячего проходаэлектродами с покрытием целлюлозного вида, а также заполняющих и облицовочногослоев шва следует осуществлять на постоянном токе только обратной полярности.

Рекомендуемые значениясварочного тока, которые систематически должны контролироваться у каждогосварщика инструментально, приведены в табл. 2.6.1.

Таблица 2.6.1

 

Рекомендуемые значения сварочного тока, А

 

	Пространственное положение сварки
Диаметр электрода, мм	нижнее		вертикальное		потолочное
	Вид электродного покрытия
	целлюлозный	основной	целлюлозный	основной	целлюлозный	основной
3,0 - 3,25	-	90-130	-	80-120	-	90-110
4,0 (корневой слой)	120-160	140-180	120-160	110-170	100-140	150-180
4,0 (горячий проход)	140-180	140-180	150-170	110-170	140-170	150-180
5,0	180-200	-	200-220	-	160-180	-

 

2.6.7. Особенноститехники сварки корневого слоя шва электродами с покрытием целлюлозного вида.

2.6.7.1. От техникисварки корневого слоя во многом зависит качество сварного шва (непроплав,грубый обратный валик, канальные поры в корневом слое, оставшиеся нераскрытымизашлакованные карманы, протяженные внутренние подрезы и т.д.). Для обеспечениятребуемого качества сварщик постоянно должен вести за торцом электрода такназываемое "технологическое окно". Поддержание оптимальных размеровокна (поперечная ось "окна" не менее 3,5 мм, но не более 4,5 мм)позволяет сварщику осуществлять непрерывно наблюдение и управлять процессамиоплавления и проплавления свариваемых кромок.

Манипуляции порегулированию проплавления свариваемых кромок сведены в табл. 2.6.2.

 

Таблица 2.6.2

    

Техника регулирования проплавлениясвариваемых кромок

 

Вид электродного покрытия	Допускаемый зазор между кромками, мм	Регулирование проплавления
		Увеличение (улучшение)	Уменьшение
		Привести электрод в вертикальное положение	Наклонить электрод до 40-60°
Целлюлозный Ж 4,0 мм	2 ± 0,5	Усилить давление на электрод ("загнать" дугу во внутреннюю полость)	Снять давление на электрод
		Уменьшить скорость перемещения	Увеличить скорость перемещения электрода
		Увеличить ток на D20 А	Снизить ток D20 А
		Переключить ток на прямую полярность
		Привести электрод в вертикальное положение	Наклонить электрод до 40 - 60°
Основной Ж 3,25 мм	3 ± 0,5	Уменьшить длину дуги до минимально возможной	Растянуть длину дуги до 2 мм
		Уменьшить скорость перемещения за счет поперечных колебаний	"Убрать" поперечные перемещения
		Увеличить ток на D20 А	Снизить ток на D20 А

 

2.6.7.2.  Если впроцессе сварки покрытие качественно изготовленного электрода начинаетоплавляться на одну сторону, сварщик должен резко изменить угол наклонаэлектрода или же энергично раскачать его поперек шва до момента исчезновения"козырька" и восстановления равномерного плавления электродногопокрытия.

2.6.7.3.   Скоростьсварки для обеспечения требуемого формирования корневого слоя должна находитьсяв пределах 14-22 м/ч. При скорости сварки менее 14 м/ч, как правило, нарушаетсянормальное формирование шва и возможно образование пор. При скорости сваркисвыше 22 м/ч возрастает опасность несплавления кромок и (даже при оптимальномзазоре между свариваемыми кромками) увеличивается опасность непровара.

Наличие сквозногопроплавления фиксируется по характерному шуму проходящей на вылет дуги.

2.6.8. Особенноститехники сварки горячего прохода электродами с покрытием целлюлозного вида.

Техника сварки горячегопрохода коренным образом отличается от техники сварки корневого слоя шва:

- сварка происходит неопиранием, а поддержанием на весу дуги, длина которой изменяется в пределах1,5-2,5 мм;

- сварка корневого слояосуществляется без продольных и поперечных колебаний, а сварка горячего проходапроисходит в "рваном" ритме, как с продольными, так и поперечнымиколебаниями;

- сварщик придает торцуэлектрода резкое продольное возвратно-поступательное движение с достаточнобольшой амплитудой при переменной длине дуги;

- в нижнем положенииэтой траектории сварщик осуществляет незначительное поперечное колебание торцаэлектрода с задержками на свариваемых кромках при минимальной длине дуги, азатем из положения "задержка" следует резкое, "выметающее"шлак движение вверх-вниз.

Этой сложной техникойсварки сварщик достигает несколько целей:

- устраняет дефекты,образовавшиеся в металле корневого слоя шва (главным образом, поры);

- выплавляет шлак из"раскрытых" при шлифовке абразивным кругом зашлакованных"карманов";

- обеспечивает чутьвогнутую или, по меньшей мере, плоскую ровную подложку для выполненияпоследующего слоя шва.

2.6.9. Сварканеповоротных стыков труб электродами с покрытием основного вида, включая сваркукорневого слоя шва, производится методом на подъем с поперечными колебаниями наминимальной длине дуги: для электродов диаметром 3,0-3,25 мм как правило неболее 1,5 мм; для электродов диаметром 4 мм не более 2 мм. Способы увеличенияпроплавления при сварке корневого слоя шва показаны в табл. 2.6.2.

2.6.9.1. Нерекомендуется осуществлять сварку техникой резкого выброса сварочной дуги вверхдо начала стекания расплавленного металла с последующим его"размазыванием" поперечными колебаниями. Техника сварки должнасоответствовать одной из схем, показанных на рис. 2.6.1.

 

Рис. 2.6.1. Типичныеманипуляции торцом электрода, обеспечивающие формирование мелкочешуйчатого,равномерного шва при сварке заполняющих и облицовочного слоев шва электродами спокрытием основного вида

 

2.6.9.2. При наличииотклонения дуги или ее выдувания из разделки кромок необходимо устранитьосновную причину этого явления - магнитное дутье. С этой целью необходимо:

- соблюдать правилаподключения полюса "земля", которые требуют симметричногораспределения магнитных масс по обе стороны от дуги;

- при намагниченныхтрубах произвести их размагничивание путем намотки нескольких витков сварочногокабеля вокруг одной из свариваемых труб и подключения кабеля через балластныйреостат на  некоторое  время  к  сварочному  источнику  питания. (Направлениетока в кабеле определяется экспериментально по результату размагничивания; приотсутствии эффекта размагничивания концы кабеля на источнике питания меняютместами и повторяют процесс размагничивания.)    

2.6.10. Особенноститехнологии сварки неповоротных стыков

Минимально допустимоечисло слоев шва в зависимости от толщины стенки трубы должно соответствоватьтребованиям табл. 2.6.3.

Таблица 2.6.3

Требования к минимально допустимому числуслоев

 

		Минимально допустимое число слоев
Диаметр, мм	Толщина стенки трубы, мм	Поточно- расчлененный способ	Специальные сварочные работы или сварка всего стыка в целом электродами с покрытием основного вида
	14,3	5	4
1020	15,7	5	4
	21,0	7	6
	18,3	6	5
1420	21,8	7	6
	27,1	8	7

 

Увеличение числа слоевне влечет за собой переаттестацию технологии сварки.

2.6.10.1. При ширинеразделки более 30 мм рекомендуется выполнять верхние заполняющие и облицовочныйслой шва за несколько проходов (т.е. использовать многоваликовую сварку).

При этом каждыйпоследующий валик в данном слое должен перекрывать предыдущий не менее чем на1/3 его ширины.

2.6.10.2. Сварной шовоблицовочного слоя должен перекрывать основной металл в каждую сторону на 3±0,5мм и иметь усиление 1-3 мм. Ширина шва должна соответствовать табл. 6 СП.

2.6.10.3. Подваркуизнутри трубы следует выполнять до начала сварки первого заполняющего слоя шва.Запрещается выполнять подварку способом "на спуск". Подварочный слойшва должен иметь ширину 8±2 мм и усиление 2±1 мм.

2.6.10.4. Усилениеобратного валика при сварке корневого слоя шва электродами с покрытиемцеллюлозного вида должно быть в пределах 0,5-3 мм.

2.6.10.5. В случаеаргументированных, объективных причин разрешается оставлять незаконченнымистыки только до начала смены следующего дня, если число выполненных слоев швасоответствует требованиям табл. 2.6.4.

Таблица 2.6.4

    

Необходимое число слоев шва принезаконченной сварке поворотных стыков

 

		Минимально допустимое число слоев шва при незаконченной сварке
Диаметр, мм	Толщина стенки трубы, мм	Поточно расчлененный способ	Сварка малыми бригадами полностью электродами с покрытием основного вида
1020	14,3 15,7 21,0	3  3 5	2  2 4
1420	18,3  21,8 27,1	4 5  5	3 4  4

 

Если число слоев меньше,чем приведено в табл. 2.6.4 , стык должен быть вырезан и сварен вновь.

Перед возобновлениемсварки незаконченного стыка его следует нагреть или просушить в соответствии спп. 2.3.2 и 2.3.3.

2.6.11. Особенностиорганизации работ при поточно-расчлененном способе сварки

2.6.11.1. Головноесварочное звено линейного потока выполняет технологические операции,регламентированные в п. 2.1.4.

2.6.11.2. Типичным длясварки стыков труб диаметром 1420 мм является следующий состав головного звена:

- бригадир;

- машинисттрубоукладчика;

- два слесаря;

- два машинистатрактора;

- бульдозерист;

- четыреэлектросварщика.

2.6.11.3. Подвозочередной секции с введением в нее штанги центратора входит в обязанностьмашиниста трубоукладчика и одного из слесарей.

2.6.11.4. Устанавливатьсекцию на внутренний центратор (когда разжат только первый ряд жимков) должныбригадир, слесарь и машинист трубоукладчика.

2.6.11.5. Послеустановки секции на центратор необходимо предварительно подогреть концыстыкуемых труб. Подогрев входит в обязанности бригадира и одного из слесарей.

2.6.11.6. По окончанииподогрева и замеров температуры производится центровка стыка и установказазора. Зазор рекомендуется устанавливать без прихваток.

Секцию следуетустанавливать так, чтобы минимальный зазор был в верхней точке стыка. Затемследует произвести разжатие второго ряда жимков центратора. При этом начальныйзазор в нижней точке стыка не должен превышать 10 мм. Начальный зазор навертикальных участках стыка с обеих сторон должен быть одинаковым, чтодостигается движением стрелы трубоукладчика "от себя" или "насебя".

Машинист трубоукладчикапо команде бригадира опускает свободный конец секции на величину,соответствующую достижению конечного равномерного зазора по всему периметрустыка (см. табл. 2.6.2).

2.6.11.7. В случае трубыдиаметром 1420 мм сварку корневого слоя выполняют одновременно четыре сварщика.Во избежание непроваров начальные участки швов, выполняемые "нижними"сварщиками, должны быть удалены (прорезаны) на длине не менее 20 мм абразивнымкругом.

2.6.11.8. Операциюзачистки и шлифовки корневого слоя шва можно по времени частично совместить сосваркой корневого слоя шва и горячего прохода, т.е. дизелисты могут приступатьк шлифовке верхней части периметра до окончания сварки корневого слоя шва имогут заканчивать ее в то время, когда электросварщики приступили к сваркегорячего прохода.

2.6.11.9. Послезавершения горячего прохода, сварку которого выполняют те же четыре сварщика,трубоукладчик плавно поднимает секцию вверх и под ее свободный конецподкладывают инвентарную лежку. Затем секция плавно опускается и трубоукладчикнаправляется за следующей секцией.

Жимки центраторасжимаются и центратор перемещается бульдозером к месту сборки следующего стыка.

Величина свободногоподъема торца секции из положения при сварке корневого слоя и горячего проходане должна превышать 80 см.

2.6.11.10. Типичноевремя исполнения отдельных операций и темп сварки стыков труб диаметром 1420 и1020 мм приведены на схеме таблиц 2.6.5 и 2.6.6.

Таблица 2.6.5

Поточно-расчлененный метод организациисварки стыков труб 1420 мм

 

			Время сварки стыка, мм
№ п.п	Наиме- нование операции	Вре- мя опе- ра- ции, мин	Первый стык																								Второй стык
			1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	23	24		25	26	27	28
1	Установка трубной секции на центратор	1
2	Предвари- тельный подогрев	4
3	Центровка стыка, установка зазора	2
4	Сварка корневого слоя шва	7
5	Зачистка и шлифовка корневого слоя шва	3
6	Сварка горячего прохода	6
7	Переме- щение цент- ратора	1
8	Переме- щение сварочного обору- дования, переход сварщиков	2
9	Подвоз новой секции	5

 

Темп сварки - 23мин/стык

Поточно-расчлененный метод организациисварки стыков труб 1020 мм

 

			Время сварки стыка, мм
N п.п.	Наименование операции	Время операции, мин	Первый стык																	Второй стык
			1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	23	24	25	26	27	28
1	Установка трубной секции на цент- ратор	1
2	Предва- рительный подогрев	3
3	Цент- ровка стыка, установка зазора	2
4	Сварка корневого слоя шва	4
5	Зачистка и шлифовка корневого слоя шва	3
6	Сварка горячего прохода	4
7	Пере- мещение цент- ратора	1
8	Переме- щение сва- рочного обору- дования, переход свар- щиков	2
9	Подвоз новой секции	5

 

Темп сварки - 17мин/стык

2.6.11.11. Последующиеслои швов обычно выполняются парами сварщиков. Количество пар, образующих фронтсварки заполняющих и облицовочного слоев шва неповоротных стыков труб диаметром1420 мм, составляет: для толщины стенки 18,3 мм - 4 пары, 21,8 мм - 5 пар и27,1 мм - 6 пар.

2.6.12. Для наиболеехарактерного в случае линейного потока размера  труб  1420 х 21,8 мм  число сварщиков  в  бригаде  составит 4 + 2 х 5 = 14 человек.

 

3. СВАРКА ПОВОРОТНЫХ СТЫКОВ НАТРУБОСВАРОЧНЫХ БАЗАХ     

 

3.1. Общие положения

 

3.1.1. На трубосварочныхбазах изготавливают двух- или трехтрубные секции с использованиеммеханизированной сварки под флюсом.

3.1.2. Возможноприменение двух схем изготовления секций:

- преимущественно сиспользованием двухсторонней механизированной сварки под флюсом;

- с использованиеммеханизированной сварки под флюсом по сваренному вручную корню шва.

3.1.3. Для изготовлениятрубных секций используют трубосварочные базы и сварочное оборудование, имеющиеразрешение Госгортехнадзора России на их применение.

3.1.4. Сварку товарныхстыков на трубосварочных базах разрешается выполнять только после аттестациитехнологии сварки и аттестации сварщиков в соответствии с требованиями СП.

3.1.5. Работа натрубосварочных базах выполняется в соответствии с настоящей Инструкцией,основные положения которой вносятся в операционные технологические карты,являющиеся основным руководящим документом для непосредственных исполнителей.

 

3.2. Сварочные материалы, хранение иподготовка к сварке

 

3.2.1. При изготовлениитрубных секций на трубосварочных базах применяют следующие виды и маркисварочных материалов:

- для механизированнойсварки под флюсом снаружи и изнутри трубы: флюсы с омедненными проволоками всоответствии с табл. 3.2.1;

- для ручной дуговой сваркикорня шва электроды в соответствии с табл. 2.5.2;

- для ручной дуговойсварки дополнительных заполняющих слоев шва электроды с покрытием основноговида типа Э60 в соответствии с табл. 2.5.2.

 

Таблица 3.2.1

    

Сварочные материалы для механизированнойсварки под флюсом поворотных стыков труб

 

N п/п	Марка (комбинация флюс+проволока)	Диаметр проволоки, мм	Фирма-производитель
1	АН-47* + Св-08МХ; Св-08ГНМ	3; 4	Никопольский завод ферросплавов (флюс)
2	АН-47* + S2Mо	3; 4	Thyssen, ESAB (сварочная проволока)
3	Lincolnweld 860 + L-70	3	Lincoln Electric
4	OK Flux 10.71 + OK Autrod 12.24 (агломерированный флюс)	4	ESAB

 

_____________

* Для данной марки флюсатребуется переаттестация в установленном порядке

3.2.2. Все применяемыесварочные материалы должны быть аттестованы на право использования втрубопроводном строительстве.

3.2.3. Сварочныеэлектроды должны поставляться и храниться в соответствии с требованиями раздела2.5 настоящей Инструкции.

3.2.4. Сварочнаяпроволока должна поставляться с омедненной поверхностью, в кассетах(преимущественно с рядной намоткой) и в герметичной упаковке. В отдельныхслучаях допускается использование проволоки, поставляемой в бухтах, сомедненной и неомедненной поверхностью.

3.2.5. Сварочнуюпроволоку следует хранить на складе в упаковке завода-изготовителя. Мотки икатушки проволоки должны иметь идентификационные бирки изготовителя и прирасположении на хранение группируются по маркам, диаметру, массе, партиямпоставки и заводу-изготовителю.

3.2.6. Сварочнаяпроволока выдается для использования в количестве, необходимом для односменнойработы. Перед использованием проволоку следует очистить от ржавчины, смазки изагрязнений. Применение сварочной проволоки без предварительной очисткиразрешается только при условии поставки в кассетах в герметичной упаковке.Очистка проволоки не должна приводить к повреждению слоя омеднения.

3.2.7. Для получениясварных швов требуемого качества рекомендуется производить намотку проволоки накассету порядно.

Запрещается сваркапроволокой непосредственно из бухты без предварительной перемотки ее накассету.

3.2.8. Флюсы следуетхранить в полиэтиленовых мешках, уложенных в штабель, или в закрытых емкостях,препятствующих увлажнению.

При повреждении упаковкифлюса его следует ссыпать для хранения в емкость, на которой указать маркировкуфлюса, партию поставки и завод-изготовитель. Запрещается смешивать флюсы разныхмарок, партий поставки и заводов-изготовителей.

3.2.9. Флюсы выдаютсядля применения в количестве, необходимом для односменной работы. Передиспользованием, независимо от условий хранения, плавленый флюс следуетпрокалить в течение 1,5 часов при температуре 300-350° С. Режим прокалкиагломерированного флюса: 300° С х 2 часа. При прокалке флюс насыпают напротивни слоем высотой не более 5-7 см.

3.2.10. Флюс, оставшийсяв бункере сварочной головки по окончании смены, обязательно ссыпают и хранят доследующей смены в закрытой таре.

3.2.11. Флюс, остающийсяна трубе после сварки, ссыпают в чистый сухой поддон, просеивают через сито,освобождая его от шлаковых корок, металлических и инородных включений, послечего флюс можно использовать повторно.

3.2.12. Сварочныепроволоки и флюсы для применения в трубопроводном строительстве должны бытьаттестованы одновременно в рекомендованном для сварки сочетании.

 

3.3. Двусторонняя механизированная сваркапод флюсом

 

3.3.1. Двустороннююмеханизированную сварку  под  флюсом (ДМСФ) выполняют на трубосварочных базахтипа БТС, обеспечивающих полную механизацию сборочно-сварочных и транспортныхопераций в процессе изготовления трубных секций и гарантирующих сохранностьнаружной заводской изоляции труб.

3.3.2. Перед сваркойнеобходимо провести входной контроль труб в соответствие с СП на трубы иисправить обнаруженные дефекты на поверхности и свариваемых кромках всоответствии с разделом 5 настоящих СП.

3.3.3. После загрузкитруб на приемный стеллаж трубосварочной базы необходимо очистить внутреннююполость труб от попавшего внутрь грунта, грязи, снега.

3.3.4. Изготовлениетрубных секций разрешается выполнять только из труб с одинаковой нормативнойтолщиной стенки.

3.3.5. Трубы, подлежащиесварке, должны иметь разделку кромок в соответствии с рис. 3.3.1. Изменениеразделки кромок труб производят на трубосварочной базе с использованием станковдля механической обработки. Одновременно с обработкой кромок следует очиститьдо металлического блеска прилегающие к кромкам внутреннюю и наружнуюповерхности труб на ширину не менее 10 мм. Участки усиления заводских швов,прилегающие к свариваемому торцу, следует удалить заподлицо с поверхностьютрубы на расстоянии от торца не менее 10 мм.

 

а - для труб с толщиной стенки 18,3 мм	б - для труб с толщиной стенки 21,8 и 27,1 мм

 

Рис. 3.3.1. Разделкакромок труб диаметром 1420 мм для двусторонней механизированной

сварки на трубосварочныхбазах типа БТС

Сборку выполняют беззазора. На отдельных участках стыка длиной до 100 мм допускается зазорвеличиной не более 0,5 мм. Смещение кромок труб при сборке не должно превышать20% от толщины стенки трубы, но не более 3 мм. Измерение величины смещениявыполняется сварочным шаблоном по наружным поверхностям труб.

3.3.6. Сборку трубследует выполнять только на внутреннем центраторе, входящем в составоборудования трубосварочной базы.

3.3.7. При наличии влагина поверхностях труб независимо от температуры окружающего воздуха, а также притемпературе окружающего воздуха ниже +5 °С перед прихваткой или сваркойнеобходимо произвести просушку торцов труб путем нагрева до температуры +50 °С.

3.3.8. Сборку стыков следуетвыполнять при помощи одной прихватки длиной не менее 200 мм, выполняемой нарежимах сварки первого наружного слоя шва.

После сварки прихваткуследует тщательно очистить от шлака, шлифмашинкой сделать пропилы по оси стыкав начале и конце прихватки, после чего повернуть трубную секцию на 180° так,чтобы прихватка расположилась в нижней части стыка, после чего начинают сваркупервого слоя шва.

3.3.9. Сварку стыкапроизводят в следующем порядке:

- первый наружный слойшва;

- внутренний слой шва;

- последующие наружныеслои шва. Допускается одновременная сварка второго наружного и внутреннегослоев шва.

3.3.10. Минимальнодопустимое число наружных слоев шва в зависимости от толщины стенки трубыприведено в табл. 3.3.1.

Внутренний слой долженбыть сварен однослойным.

 

Таблица 3.3.1

 

Число наружных слоев шва при ДМСФ

 

Диаметр трубы, мм	Толщина стенки, мм	Минимально допустимое число наружных слоев шва
1420	18,3	2
	21,8	3
	27,1	4

 

3.3.11. Режимы сваркинаружных и внутреннего слоев шва приведены  в табл. 3.3.2 и 3.3.3.

 

Таблица 3.3.2

Режимы сварки под флюсом труб диаметром1420 мм на трубосварочных базах типа БТС

 

Толщина стенки трубы, мм	Порядковый номер слоя	Сварочный ток, А	Напряжение на дуге, В	Скорость сварки, м/ч	Смещение электрода с зенита против вращения трубы, мм
Наружная сваркa
18,3	1 2	700-750 600-700	42-44  44-48	40-50 40-50	60-80  40-60
	1	700-750	40-44	40-50	60-80
21,8; 27,1	2	750-800	44-46	50-60	40-60
	3,4	700-800	46-48	40-50	40-60
Bнутренняя сварка
18,3; 21,8; 27,1	1	500-800	40-44	40-50	15-20*

 

Примечание. Сварка током  обратной  полярности,  электродной проволокой диаметром 3 мм при вылете40-45 мм и угле наклона "вперед" до 30°.

Смещение электрода снадира трубы "по" или "против" вращения трубы.

Таблица 3.3.3

    

Режимы сварки под флюсом труб диаметром1420 мм на базах типа БТС с использованием комбинации "флюс OK Flux 10.71+ проволока OK Autrod 12.24 диаметром 4 мм"

 

Порядковый номер слоя	Сварочный ток, А	Напряжение на дуге, В	Скорость сварки, м/ч	Смещение электрода с зенита против вращения трубы, мм
Наружная сварка
1	800-850	28-30	35-40	65-75
2 и последующие	750-800	29-31	32-35	60-70
облицовочный	720-770	33-35	30-32	50-60
Внутренняя  сварка
1	720-750	32-34	30-32	50-60

 

Примечание: 1). Сваркатоком обратной полярности, электродной проволокой диаметром 4 мм при вылете30-35 мм и угле наклона "вперед" до 15°.

2). Режим сушки-прокалкифлюса: 300° С х 24 ч.

3). Смещение электрода снадира трубы "по" направлению вращения трубы, угол наклона электрода"вперед" до 5°.

3.3.12. При заклиниваниишлака в разделке во время сварки первого наружного слоя шва и для улучшениясопряжения шва со стенками разделки смещение электрода с зенита трубырекомендуется увеличить на 5-10 мм по сравнению со значениями, приведенными втабл. 3.3.2.

3.3.13. Начало иокончание сварки стыка следует располагать на расстоянии не менее 100 мм отпродольных швов свариваемых труб.

"Замки"смежных слоев шва должны быть смещены на расстояние не менее 100 мм.

3.3.14. Запрещаетсяосвобождать жимки центратора до полного завершения процесса сварки первогонаружного слоя шва.

3.3.15. Интервал временимежду завершением первого наружного слоя шва и началом сварки внутреннего слояне должен превышать:

- 1 часа приположительной температуре воздуха;

- 30 минут притемпературе воздуха ниже нуля.

В конце смены стыки трубдолжны быть заварены полностью. В порядке исключения разрешается оставлять доследующей смены стык труб с несваренным облицовочным слоем шва.

При невыполненииуказанного требования стыки подлежат вырезке.

3.3.16. Запрещаетсярезкий сброс сваренных секций и их соударение, а также их скатывание на мокрыйгрунт или снег до полного остывания стыка до температуры окружающей среды.

3.3.17. Величинаусиления внутреннего и облицовочного наружного слоев шва должна составлять 2±1мм. Ширина этих швов должна соответствовать данным, приведенным в табл. 3.3.4.

 

Таблица 3.3.4

    

Ширина швов при ДМСФ

 

Толщина стенки трубы, мм	Ширина наружного шва, мм	Ширина внутреннего шва, мм
18,3	17-24	16-23
21,8	18-25	16-23
27,1	19-26	18-25

 

3.3.18. Для контролягеометрических размеров швов в соответствии с СП из одного стыка от каждыхдвухсот товарных кольцевых стыков вырезают по 3 темплета для изготовлениямакрошлифов. Темплеты вырезают на любом участке сварного соединения равномернопо периметру стыка, но не ближе 200 мм от места начала или окончания процессасварки.

При оценке качествасварных соединений по макрошлифам величина перекрытия внутренних и наружныхслоев должна быть не менее 3 мм, а смещение их осей не должно превышать 2 мм.Смещение наружного облицовочного слоя шва относительно первого наружного слояне считается браковочным признаком, если при этом в шве отсутствуют недопустимыедефекты. Глубина проплавления внутреннего шва должна быть не более 7 мм притолщине стенки трубы 18,3 мм и не более 10 мм при толщинах 21,8 и 27,1 мм. Вслучае несоответствия размеров швов требованиям и наличия на макрошлифахнедопустимых дефектов сварку товарных стыков следует остановить. Все стыки,сваренные до вырезки макрошлифов, подлежат разбраковке с участием Заказчика.Затем следует произвести отладку оборудования и корректировку режимов сварки всоответствии с требованиями, приведенными в табл. 3.3.2, и сварить два новыхстыка, из которых вырезать макрошлифы. В случае, если размеры швов помакрошлифам соответствуют требованиям, сварку можно продолжить.

В случае повторныхнеудовлетворительных результатов контроля по макрошлифам Заказчик вправе потребоватьновой аттестации технологии сварки.

 

3.4. Механизированная сварка под флюсомпо сваренному вручную корню шва

 

3.4.1. Механизированнуюсварку под флюсом по сваренному вручную корню шва выполняют на трубосварочныхбазах типа ССТ-ПАУ, обеспечивающих сохранность наружной заводской изоляции трубв процессе изготовления трубных секций.

3.4.2. Перед сваркойнеобходимо провести входной контроль труб и исправить обнаруженные дефекты наих поверхности и свариваемых кромках в соответствии с разделом 5 СП.

3.4.3. После загрузкитруб на приемный стеллаж трубосварочной базы необходимо очистить внутреннююполость труб от грунта, грязи, снега.

3.4.4. Изготовлениетрубных секций разрешается выполнять только из труб с одинаковой нормативнойтолщиной стенки.

3.4.5. Трубы, подлежащиесварке, должны иметь разделку кромок в соответствии с ТУ на их поставку.

3.4.6. Сборку трубследует выполнять только на внутреннем центраторе, входящем в составтрубосварочной базы.

3.4.7. Сборку и ручнуюдуговую сварку корневого слоя стыков трубных секций следует выполнятьэлектродами с покрытием основного вида в соответствии с разделом 2 и 3.2настоящей Инструкции.

Разрешаетсяпериодический поворот свариваемой секции в удобное для сварщиков положение безосвобождения жимков центратора.

Перекатывание секции напромежуточный стеллаж разрешается только после полного завершения сваркикорневого слоя шва.

3.4.8. Допускаетсяручная дуговая сварка дополнительных(ого) наружных(ого) слоев(я) шва.Дополнительный(ые) слой(и) сваривают только после полного завершения корневогослоя шва по всему периметру стыка.

3.4.9. Подварку корняшва изнутри трубы можно выполнять или только механизированной сваркой подфлюсом на режимах, приведенных в табл. 3.4.1, или вручную электродами спокрытием основного вида в соответствии с технологией, изложенной в разделе 2настоящей Инструкции.

Подварку корня шваследует выполнять после ручной дуговой сварки наружных слоев шва с интерваломмежду окончанием сварки корня шва и началом подварки не более 40 мин.

Таблица 3.4.1

    

Режимы механизированной подварки подфлюсом корня шва

 

Диаметр электродной проволоки, мм	Сварочный ток, А	Напряжение на дуге, В	Скорость сварки, м/ч	Вылет электрода, мм	Смещение с надира в направлении вращения трубы, мм
3-4	450-550	44-46	25-35	40-50	30-50

 

Примечание. Токпостоянный, обратной полярности, угол наклона электрода от 0 до 10°("вперед" или "назад").

3.4.10. Подварку корняшва выполняют по всему периметру стыка.

3.4.11. Дляпредотвращения увлажнения стыков в случае непогоды (дождь, снег, иней) стыки,сваренные корневым слоем шва, до начала механизированной сварки под флюсомдолжны быть укрыты влагонепроницаемыми теплоизоляционными поясами шириной неменее 300 мм. Если стыки, сваренные корневым слоем шва, попадают на пост сваркипод флюсом со следами влаги на кромках или, если при температуре окружающеговоздуха ниже +5 °С стык остыл до температуры ниже +5 °С, его следует просушитьнагревом до 50 °С.

3.4.12. Минимальнодопустимое число наружных слоев шва, выполняемых механизированной сваркой подфлюсом, в зависимости от толщины стенки трубы приведено в табл. 3.4.2.

 

Таблица 3.4.2

    

Минимально допустимое число слоев шва,свариваемых под флюсом

 

Толщина стенки трубы, мм	Число слоев шва (не менее)
18,3	Три
21,8	Четыре
27,1	Пять

 

При сварке труб столщиной стенки 27,1 мм разрешается выполнение каждого слоя шва двумяпараллельными проходами (с перекрытием). В этом случае скорость сваркирекомендуется увеличить на 20%, а напряжение дуги уменьшить на 2-4 В.

3.4.13. Режимымеханизированной сварки под флюсом заполняющих слоев шва приведены в табл.3.4.3.

 

Таблица 3.4.3

 

Режимы механизированной сварки под флюсомзаполняющих слоев шва

 

Толщина стенки, мм	Порядковый номер слоя	Сварочный ток, А	Напряжение на дуге, В	Скорость сварки, м/ч	Смещение электрода с зенита против вращения трубы, мм
	1	800-850	44-46	45-55	60-100
18,3	2	900-950	44-46	50-60	60-80
	3	900-950	46-48	40-50	40-80
	1	800-850	44-46	45-55	60-100
21,8	2	900-950	44-46	50-60	60-80
	3	900-950	44-46	50-60	60-80
	4	900-1000	46-48	40-50	40-80
	1	800-850	44-46	45-55	60-100
	2	900-950	44-46	50-60	60-80
27,1	3	900-950	44-46	50-60	60-80
	4	900-950	44-46	50-60	60-80
	5	900-1000	46-48	40-50	40-80

 

Примечания: 1. Токпостоянный прямой полярности, проволока диаметром 3 мм; угол наклона электрода"вперед" до 30°, вылет 40-50 мм.

2. При сварке токомобратной полярности нижнюю границу сварочного тока уменьшить на 50-100 А, а скоростисварки - на 5 м/ч.

3.4.14. Интервал временимежду сваркой предыдущего и каждого из последующих наружных слоев шва не долженпревышать двух часов.

Сварные стыкиразрешается оставлять в конце смены незаконченными в том случае, если не сварентолько один облицовочный слой шва.

При невыполненииуказанных требований стыки подлежат вырезке.

3.4.15. Величинаусиления внутреннего и облицовочного наружного слоев шва должна составлять 2±1мм. Ширина этих швов должна соответствовать табл. 6 СП, а в случае механизированнойподварки под флюсом изнутри трубы ширина шва должна соответствовать табл.3.3.4.

3.4.16. Во избежаниеобразования наплыва металла при завершении механизированной сварки внутреннегошва необходимо вначале остановить вращение трубы, а затем выключить подачупроволоки, не выключая сварочного тока до самопроизвольного обрыва дуги.

3.4.17. При изготовлениитрубных секций на базах ССТ-ПАУ необходимо соблюдать также требования п.п.3.3.12; 3.3.13; 3.3.16; 3.3.18.

 

3.5. Организация работ при изготовлениитрубных секций на трубосварочных базах

 

3.5.1. Преимущественнымметодом сварки при изготовлении трубных секций является двусторонняя сварка набазах типа БТС.

3.5.2. Для сокращенияобъемов погрузочно-разгрузочных и транспортных работ рекомендуется размещениетрубосварочных баз непосредственно на станциях разгрузки труб. Однако при этомследует учитывать, что не рекомендуется увеличение плеча вывозки трубных секцийсвыше 50 км.

3.5.3. Оптимальныеусловия работы трубосварочной базы, особенно в условиях Севера, создаются прирасположении всей трубосварочной базы, а также участка контроля и ремонтастыков в укрытии.

3.5.4. Рекомендуетсяиспользовать на трубосварочных базах централизованную схему энергоснабжения.

3.5.5. В зависимости оттребуемой производительности на одной площадке могут работать одна или две базыБТС-142В. В случае работы двух баз целесообразно использование одного стендаобработки кромок, который поставляет обработанные трубы на два стенда сборки исварки трубных секций. В этом случае бригада, обслуживающая "сдвоеннуюбазу", составляет 15 человек, в том числе 4 оператора механизированнойсварки, в то время как бригада, обслуживающая одну базу,- 9 человек (в томчисле 2 оператора механизированной сварки).

3.5.6. Готовые трубныесекции целесообразно сразу же транспортировать на участок контроля и ремонтасварных соединений, на котором работает бригада в составе четырех человек, втом числе одного сварщика.

3.5.7. Для эффективногоиспользования оборудования трубосварочной базы целесообразна двухсменная работас перерывом между сменами на профилактическое обслуживание.

3.5.8. При работе натрубосварочных базах ССТ-ПАУ между стендом ССТ-141 и установкой ПАУ-1001В можетбыть расположен оснащенный роликовым вращателем стенд для механизированнойподварки стыков изнутри трубы. Роликовый вращатель должен иметь указатель скоростивращения свариваемой трубы.

3.5.9. Сварочные постына трубосварочных базах должны быть оснащены шлифмашинками и подогревателямистыков.

 

4. ТЕХНОЛОГИЯ АВТОМАТИЧЕСКОЙ СВАРКИНЕПОВОРОТНЫХ СТЫКОВ ТРУБ

В ЗАЩИТНЫХ ГАЗАХ НА ОБОРУДОВАНИИ"CRC-EVANS AW"

 

Комплекс оборудования"CRC-Evans AW" специально разработан для двусторонней автоматическойсварки неповоротных стыков труб. В ней реализован процесс сварки тонкойэлектродной проволокой в защитных газах. Конструкция и состав оборудованияобеспечивают комплексное решение автоматизации сварки неповоротных стыковтрубопроводов, основанное на следующих технологических подходах:

- повышениепроизводительности за счет уменьшения площади разделки в сочетании с повышеннымкоэффициентом наплавки при сварке тонкой электродной проволокой;

- обеспечение высокоготемпа производства работ за счет высокой скорости и совмещения сварки корневогошва и первого наружного шва (горячего прохода);

- компенсациянеточностей сборки, обеспечение высокого качества корневого слоя и всего шва вцелом за счет применения процесса двусторонней сварки.

4.1. Состав оборудования

 

Комплекс оборудования"CRC-Evans AW" состоит из     следующих основных единиц оборудования:

- станков для обработкикромок труб под специальную разделку кромок;

- установки дляиндукционного подогрева труб;

- установки внутреннейсварки, представляющей собой самоходный внутренний центратор с многоголовочнымсварочным автоматом для сварки изнутри трубы, встроенным между рядами жимков;

- агрегатаэнергообеспечения установки внутренней сварки;

- автоматов наружнойсварки с направляющими поясами;

- агрегатовэнергообеспечения постов наружной сварки с защитными палатками;

- передвижной мастерскойдля наладки и ремонта оборудования и хранения запасных частей;

- вспомогательногооборудования.

Типовая схемаорганизации работ при автоматической сварке стыков на оборудовании"CRC-Evans AW" приведена на рис. 4.1.1.

 

 

Рис. 4.1.1. Типоваясхема организации работ при автоматической сварке стыков на оборудовании"CRC- Evans AW"

 

Приведен примерныйсостав оборудования. Количество звеньев сварки заполняющих слоев выбирается взависимости от планируемого темпа сварки и толщины стенки трубы.

1 - звено обработкикромки труб; 2 - передвижная ремонтная мастерская; 3 - звено сборки труб,сварки корневого шва и горячего прохода (для повышения производительностисварка корневого шва и горячего прохода может производиться на отдельныхпостах); 4 - звенья сварки заполняющего слоя; 5 - звенья сварки облицовочногошва

4.2.Сварочные материалы

 

4.2.1. Для сварки всегосечения шва следует использовать омедненную сварочную проволоку марки K-Novaтипа ER70S-6 по AWS A5.18, специально разработанную для этого процесса фирмойТиссен. Диаметр проволоки - 0,9 мм.

4.2.2. Проволока должнабыть поставлена в катушках с порядной намоткой, специально разработанных дляоборудования "CRC-Evans AW".

Для внутренних сварочныхголовок проволока поставляется в катушках весом 1,47 кг, для наружных автоматов- в катушках весом 2,71 кг.

Катушки должны бытьзавернуты в полиэтиленовые пакеты и уложены в металлические или картонныекоробки.

4.2.3. Типичныйхимсостав электродной проволоки марки K-Nova и свойства наплавленного металлаприведены в табл. 4.2.1. и 4.2.2.

 

Таблица 4.2.1

    

    

Типичный химсостав электродной проволокиK-Nova (содержание элементов в %%)

 

С	Si	Mn	Р	S	Ti
0,07	0,75	1,53	0,005	0,011	0,05

    

    

Таблица 4.2.2

    

    

Механические свойства наплавленногометалла

 

Предел текучести , Н/мм	Предел прочности , Н/мм	Относительное удлинение , %	Поперечное сужение ,%	Работа разрушения  J, Дж
567	618	28,8	65,0	90-120

 

4.2.4. В качествезащитного газа при сварке внутреннего корневого и облицовочного слоев шваследует использовать смесь из 75% аргона и 25% углекислого газа, при сваркеостальных слоев - углекислый газ.

4.2.5. Используемые длясварки газы по чистоте должны удовлетворять следующим рекомендациям фирмыCRC-Evans:

- аргон газообразныйчистотой не менее 99,995%;

- углекислый газчистотой не менее 99,5%.

По рекомендациям ВНИИСТапри сварке могут также использоваться защитные газы, поставляемые российскимипроизводителями:

- аргон газообразныйсорта А по ГОСТ 10157-79 чистотой не менее 99,99%;

- углекислый газсварочный сорта 1 по ГОСТ 8050-85 чистотой не менее 99,5%.

4.2.6. Следуетиспользовать при сварке защитные газовые смеси заводского приготовления,поставляемые в баллонах. Допускается приготовление защитных газовых смесейнепосредственно в полевых условиях с помощью смесителей газа, устанавливаемых вгазовых рампах агрегатов питания.

 

4.3. Состав основных технологическихопераций

 

4.3.1. Раскладка труб.

Трубы или трубные секцииукладывают на бровке траншеи на инвентарных лежках под углом к оси траншеитаким образом, чтобы к торцам труб был свободный доступ. Расстояние от грунтадо нижней образующей трубы для труб диаметром 1420 мм должно быть не менее 300мм.

В процессе раскладкинеобходимо провести осмотр труб, исправить или вырезать участки труб споверхностными дефектами в соответствии с требованиями раздела 5 настоящего СП.

4.3.2. Подготовка иобработка торцов труб.

4.3.2.1. Обработкуторцов труб с целью уменьшения площади поперечного сечения разделки производяткромкострогальными станками.

4.3.2.2.   Длясоединения труб с одинаковой толщиной стенки обработка должна быть произведенав соответствии со схемой, приведенной на рис. 4.3.1а.

 

 

 

 

Рис. 4.3.1. Разделкакромок труб диаметром 1420 мм для двухсторонней автоматической

сварки в защитных газахна оборудовании CRC-Evans AW

а) для труб с одинаковойтолщиной стенки;

б) для разнотолщинныхтруб

4.3.2.3. При соединенииразнотолщинных труб разделку более толстостенной трубы следует производить всоответствии со схемой, приведенной на рис. 4.3.1б.

4.3.2.4. Прилегающие кторцам внутреннюю и наружную поверхности труб зачищают до чистого металла наширину не менее 10 мм.

4.3.2.5. Следуетзашлифовать "заподлицо" с поверхностью трубы наружное усилениепродольного шва на длине от торца не менее 10 мм.

4.3.2.6.  Передобработкой торца после газовой резки следует зашлифовать "заподлицо"с внутренней поверхностью трубы внутреннее усиление продольного шва на длину неменее 50 мм от торца.

4.3.3. Установка наконцах труб направляющих поясов для наружных автоматов.

4.3.3.1. Установкунаправляющих поясов производят с помощью специальных шаблонов. Направляющиепояса следует устанавливать на торец трубы, обращенный в сторону движениямонтажной колонны.

4.3.4. Предварительныйподогрев концов труб.

4.3.4.1. Подогревстыкуемых концов труб производят с помощью установки индукционного подогрева.Температура стыка в момент начала сварки внутреннего корневого шва должна бытьне менее 50° С.

4.3.5. Сборка стыка.

4.3.5.1. Сборку стыкапроизводят с помощью специального внутреннего центратора. Центратор следуетустановить "на стык", отрегулировать положение сварочных головокотносительно плоскости стыка и настроить параметры режима сварки.

4.3.5.2. Стык следуетсобирать без зазора. Допускаются локальные зазоры не более 0,5 мм.

4.3.5.3. Смещение кромокв собранном стыке рекомендуется допускать не более 2 мм.

4.3.6. Сварка стыка.

4.3.6.1.Схема сваркистыка приведена на рис. 4.3.2.

 

Рис. 4.3.2. Схема сваркистыка

К - корневой слой, Г -"горячий проход", Зп - заполняющий слой, Обл. - облицовочный слой(цифра после обозначения слоя указывает на очередность сварки данного участка впределах слоя), - указывает направление сварки. Количество заполняющих слоев определяетсятехнологической картой

4.3.6.2. Ориентировочныережимы сварки приведены в табл. 4.3.3.

 

Таблица 4.3.3

    

    

Рекомендуемые режимы автоматическойсварки

 

Наименование параметра	Слои шва (в порядке  наложения)
	корневой	горячий проход	заполняющие	последний заполняющий	облицовочный
Направление сварки	на спуск	нa спуск	на спуск	на спуск	на спуск
Скорость сварки, м/ч	46	76	23	23±20%	20±20%
Диаметр проволоки, мм	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9
Скорость подачи электродной проволоки, м/мин	9,7	12,7	12,7	12,7	10,7
Расход газа, л/мин	33-47	33-47	33-47	33-47	33-47
Защитный газ Аг/СО, %	75/25	0/100	0/100	0/100	75/25
Вылет электрода, мм	9,5	9	13	13	9
Сила тока, А	190-210	220-260	210-250	210-250	200-230
Напряжение на дуге, В	19-22	23-26	23-25	23-25	19-21
Частота колебаний электрода, мин	-	-	150	150	130
Амплитуда колебаний электрода, мм	регулируется по ширине разделки
Угол наклона электрода, градус (углом вперед)	6	6	6	6	6
Вид тока: постоянный, обратной полярности (+ на электроде)

 

4.3.6.3. Сваркукорневого шва выполняют изнутри трубы многоголовочным автоматом, расположенныммежду рядами жимков внутреннего центратора: последовательно три головкисваривают правый, а три другие головки - левый полупериметры стыка труб.

4.3.6.4. Сварку первогонаружного шва ("горячего прохода") производят двумя наружнымиавтоматами, передвигающимися по установленному ранее направляющему поясу,сверху вниз.

Сварку "горячегопрохода" следует выполнять одновременно со сваркой внутреннего корневогошва. Рекомендуется начинать сварку после того, как внутренним корневым слоембудет сварено 200-250 мм на соответствующем полупериметре трубы. Каждый наружныйавтомат сваривает половину стыка.

4.3.6.5. Послезавершения сварки "горячего прохода" следует освободить жимки центратораи с помощью механизма самохода сдвинуть центратор внутрь трубопровода. Дозавершения сварки "горячего прохода" запрещается освобождать жимкицентратора.

4.3.6.6. После сваркиследует осмотреть внутренний корневой шов и, в случае необходимости, произвестивыборку дефектов с помощью шлифмашинки и полуавтоматическую сварку в защитныхгазах дефектных участков шва. Ориентировочные режимы сварки приведены в табл.4.3.4.

 

Таблица 4.3.4

    

Рекомендуемые режимы полуавтоматическойсварки

 

Скорость сварки, м/ч	Тип проволоки	Диаметр проволоки, мм	Защитный газ	Расход газа, л/мин	Вид тока и полярность	Сила тока, А	Напряжение на дуге, В
10-12	"Thyssen K-Nova" ER 70S-6	0,9	75% аргон и 25% углекислый газ	37-40	постоянный обратной полярности	140 - 150	19,0-20,0

 

4.3.6.7. В случае отказав работе одной или нескольких внутренних сварочных головок и образования всвязи с этим несваренных участков внутреннего корневого шва рекомендуетсяследующий порядок действий:

- повторное включениеотказавших головок для сварки пропущенных участков;

- в случае повторенияотказа производится автоматическая сварка 1-го наружного слоя (горячегопрохода) на тех участках периметра трубы, где внутренний корневой шов былсварен;

- освобождение жимковцентратора и перемещение его внутрь трубопровода;

- осмотр внутреннегокорневого шва и полуавтоматическая сварка в защитных газах пропущенныхучастков;

- доварка автоматами1-го наружного слоя.

4.3.6.8. Операции,проводимые по п.п. 2.3.6.6 и 2.3.6.7, следует рассматривать как составную частьтехпроцесса при использовании оборудования "CRC-Evans AW" ипредусматривать при составлении технологических карт на автоматическую сварку.

4.3.6.9. Операции поп.п. 2.3.6.6 и 2.3.6.7 можно проводить с использованием ручной дуговой сваркипокрытыми электродами участков внутреннего корневого шва при условии аттестациитакой технологии.

4.3.6.10. Сваркузаполняющих и облицовочного слоев шва выполняют "на спуск" споперечными колебаниями электродной проволоки одновременно двумя наружнымиавтоматами, при этом каждый автомат сваривает половину стыка.

Для защиты от осадков иво избежание сдувания ветром потока защитного газа сварку наружных слоев швавыполняют в укрытии.

4.3.6.11. Количествозаполняющих слоев выбирается в зависимости от толщины стенки трубы.Ориентировочно количество заполняющих слоев составляет:

- для труб с толщинойстенки 18,3 мм - 3-4 слоя;

- для труб с толщинойстенки 21,8 мм - 4-5 слоев;

- для труб с толщинойстенки 27,1 мм - 6-7 слоев.

4.3.6.12. Сваркунаружных слоев шва (за исключением последнего заполняющего и облицовочногослоев) выполняют на режимах, не зависящих от пространственного положения. Впроцессе сварки следует корректировать положение электродной проволоки поперекстыка и вылет электродной проволоки.

Сварку последнегозаполняющего и облицовочного слоев следует выполнять с дополнительнымрегулированием скорости сварки в пределах ±20% от номинальной дляпредотвращения отекания металла сварочной ванны на вертикальных участках,регулирования степени заполнения разделки, а также формы и размеровоблицовочного слоя в разных пространственных положениях.

Амплитуду колебаний присварке облицовочного шва выбирают из расчета перекрытия швом разделки по ширинена 1,5-2,0 мм в каждую сторону.

Сварку заполняющих слоевпроизводят в углекислом газе, а облицовочного - в смеси углекислого газа саргоном.

4.3.6.13. В процессесварки наружных слоев шва участки замков следует тщательно зашлифовывать дляудаления кратерных трещин и предотвращения образования дефектов типанепроваров.

Замки смежных слоев швадолжны быть смещены на расстояние не менее 100 мм.

4.3.6.14. Геометрическиепараметры корневого и облицовочного слоев шва должны соответствоватьтребованиям п. 9.5 и табл. 6 раздела 9 СП.

4.3.6.15. После сваркикаждого слоя обязательна зачистка от шлака и брызг его поверхностиметаллическими щетками или абразивными кругами.

4.3.6.16. Послезавершения сварки следует провести визуальную оценку качества облицовочногослоя. Обнаруженные дефекты сварного шва (поры, подрезы и др.) следует устранитьсваркой до радиографического контроля.

4.3.6.17. Операцию по п.2.3.6.16 следует рассматривать как составную часть техпроцесса прииспользовании оборудования "CRC-Evans AW" и предусматривать присоставлении технологических карт на автоматическую сварку.

 

 

5. ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ СПЕЦИАЛЬНЫХ ИРЕМОНТНЫХ СВАРОЧНЫХ РАБОТ

 

5.1. Сварка встык разнотолщинныхэлементов

 

5.1.1. Принепосредственной сварке (без переходников и трубчатых вставок промежуточнойтолщины) соединений, разность толщин которых превышает требования п. 2.4.1настоящей Инструкции, предварительно должна быть выполнена специальнаяподготовка кромок изнутри и (или) снаружи более толстостенного элемента столщиной стенки t до толщины свариваемого торца t, которая недолжна превышать 1,5 толщины менее толстостенного элемента t (см. рис. 5 СП).

В результате условиемнепосредственного соединения является величина "новой" толщины t. При этом t  t.

По величине t  определяютсятакие технологические параметры, как необходимость и величина:

- предварительногоподогрева;

- местной послесварочнойтермической обработки (см. раздел 6).

В случае отсутствияспециальных требований завода-изготовителя температура подогрева должна бытьпри толщине торца крана или фиттинга:

- 28 мм и менее......................................................... 150 °С

- более 28 мм............................................................. 200 °С

5.1.2. Стыки сварныхсоединений по п. 5.1.1 должны быть подварены изнутри по всему периметру собеспечением геометрических параметров, регламентированных п. 2.6.10.4.

5.1.3. Сваркаразнотолщинных элементов должна проводиться за один прием без перерыва.

5.1.4. Если"юбка" арматуры не имеет заводского приварного патрубка,соответствующего размерам и марке стали свариваемой трубы, а ее составотличается от химического состава свариваемой трубы в сторону большеголегирования (никелем, алюминием, хромом, содержанием марганца более 2% и т.д.),то в этом случае требуется выбор специальных материалов и специальнойтехнологии по рекомендации Заказчика.

В данном случае условиясварки оформляются актом, где указываются:

- номер арматуры;

- марка стали,химический состав "юбки" и ее прочностные свойства;

- толщина t  свариваемоготорца;

- условияпредварительного подогрева и (при необходимости) послесварочной термообработки;

- схемапоследовательности заполнения разделки;

- клейма сварщиков;

- заключениярадиографического (и ультразвукового) контроля.

Пример технологическойкарты на сварку соединительных деталей приведен в прил. 6.

 

5.2. Сварка захлестов

 

5.2.1. Место длязахлеста при опережающем строительстве переходов и горизонтальных угловповорота (см. раздел 2.1) следует выбирать на прямолинейных участках.

5.2.2. Приямки следуетотрывать по ходу разработки траншей с точной привязкой к месту захлеста.

Размеры приямка должныбыть не менее показанных на рис. 5.2.1.

 

 

  

Рис. 5.2.1. Расположениеприямка при сварке захлеста:

1 - стык захлеста; 2 -приямок в траншее; 3 - трубопровод

Разрыв по засыпкетрубопровода должен обеспечить свободный монтаж захлеста. При этом в траншеенеобходимо оставлять незасыпанным один из примыкающих участков трубопровода нарасстоянии 60-80 м от планируемого места захлесточного стыка.

5.2.3. Практикапредварительного планирования захлестов в местах необходимых технологическихразрывов (см. раздел 2.1) должна обеспечить выполнение захлестов без отставанийот линейного потока.

5.2.4. Преимущественнымвидом монтажа технологического захлеста является вариант, когда оба концатрубопровода свободны (не засыпаны землей) и находятся в траншее (или на ее"бровке").

В зависимости отконкретных условий строительства может быть применен также вариант, когда одинконец трубопровода защемлен (засыпан или соединен, например, с крановым узлом),а другой имеет свободное перемещение.

5.2.5. В тех случаях,когда обеспечивается полное или одностороннее свободное перемещениетрубопровода, замыкание трубопровода следует осуществлять сваркой одногокольцевого стыка-захлеста (рис. 5.2.2, схема а).

 

 

 

Рис. 5.2.2. Две схемысварки захлестов:

а - сварка захлеста безнагрузки;

б - сварка захлеста снагрузкой

В том случае, если обаконца защемлены (рис. 5.2.2, схема б), возникает необходимость вварки катушки свыполнением двух кольцевых стыков.

5.2.6. Сборкаразнотолщинных элементов при монтаже захлестов не допускается.

5.2.7. При монтажезахлестов запрещается:

- натягивать стыкуемыетрубы;

- изгибать их силовымвоздействием механизмов;

- нагревать трубу внезоны непосредственного монтажа захлесточного стыка.

5.2.8. При выполнении захлестав условиях свободного перемещения трубопровода (рис. 5.2.2, схема а) работынеобходимо проводить в следующей последовательности:

- один из концовтрубопровода заранее подготовить под сварку и уложить на опоры высотой 50-60 смпо оси трубопровода;

- плеть, образующуюдругой участок трубопровода, вывешивать рядом с первой и производить разметкуместа реза только с помощью унифицированного шаблона;

- произвести резку иформирующую разделку с помощью унифицированной кромкорезательной машины;

- в процессе стыковкиосуществить подъем обрезанной плети трубоукладчиками на высоту не более 1 м нарасстоянии 60-80 м от конца; упругое провисание обрезанного торца позволяетсовместить один торец с другим;

- не допускаетсястропить трубу для подъема в местах расположения кольцевых сварных швов.

5.2.9. При выполнениизахлеста в условиях защемления концов трубопровода (рис. 5.2.2, схема б) работынеобходимо проводить в следующей последовательности:

- концы соединяемых трубобрезать и подготовить под сварку в соответствии с общими требованиями п.4.2.8;

- изготовить катушку изтрубы с той же фактической толщиной стенки, того же диаметра и того жепрочностного класса, что и соединяемые трубы; ширина катушки должна быть неменее диаметра соединяемой трубы; равенство толщин стенок катушки и соединяемойтрубы должны регистрироваться с помощью УЗК-толщиномера;

- с помощьютрубоукладчика пристыковывают катушку к трубопроводу, выставляют требуемыйзазор (см. п. 2.4.4) и производят сварку;

- сборку второго стыканачинают производить по окончании сварки первого стыка.

5.2.10. Перерывы впроцессе сварки захлестов недопустимы: захлест должен быть сварен за один прием- от начала до конца.

5.2.11. Смещение кромокв потолочной части от "5 часов" до "7 часов" должно быть неболее 1 мм, на остальной части периметра, согласно общей регламентации, неболее 3 мм.

5.2.12. Величина зазора,измеряемая после выполнения прихваток, должна составлять 2,5±0,5 мм независимоот толщины стенки трубы. Если в процессе сборки не удалось выдержать минимальнодопустимый зазор (фактический зазор оказался меньше 2 мм), этот участок долженбыть пропилен абразивным кругом толщиной 2,5 мм.

 

5.3. Ремонт сварных соединений сваркой

 

5.3.1. Во всех случаяхремонт дефектных участков швов должен осуществляться путем их вышлифовки спомощью абразивных кругов соответствующей толщины.

5.3.2. Ремонт кольцевыхсварных швов возможен только в случае, если суммарная протяженность любыхнедопустимых дефектов не превышает 1/6 периметра стыка.

5.3.3. Участки сварныхшвов с любыми трещинами, кроме кратерных, ремонту на данном газопроводе неподлежат.

5.3.4. Ремонт может бытьтолько однократным.

5.3.5. Ремонт сварныхстыков снаружи трубы производят, если недопустимые дефекты расположены взаполняющих или облицовочном слое шва. Допускается производить ремонт дефектовв корневом слое снаружи трубы, используя метод сквозного проплава.

5.3.6. Ремонт сварныхстыков изнутри трубы производят, если недопустимые дефекты расположены вметалле горячего прохода, в корневом или подварочном слоях шва. При ремонтеизнутри напряжение шлифовальной машинки не должно превышать 36 В. У торцатрубопровода должны постоянно находиться два члена бригады, которыеподдерживают непрерывную связь с электросварщиком, работающим внутритрубопровода. Максимальное расстояние от места работы электросварщика доближайшего разрыва не должно превышать 36 м.

5.3.7. Участки сварныхшвов с недопустимыми смещениями кромок не разрешается ремонтировать сиспользованием вышлифовки и (или) подбивки.

5.3.8. При заваркенаружного или внутреннего дефектного участка, имеющего после вышлифовкипротяженность менее 100 мм, разрешается осуществлять снаружи локальный местныйнагрев (паяльной лампой, однопламенной горелкой и т.д.) с обязательнымконтролем температуры. Во всех других случаях необходим равномерныйпредварительный подогрев всего периметра стыка многопламенной кольцевойгорелкой.

5.3.9. Месторасположения ремонтируемого дефекта определяет и фиксирует (отмечает на трубенесмываемой краской) контролер.

5.3.10. Разметкудефектного участка под вышлифовку производит бригадир звена ремонтных работ.При этом длина вышлифовки должна превышать фактическую длину наружного иливнутреннего дефекта не менее чем на 30 мм в каждую сторону.

5.3.11. Разметкувнутреннего дефектного участка проводят с помощью кольцевого шаблона снанесенными делениями, которые соответствуют показаниям мерного пояса.

5.3.12. Ширинавышлифованного участка при ремонте снаружи дефектов в заполняющих слоях швадолжна быть не менее 15 мм. Ширина внутренних вышлифованных участков должнабыть не менее 8 мм.

5.3.13. Глубинавышлифованного участка равна глубине залегания дефекта h +1 мм.

5.3.14. При организацииремонтных работ технологическое оборудование и оснастку следует размещать впередвижных блоках.

5.3.15. При ремонтеизнутри трубы передвижные блоки следует располагать вблизи мест разрывов ниткигазопровода.

5.3.16. На одном стыкеремонтные работы от начала до конца должен осуществлять один и тот же сварщик.

5.3.17. В журналесварочных работ по исправлению дефекта необходимо указать:

- клеймо и фамилиюсварщика-ремонтника;

- характеристикуремонтируемого дефекта;

- подпись мастераспециальных работ и одобрение контролера (виза).

 

6. МЕСТНАЯ ПОСЛЕСВАРОЧНАЯ ТЕРМИЧЕСКАЯОБРАБОТКА

 

6.1. Местнаяпослесварочная термическая обработка (ПСТО), осуществляемая по режиму высокогоотпуска, для данного газопровода производится для уменьшения химической иструктурной неоднородности металла шва и зоны термического влияния и дляснижения остаточных напряжений до безопасного уровня.

6.2. Местнаяпослесварочная термическая обработка должна производиться для разнотолщинныхэлементов с критической величиной толщины стенки  (см. рис. 5 СП), регламентируемой СП.

6.3. Основным способомнагрева металла при ПСТО является индукционный нагрев с помощью гибкихпальцевых электронагревателей сопротивления (ГЭНов).

6.4. На линиигазопровода диаметром 1420 мм в одном поясе ГЭНа должно быть 4 секции, а вкаждой секции 34 пальца. При этом количество поясов должно быть не менее трех.

6.5. Для ПСТО с помощьюГЭНов питание осуществляется от передвижных электростанций мощностью 150 кВА.

6.6. Контрольтемпературного режима следует осуществлять автоматическими самопишущимипотенциометрами. В качестве датчиков следует использовать термоэлектрическиетермометры, диаметр термоэлектродов должен быть 1,2-2,0 мм.

6.7. К ПСТО сварныхсоединений следует допускать термистов-операторов, имеющих удостоверение обокончании курсов по специальности "термист-оператор по термическойобработке сварных соединений на монтаже".

6.8. Условия организациирабочего места при проведении ПСТО должны соответствовать разделу"послесварочная термическая обработка" СП.

6.9. Сварное соединениедолжно быть подвергнуто ПСТО непосредственно после контроля сварки, перерывы впроцессе ПСТО не допускаются.

При вынужденныхперерывах должно быть обеспечено медленное охлаждение сварного соединения до300 °С. В случае повторного нагрева время повторной и вторичной выдержкисуммируется.

6.10. Режимы ПСТОследующие:

- температура нагрева575-600 °С;

- скорость нагрева: неболее 150 °С/ч, начиная с температуры 300 °С (до этой температуры нерегламентируется);

- время выдержки 55-65мин в зависимости от величины толщины стенки t (рис. 5 СП);

- условия охлаждения: снагревателем (после его отключения от источника тока) до 300 °С, далее - навоздухе.

6.11. Основныетехнологические операции при проведении ПСТО следующие:

- установка термометров(п. 5.6), монтаж нагревательных устройств (пл. 5.3, 5.4) и установкатеплоизоляционных матов (материалы на основе асбеста применять запрещается);

- включение термометровв измерительную цепь потенциометра;

- соединениенагревательного устройства с источником питания (п. 5.5);

- осуществление режимаПСТО (п. 5.10);

- демонтажтеплоизоляции, нагревательного устройства и термометров.

6.12. Для контролятемпературы необходим монтаж четырех термометров. Горячий спай термопарыследует крепить на поверхности кольцевого монтажного или продольного заводскогошва.

После демонтажакрепления горячего спая место крепления должно быть восстановлено электродом сосновным видом покрытия с последующей зашлифовкой под профиль сварного шва.

6.13. Демонтажтеплоизоляции, нагревательного устройства и термометров разрешается толькопосле охлаждения сварного соединения до температуры ниже 300 °С.

6.14. ГЭН следуетнаматывать на сварное соединение симметрично оси сварного шва по слоютеплоизоляции с зазором между витками 30-40 мм.

Крепление ГЭНов следуетпроизводить поясом из жаропрочной стали.

6.15. Ширинатеплоизоляционного пояса должна быть на 80-100 мм больше ширины нагрева.Толщина пояса непосредственно на нагреваемой зоне должна быть не менее 40 мм, ана периферийных участках - не менее 20 мм.

При ПСТО в условияхотрицательных температур толщину слоя теплоизоляции следует увеличить по всейширине не менее чем в 1,5 раза.

6.16. Если под ПСТОподпадают подлежащие ремонту стыки, то ремонт должен быть осуществлен дотермической обработки.

Если по каким-либопричинам эта последовательность не соблюдена, то ПСТО следует повторить.

 

Приложение 2

АКТ

АТТЕСТАЦИИ ТЕХНОЛОГИИ СВАРКИ ДЛЯПРИМЕНЕНИЯ

НА СТРОИТЕЛЬСТВЕ ГАЗОПРОВОДА

 

АКТ   № ____

аттестации технологиисварки для применения на строительстве газопровода

_____________________________________________________

(указать названиетрассы, местонахождение и пикетаж участка,

_____________________________________________________

номер контракта)

 

 

 1. Название иадрес организа-______________________________________

      ции,проводящей аттестацию ___________________________________

      технологиисварки ____________________________________________

     

   2. Название иадрес организа-  __________________________________

      ции -разработчика техноло- __________________________________

      гиисварки                   _________________________________

    

   3. Составкомиссии, проводя-_____________________________________

      щейаттестацию технологии ____________________________________

    

    Председатель: _________________________________________________

    

     Членыкомиссии: _______________________________________________

    

     в том числеобязательно: ______________________________________

    

    Представитель технадзора За-___________________________________

     казчика_______________________________________________________

    

     Контролерыс указанием ква-____________________________________

     лификации_____________________________________________________

    

    Представитель разработчика ____________________________________

     технологиисварки _____________________________________________

    

     4. Датааттестации ____________________________________________

    

     5. Переченьдокументации, _____________________________________

     согласнокоторой проводится ___________________________________

     аттестация:___________________________________________________

    

     5.1. СНиПили др.______________________________________________

    

     5.2.Инструкция по техноло-____________________________________

     гии сварки(название, кем и ___________________________________

     когдаразработана и утвержде-__________________________________

     на)

    

     5.3.Технологические карты: ___________________________________

     (номера иназвания техноло- ___________________________________

     гическихкарт, кем и когда ____________________________________

     разработаныи утверждены)

    

     6. Составбригады сварщиков,___________________________________

     участвующихв аттестации ______________________________________

     технологиисварки: ____________________________________________

 

№ п/п

Ф.И.О. сварщика

Клеймо сварщика

Содержание работы, выполняемой в бригаде

 

 

     7. Названиеи краткая харак-___________________________________

     теристикапроцесса сварки, ____________________________________

    предъявляемого к аттестации ___________________________________

    

     8.Количество сваренных сты-___________________________________

     ков___________________________________________________________

    

     9. Диаметри толщина стенки ___________________________________

     трубы,класс прочности ________________________________________

    

     10.Разделка кромок ___________________________________________

    

     11. Схемасварки шва (число ___________________________________

     слоев,подварка) ______________________________________________

    

     12. Маркисварочных мате- _____________________________________

     риалов________________________________________________________

     

     13. Родтока __________________________________________________

    

     14.Положение сварки __________________________________________

    

     15.Предварительный подогрев___________________________________

    

     16.Перечень используемого ____________________________________

    оборудования___________________________________________________

    

     17. Другиеданные, в том числе ________________________________

     погодныеусловия при прове-____________________________________

     дениииспытаний технологии_____________________________________

    

     18.Результаты аттестации:

    

Аттестациятехнологии сварки проведена в соответствии с вышеупомянутой

нормативнойдокументацией; технология сварки рекомендуется к применению

пристроительстве участка газопровода ______________________________

____________________________________________________________________

             (название и пикетаж участка)

строительно-монтажнойорганизацией _________________________________

____________________________________________________________________

                (название организации)

    

   Приложения:

    

   1.Нормативная документация по п. 5.

    

   2. Протоколнеразрушающего контроля сварных соединений.

    

   3. Протоколмеханических испытаний.

    

  Дата                                  Место проведения аттестации

    

   Ф.И.О. иподписи членов

         комиссии

    

Приложение

к акту аттестации технологии сварки

    

ПРОТОКОЛ

механических испытанийстыков, сваренных при аттестации технологии сварки

 

   Дата                                  Место проведения испытаний

    

     Названиетехнологии сварки ____________________________________

    

     Номертехнологической карты ___________________________________

    

     Названиеслужбы контроля, _____________________________________

     проводящейиспытания __________________________________________

    

     Ф.И.О.контролеров, их ква-____________________________________

     лификация_____________________________________________________

    

     Ф.И.О.инспектора службы ______________________________________

     технадзора____________________________________________________

    

    Оборудование, на котором ______________________________________

     проведеныиспытания ___________________________________________

    

Результаты испытания на растяжение

 

№ стыка

№ образца

Разрушающая нагрузка, Н

Место разрушения

Примечание

 

 

Механические

характеристикиосновного

металла (посертификату)

____________________________________________________________________

____________________________________________________________________

____________________________________________________________________

____________________________________________________________________

    

Испытания на загиб

Вид испытания (на ребро, корнем внутрь,наружу)

 

№ стыка

№ образца

Угол загиба, °С*

Примечание

 

______________

* Текст соответствуеторигиналу. Примечание юридического бюро "Кодекс".

______________________________________________________________________________    ______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________

Испытания на ударную вязкость

 

№ стыка

№ образца

Температура испытания, °С

Площадь сечения образца, см

Работа разрушения, Дж

Ударная вязкость, Дж/см

Среднее  значение ударной вязкости по трем образцам, Дж/см

 

Требуемыезначения ударной вязкости

______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

 

Оценка макрошлифов (при двухстороннейсварке под флюсом)

 

		Размеры швов, мм
№ стыка	№ образца	смещение осей	перекрытие швов	глубина проплавления внутреннего шва	Наличие дефектов в сечении шва

 

    _______________________________________________________________

    _______________________________________________________________

    

     Выводы порезультатам испытаний:

    

     Испытанияпроведены в соответствии с требованиями______________

    _______________________________________________________________

    

     Результатыиспытаний удовлетворительны\неудовлетворительны.

    

    Дата                                Место проведения испытаний

    

     Ф.И.О. иподписи лиц,

     проводившихиспытания

    

     Ф.И.О.инспектора службы

           технадзора

   

 

 

Приложение 4

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ УЛЬТРАЗВУКОВОГОКОНТРОЛЯ

 

СЛУЖБА    УПРАВЛЕНИЯ     КАЧЕСТВОМ

 

МАГИСТРАЛЬНЫЙ ГАЗОПРОВОД:		3АКЛЮЧЕНИЕ № от_______19___ г.						Название трассы
система "Ямал-Европа"							Участок газопровода,  километраж
№ контракта   ____________		№ Технологической карты по сварке __________		№ Технологической карты по контролю _________			Наименование головной организации Исполнителя
							Наименование организации, выполняющей данные работы
		НАИМЕНОВАНИЕ СПОСОБА СВАРКИ________

 

 

 

 

№  п/п	№ стыка по журналу сварки	Полная таблица клейм сварщиков	Диаметр, толщина стенки трубы, мм	Угол ввода луча,°	Индекс всех выявленных дефектов (обозначение по СП)	Заключение: годен, исправить, вырезать	Примечание

 

 

УЗК произвел	Ф. И. О.	Уровень квалификации, удостоверения	Подпись	Дата
Заключение выдал	Ф. И. О.	Уровень квалификации, удостоверения	Подпись	Дата
Производитель сварочно-монтажных работ ознакомлен	Ф. И. О.		Подпись	Дата
Представитель Заказчика одобрил	Ф. И. О.	Печать	Подпись	Дата

 

 

 

 

 

 

Приложение 5

    

ПОРЯДОК ОЦЕНКИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫМИОРГАНИЗАЦИЯМИ

КАЧЕСТВА СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

ПОКРЫТЫЕ ЭЛЕКТРОДЫ

 

1. При определениикачества электродов монтажными организациями устанавливают:

- наличие сертификата наконкретную партию и марку электрода;

- соответствиемаркировки и условного обозначения электродов в сертификате и на этикеткеупаковки;

- состояние упаковки;

- состояние поверхностипокрытия;

- степеньразнотолщинности покрытия;

-сварочно-технологические свойства.

2. Для проверкисоответствия электродов требованиям ГОСТ 9466-75 по качеству покрытия откаждого упаковочного места из разных пачек отбирают не менее 10 и не более 200электродов от партии.

3. Отобранные электродыподвергают внешнему осмотру. Измеряют следующие обнаруженные дефекты:

- протяженность вмятин,волосных трещин, участков сетчатого растрескивания на поверхности покрытия и оголенныеучастки стержня с погрешностью не более 1 мм (с помощью линейки), а такжефиксируют наличие оголенных участков стержня, глубину рисок, вмятин, задиров,размеры пор по поверхности покрытия;

- разность толщиныпокрытия определяется микрометром с погрешностью не более 0,01 мм или же принеразрушающих испытаниях на специальном приборе;

- оценку результатовпроверки прочности осуществляют на основании внешнего осмотра и измеренияобнаруженных отколов покрытия с погрешностью не более 1 мм.

4. Покрытие электродовдолжно быть однородным, плотным, прочным, без вздутий, наплывов, надрывов итрещин, допускаются поверхностные волосные трещины.

Необходимо наличиезаключения об аттестации электрода для трубопроводного строительства саттестованными показателями качества.

5. На поверхностипокрытия электродов допускаются:

- поры с максимальнымнаружным размером не более 1,5 толщины покрытия (но не более 2 мм) и глубинойне более 50% толщины покрытия при условии, если на 100 мм длины электродаколичество пор не превышает двух;

- поверхностныепродольные волосные трещины и местные сетчатые растрескивания в суммарномколичестве не более двух на электрод при протяженности каждой волосной трещиныили участка растрескивания не более 10 мм.

6. На поверхностипокрытия электродов также допускаются отдельные продольные риски глубиной неболее 25% толщины покрытия, а также местные вмятины глубиной не более 50%толщины покрытия в количестве не более четырех при суммарной протяженности до25 мм на одном электроде.

Две местные вмятины,расположенные с двух сторон от электрода в одном поперечном сечении, могут бытьприняты за одну, если их суммарная глубина не превышает 50% толщины покрытия.

7. Допускаются местныезадиры на поверхности покрытия, если их глубина не превышает 25% толщиныпокрытия, а их количество на одном электроде составляет не более двух.

8. Разность толщиныпокрытия в соответствии с ГОСТ 9466-75 при контроле микрометром определяют втрех произвольно выбранных местах электрода, смещенных одно относительнодругого на 50-100 мм по длине и на 120° по окружности.

Места замеров следуетвыбирать таким образом, чтобы они приходились на центральную часть электрода,т.е. отступив с каждой стороны электрода (от контактной части и его торца) неменее чем на 50 мм.

Допускается проверкаразности толщины покрытия другими методами и специальными прибораминеразрушающим методом (обычно в центральной части длины электрода),обеспечивающими точность измерения с погрешностью 0,01 мм. В этом случае в актепроверки необходимо приводить конкретную марку прибора или его техническуюхарактеристику.

9. Разность толщиныпокрытия электродов отечественного производства не должна превышать значений,приведенных в табл. 1, а электродов зарубежного производства, поставляемых поконтракту, не должна превышать значений, указанных в табл. 2.

Таблица 1

 

Номинальный диаметр электродов, мм	Допустимая разность толщины покрытия для электродов третьей группы, мм
2,5	0,1
3,0	0,12
4,0	0,16

    

Таблица 2

 

Вид электродного покрытия	Диаметр электрода, мм	Допустимая разность толщины покрытия, мм
	2,5-2,6	0,08
Основной	3,0-3,25	0,1
	4	0,12
	3	0,08
Целлюлозный	4	0,1
	5	0,12

 

10. Покрытие не должноразрушаться при свободном падении электрода плашмя на гладкую стальную плиту свысоты:

- 1 м - для электродовдиаметром 3,25 мм и менее;

- 0,5 м -  дляэлектродов диаметром 4 мм и более.

11. При проверкесварочно-технологических свойств (технологичности) электродов осуществляютсварку соответствующего слоя шва, для которого предназначены контролируемыеэлектроды. Сварку выполняют во всех пространственных положениях на катушках,вырезанных из тех же труб, для которых предназначены электроды, или нааналогичных им.

12.Сварочно-технологические свойства электродов должны удовлетворять следующимтребованиям:

- дуга легко (с первогозажигания) возбуждается и стабильно горит;

- покрытие плавитсяравномерно, без чрезмерного разбрызгивания (за исключением электродов сцеллюлозным видом покрытия), отваливания кусков и образования"козырька", препятствующего нормальному плавлению электрода присварке во всех пространственных положениях;

- образующийся присварке шлак обеспечивает нормальное формирование слоев шва и легко удаляетсяпосле охлаждения;

- металл шва не имееттрещин и поверхностных пор.

13. Допустимое числодефектов в сварных швах определяется в соответствии с требованиями настоящегоСП.

14. Если полученынеудовлетворительные результаты проверки прочности покрытия и разности толщиныпокрытия электродов, проводят повторную проверку на удвоенном числе электродов,отобранных от партии. Результаты повторной проверки являются окончательными ираспространяются на всю партию электродов в целом.

15. При получениинеудовлетворительных результатов проверки размеров и числа газовых пордопускается повторная прокалка (сушка) контролируемых электродов с последующейпроверкой этого показателя.

 

ПРОВОЛОКА СПЛОШНОГО СЕЧЕНИЯ

 

16. Сварочная проволокасплошного сечения в зависимости от марки изготавливается из стали, химическийсостав которой (по сертификату о качестве) должен находиться в пределах,приведенных в ГОСТ 2246-70 или требований технических условий.

17. По виду поверхностинизкоуглеродистая и легированная проволока подразделяется: на неомедненную,омедненную (О), специальное антикоррозионное покрытие (А).

Специальные требования комеднению или специальному покрытию поверхности проволоки (включая суммарноесодержание меди) устанавливаются техническими условиями.

18. Проволока снеомедненной поверхностью должна поступать свернутой в мотки соответствующеймассой в зависимости от диаметра проволоки.

19. Проволока сомедненной поверхностью или специальным покрытием должна преимущественнопоступать в шпулях прямоугольного сечения.

20. По соглашению сторонпроволока поставляется намотанной на катушки и кассеты.

21. Проволока в мотках(катушках, кассетах) должна состоять из одного отрезка, свернутогонеперепутанными рядами и плотно, чтобы исключить возможность распушивания илиразматывания мотка. Концы проволоки должны быть легко находимы.

22. Поверхность проволокидолжна быть чистой и гладкой, без трещин, расслоений, пленок, закатов, раковин,забоин, окалины, ржавчины, масла и других загрязнений. На поверхности проволокидопускаются риски (в том числе затянутые), царапины, местная рябизна иотдельные вмятины. Глубина указанных дефектов не должна превышать предельногоотклонения по диаметру проволоки.

По требованиюпотребителя проволока поставляется с улучшенной поверхностью за счет шлифованияили обточки в промежуточном или конечном размерах. В этом случае на поверхностипроволоки допускаются мелкие волочильные риски, царапины, следы шлифовки,местная рябизна и отдельные вмятины, при глубине каждого из указанных пороковне более 1/4 предельного отклонения по диаметру. Предельные отклонения подиаметру для проволоки диаметром до 4 мм составляют 0,09 мм, диаметром 4 мм -0,16 мм.

23. На поверхностинизкоуглеродистой и легированной проволоки не допускается наличиетехнологических смазок, за исключением следов мыльной смазки без графита исеры.

24. Проволока поставляетсяпартиями. Каждая партия должна состоять из проволоки одной марки, одной плавки,одного диаметра, одного назначения и одного вида поверхности.

25. Осмотру и обмерудолжны подвергаться все мотки (катушки, кассеты) проволоки.

26. Диаметр проволокиизмеряют микрометром с точностью до 0,01 мм в двух взаимно перпендикулярныхнаправлениях в каждом сечении не менее чем в двух местах, на расстоянии неменее 5 м одно от другого.

 

ФЛЮСЫ

 

27. Плавленые флюсы поГОСТ 9087-81 и ТУ должны иметь однородные зерна без включений инородных частиц(нерастворившихся частиц сырьевых материалов, угля, графита, кокса, стружки,металлических частиц). Не допускается наличие во флюсе любых инородных частиц.

28. Цвет зерен флюсадолжен соответствовать указанным в табл. 3.

29. Размеры зерен флюсадолжны соответствовать данным табл. 4.

 

Таблица 3

 

Марка флюса	Цвет зерен
АН-47	Черный
АН-ВС	Сочетание равномерно распределенных черно-белых частиц

 

Примечание. Для флюсоввсех марок не допускается наличие более 3% от массы зерен с цветом,отличающимся от указанного в таблице.

 

Таблица 4

 

Марка флюса	Размеры зерен, мм
АН-47, АН-ВС	0,25 - 2,5

 

30. Влажность флюсов,согласно сертификатным данным, не должна превышать 0,1% от массы флюсов.

31. Объемная масса флюсадолжна соответствовать указанной в табл. 5.

 

Таблица 5

 

Марка флюса	Объемная масса, кг/дм
АН-47	1,4-1,8
АН-ВС	0,9-1,5

 

32. Флюсы принимаютпартиями. Партия должна состоять из флюса одной или нескольких плавок одноймарки, усредненных для получения однородного состава и оформленных однимдокументом о качестве. Масса партии должна быть не более 80 т.

33. От каждой партиифлюса для проверки качества составляют выборку массой не менее 10 кг.

34. При получениинеудовлетворительных результатов по одному из показателей проводят повторныеиспытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторныхиспытаний являются обязательными.

 

Приложение 6

ПРИМЕРНАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА ПО СВАРКЕ

 

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА ПО СВАРКЕ №   для монтажа секции соединительных деталей № (испытания на полигоне)   Способ сварки: ручная электродуговая, покрытыми электродами   отвод                                                  / переходник
МЕТАЛЛ СОЕДИНИТЕЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ Прочностной класс: Х60 / Х60 Фактические механические свойства: /  ; / (кГс/м)  С  0,38/0,36 и Р  0,22/0,22 Диаметр и толщина стенки: Д410х(16 18) / Д433х11 (мм) Конструкция сварного соединения: V-образная разделка (см. табл. ...), разнотолщинное соединение
ПРОЦЕСС СВАРКИ Присадочный металл: электроды низководородистого типа (см. табл. ...) Положение при сварке: неповоротное, горизонтальное Число одновременно работающих сварщиков: два Межслойный интервал времени: не более 5 мин Тип центратора: наружный, снятие после сварки корневого шва Шлифовка шва и/или очистка от шлака: после корневого слоя -  шлифовка, после остальных слоев - зачистка проволочной щеткой Температура воздуха при сварке: 23-28° С Скорость сварки: oт 4 до 9 м/ч Подогрев: не нужен Послесварочная обработка: не нужна
Электроды и режимы сварки
Порядок наложения слоев	Тип электрода, диаметр, мм	Ток, А, полярность	Напряжение на дуге, В
Корневой	Е 7016 2,5 или 3,25	Постоянный, обратная. 80 - 110/110 - 130	20-23
1-заполнение	Е 8015 - G   3,25 или 4,0	Постоянный, обратная. 80 - 110/150 - 180	22-24
2-заполнение	E 8015 - G   4,0	Постоянный, обратная 150 - 180	24
Облицовочный левый	Е 8015 - G 4,0	Постоянный, обратная 150 - 180	24
Облицовочный правый	Е 8015 - G 4,0	Постоянный, обратная 150 - 180	24
Разработал:______________________________