Справочник по ГОСТам и стандартам

Новости Аналитика и цены Металлоторговля Доска объявлений Подписка Реклама

   ГОСТы, стандарты, нормы, правила

 

РД 36-62-00
Оборудование грузоподъемное. Общие технические требования

РД 36-62-00. Оборудование грузоподъемное. Общие технические требования

 

Согласовано

 с Госгортехнадзором России

письмом от 13.07.00 № 12-07/675

 

 

 

Утверждено

ВКТИмонтажстроймеханизацией 12.07.00

 

 

ОБОРУДОВАНИЕГРУЗОПОДЪЕМНОЕ.

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕТРЕБОВАНИЯ

 

РД 36-62-00

 

 

Настоящий руководящий нормативный документ (РД) устанавливаетобщие технические требования к изготовлению грузоподъемных машин,предназначенных для монтажных, строительных и погрузочно-разгрузочных работ.

Настоящий руководящий нормативный документраспространяется на следующие грузоподъемные машины:

на краны монтажные специальные всех типов(автомобильные, гусеничные, козловые, башенные, пневмоколесные железнодорожныеи др.);

на подъемники (вышки) всех типов (автомобильные,прицепные, передвижные и др.);

на краны-трубоукладчики всех типов;

на краны-манипуляторы всех типов;

машины монтажные специального назначения (погрузчики,бурильно-крановые машины, прицепы-тяжеловозы и др.);

грузоподъемные монтажные приспособления (монтажныемачты, стрелы, порталы и др.);

грузозахватные монтажные приспособления (траверсы,захваты, стропы, троллейные подвески, грейферы и др.);

электрические и ручные тали и лебедки, домкраты длямонтажных работ.

На другие машины и приспособления, в чертежах или втехнических условиях которых имеются ссылки на настоящий руководящийнормативный документ.

Руководящий нормативный документ устанавливает общиетребования к изготовлению, приемке, испытаниям, комплектации, консервации итранспортировке грузоподъемных машин.

Вид климатического исполнения — У ГОСТ 15150,категория и при необходимости ограничение диапазона рабочих температур должныуказываться в технических условиях на конкретные виды грузоподъемных машин.

Руководящий нормативный документ разработан с учетомтребований:

Правил устройства и безопасной эксплуатациигрузоподъемных кранов (ПБ 10-382-00)*; Правил устройства и безопаснойэксплуатации подъемников (вышек) (ПБ 10-256-98)*; Правил устройства ибезопасной эксплуатации кранов-трубоукладчиков (ПБ 10-157-97)*; Правилустройства и безопасной эксплуатации кранов-манипуляторов (ПБ 10-257-98)*;Правил аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства (ПБ03-273-99)*, утвержденных Госгортехнадзором России.

Для отражения специфических требований на конкретныевиды грузоподъемных машин в дополнение к настоящему РД должны разрабатыватьсятехнические условия согласно ГОСТ 2.114.

Для грузоподъемных машин, поставляемых на экспорт и врайоны Крайнего Севера, должны разрабатываться специальные технические условия,утверждаемые в установленном порядке. К действующим техническим условиям вслучае необходимости разрабатываются экспортные дополнения.

_________

* Далее — Правила, утвержденные ГосгортехнадзоромРоссии.

 

 

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

 

1.1. Все детали, сборочные единицы и грузоподъемныемашины в целом должны быть изготовлены в полном соответствии с требованиямистандартов. Правил, утвержденных Госгортехнадзором России, настоящего РД,технических условий, конструкторской и технологической документации наконкретную грузоподъемную машину, утвержденной в установленном порядке. 

1.2. Временные отступления непринципиального характераот конструкторской документации — замена марок сталей и профилей, измененияконструктивного порядка, не уменьшающие прочности и устойчивости, не влияющиена взаимозаменяемость сборочных единиц и деталей, не ухудшающие товарного видагрузоподъемных машин, — допускаются в каждом отдельном случае по письменномуразрешению директора или главного инженера предприятия-изготовителя.

1.3. Все отступления от конструкторской документациипри изготовлении опытных образцов грузоподъемных машин допускаются только посогласованию с проектной организацией — автором проекта.

1.4. Изменения в конструкторскую документацию,предлагаемые в целях улучшения конструкций, повышения эксплуатационных качеств,упрощения технологии изготовления, уменьшения массы, стоимости и т. д., еслиэто влечет за собой принципиальное изменение конструкции или характеристик(параметров), могут вноситься только по согласованию с держателем подлинникадокумента.

1.5. Модернизация, модификация и совершенствованиегрузоподъемных машин должны выполняться в соответствии с требованиямидействующих нормативных документов.

1.6. Допустимые величины радиопомех, создаваемых приработе грузоподъемного оборудования, имеющего в своем составе источникирадиопомех, не должны превышать значений, установленных Нормами 8—95«Радиопомехи индустриальные электроустройств, эксплуатируемых в нежилых домах,предприятиях на выделенной территории или здании. Допустимые величины. Методыиспытаний».

 

2. МАТЕРИАЛЫ

 

2.1. Все материалы, применяемые для изготовлениягрузоподъемных машин, должны соответствовать требованиям стандартов илитехнических условий.

2.2. Соответствие применяемых материалов стандартамили техническим условиям должно подтверждаться сертификатамипредприятия-поставщика. При отсутствии сертификатов или при недостаточномколичестве необходимых данных в них материал может быть использован дляизготовления грузоподъемных машин после проведения дополнительных испытаний,необходимых для установления соответствия материала требованиям или техническимусловиям.

2.3. Качество металла, применяемого для изготовлениярасчетных элементов сварных несущих металлоконструкций и деталей, должно бытьподтверждено только сертификатами предприятий — поставщиков металла.

Предприятию-изготовителю грузоподъемных машинразрешается проводить дополнительные испытания стального проката и труб наударную вязкость при отрицательных температурах и после механического старения.

Испытания должны проводиться поштучно (лист, уголок идр.) методами, предусмотренными ГОСТ 7268 и ГОСТ 9454, в лабораториях,аттестованных в установленном порядке.

Результаты испытаний оформляются в порядке,установленном предприятием-изготовителем.

 

2.4. Чугунное литье

 

2.4.1. Отливки из чугуна должны соответствоватьтребованиям рабочих чертежей и ГОСТ 1412, ГОСТ 1585, ГОСТ 7293, ГОСТ 26358.

2.4.2. Допуски размеров, массы и припуски намеханическую обработку должны соответствовать ГОСТ 26645.

Класс точности размеров, класс точности массы должныуказываться на чертеже отливки или детали.

2.4.3. Не указанные в чертежах формовочные уклоныдолжны выполняться по ГОСТ 3212.

2.4.4. Конструкция и технология изготовления отливокдолжны исключать значительные внутренние напряжения, которые могут вызватькоробление, трещины и другие дефекты при механической обработке литых деталейили в процессе эксплуатации механизмов.

2.4.5. Поверхности отливок должны быть очищены отформовочной земли, пригара и т.п.

2.4.6. Допускается наличие пригара в труднодоступныхдля его удаления местах, если это не влияет на внешний вид отливки. Местаобрубки литников и прибылей, заливы на необрабатываемых поверхностях должныбыть зачищены заподлицо с поверхностью отливки. Отклонение размеров отливкипосле зачистки не должно превышать допустимых отклонений, указанных в чертежах.

2.4.7. В отливках не допускаются неслитины, пористостьи прочие дефекты, снижающие прочность отливок и ухудшающие их внешний вид.

2.4.8. На необрабатываемых поверхностях отливокдопускаются отдельные раковины, не снижающие прочности отливки, в поперечнике иглубиной до 5 мм каждая, но не более 1/3 толщины тела,достигающей 50 мм; при толщине тела более 50 мм допускаются отдельные раковиныв поперечнике и глубиной до 8 мм каждая на площади до 5 % площади участка, накотором они расположены. Расстояние от раковины до края поверхности отливки, накоторой она расположена, должно быть не менее трех поперечников самой раковины.

Все раковины подлежат декоративному исправлению.

На обработанных поверхностях допускаются отдельныераковины (если суммарная площадь их не превышает 3 % площади, на которой онирасположены) размером не более 3 мм каждая и глубиной до 10 % толщины стенки,но не более 3 мм, кроме случаев, оговоренных особо.

Допускаются ужимины, если их глубина не превышает 10 %толщины стенки.

2.4.9. Допускается исправление более крупных дефектов(раковин, неслитин и т. п.) на обработанных и необработанных поверхностяхзаваркой в соответствии с технологической документацией и методикой контроля наисправление дефектов литья, разработанных на предприятии-изготовителе. При этомнеобходимо принять меры для уменьшения закаливаемости и снятия внутреннихнапряжений на границе участка заварки.

2.4.10. Исправление дефектов литья должнопроизводиться с разрешения и под наблюдением ОТК.

Допускается исправление трещин, ослабляющих рабочеесечение не более чем на 10 % при длине трещины не более 30 % наименьшегоразмера отливки в месте нахождения трещины, с согласия конструкторской службыпредприятия-изготовителя в каждом отдельном случае. Причем обязательнозасверливание концов трещин.

2.4.11. Перед заваркой дефектный участок металладолжен быть вырублен и разделан под сварку.

2.4.12. После исправления отливки заваркой местозаварки должно быть зачищено заподлицо с поверхностью отливки.

2.4.13. Исправление дефектов заваркой в одном и том жеместе более одного раза не допускается.

2.4.14. Отливка после исправления дефектов должна бытьвновь предъявлена ОТК.

 

2.5. Стальное литье

 

2.5.1. Отливки из стали должны соответствоватьтребованиям рабочих чертежей и ГОСТ 977.

2.5.2. Допуски размеров, массы и припуски намеханическую обработку должны соответствовать ГОСТ 26645.

Класс точности размеров и класс точности массы должныуказываться на чертеже отливки или детали.

2.5.3. На отливки из стали распространяются требованияпп. 2.4.3—2.4.12 и 2.4.14 настоящего РД.

2.5.4. Для заварки дефектов в стальных отливкахследует применять сварочные материалы, обеспечивающие получение наплавленногометалла, по химическому составу и механическим свойствам не отличающегося отматериала отливки.

2.5.5. Для уменьшения закаливаемости стали на границешва и снятия внутренних напряжений заварку дефектов в стальных отливкахнеобходимо осуществлять следующим образом:

для деталей с большим объемом заварки, обнаруженным дочистовой механической обработки, — с предварительным подогревом до температуры200—250 °С. После заварки произвести отпуск при температуре 650—675 °С;

для ответственных деталей, прошедших чистовуюмеханическую обработку, — с предварительным подогревом до температуры 200—250°С. После заварки произвести отпуск при температуре 350-400 °С;

для деталей с малым объемом заварки в неответственныхместах и в местах, подвергающихся дальнейшей механической обработке, — сместным предварительным подогревом до температуры 200—250 °С. После заваркиотпуск не производить.

Подогрев может осуществляться паяльной лампой, газовой(кислородно-ацителеновой и др.) горелкой, резаком или в печи любого типа приусловии контроля и последующего поддержания температуры во время заварки.

2.5.6. Твердость направленного металла не должнаотличаться от твердости металла отливки более чем на 10 %.

2.5.7. Исправление дефектов заваркой в одном и том жеместе более двух раз не допускается.

 

2.6. Цветное литье

 

2.6.1. Отливки из цветных металлов должнысоответствовать требованиям рабочих чертежей и ГОСТ 493, ГОСТ 613, ГОСТ 1583,ГОСТ 21437.

2.6.2. Допуски размеров, массы и припуски намеханическую обработку должны соответствовать ГОСТ 26645.

Класс точности размеров и класс точности массы должныуказываться на чертеже отливки или детали.

2.6.3. На отливки из цветных металлов распространяютсятребования пп. 2.4.3-2.4.6, 2.4.10-2.4.12 и 2.4.14 настоящего РД.

2.6.4. Отливки не должны иметь трещин, раковин,посторонних включений и других дефектов, снижающих прочность или ухудшающихтоварный вид изделия.

Перечисленные дефекты допускаются, если они могут бытьудалены при последующей механической обработке.

2.6.5. Допускается заварка дефектных мест отливок. Приэтом механические свойства наплавленного металла должны быть не нижемеханических свойств металла отливки, а твердость заваренного места наобрабатываемых поверхностях не должна отличаться от твердости металла отливкиболее чем на 10 %.

2.6.6. На обработанных деталях из оловянных бронздопускается исправление раковин в виде сыпи пайкой оловом с последующейзачисткой запаянных мест. Площадь, покрытая сыпью, не должна превышать 20 %всей площади, на которой она расположена. Допускается исправление лужениемотдельно расположенных раковин диаметром до 7 мм и глубиной до 1/4толщины стенки. Общее количество раковин, допускаемых к пайке, — не более двухна 1 дм2.

Для деталей из безоловянной бронзы допускаетсяисправление отдельно расположенных на запрессовываемой и торцовых поверхностях(кроме поверхностей трения) раковин диаметром до 10 мм, глубиной до 1/2 толщины стенки заваркой электродами изпроволоки НМЖМц 28-2,5-1,5 по ГОСТ 492 с фтористо-кальциевым покрытием(электроды марки МЗОК) с последующей зачисткой заваренных мест.

Для заварки алюминиево-никелевых и алюминиевых бронзрекомендуется применять электроды марки ЛКЗ-АБ.

Общее количество раковин, допускаемых к заварке, — неболее двух на 1 дм2.

Расстояние до раковин от края поверхности отливки, накоторой они расположены, должно быть не менее трех поперечников самой раковины.

 

2.7. Стальной прокат

 

2.7.1. Марки стали и виды проката, применяемые дляизготовления грузоподъемных машин, должны обеспечивать их работоспособность вусловиях, при которых температура воздуха может достигать —40 °С.

2.7.2. Для изготовления расчетных элементов сварныхнесущих металлоконструкций (башни, стрелы, ходовые рамы, поворотные платформы идр.) должен применяться металлопрокат (листовой, фасонный уголок,равнополочный, неравнополочный, балка двутавровая, швеллер, балка швеллерспециальный, рельс) и сортовой металл (круг, квадрат, шестигранник, полоса,калиброванный круг и др.), указанные в табл. 1, а также в РД 22-16-96 (табл.1).

Содержание углерода в сталях не должно превышать 0,22%.

2.7.3. Для изготовления сварных нерасчетных элементовметаллоконструкций (лестниц, перил, переходов и других площадок, настилов,ограждений, кожухов, обшивки кабин, капотов и других вспомогательныхслабонагруженных не более 0,4 расчетного сопротивления конструкций) должныприменяться стали, указанные в табл. 2.

2.7.4. Для изготовления ответственных расчетныхдеталей (осей, валов, шестерен, проушин, гидроцилиндров, штоков, несущих болтови т.п.) должны применяться стали, указанные в табл.3.

 

Таблица 1

 

Марка стали

Номер ГОСТ или технических условий

Вид проката и

сортового металла

Состояние

поставки

Дополнительные требования к металлу

1

2

3

4

5

OK 360В5-IV-Ст3пс

ГОСТ 16523

Листы и рулоны толщиной до 3,9 мм вкл.

Горячекатаная

 

Ст3пс2

Ст3Гпс2

ГОСТ 14637

Лист толщиной от 4,0 до 4,8 мм вкл.

Горячекатаная

 

 

ГОСТ 535

Уголок толщиной до 4,5 мм вкл.

Круг, квадрат до 12 мм вкл.

Полоса толщиной от 4,0 до 4,8 мм вкл.

 

 

Ст3пс5

ГОСТ 14637

Лист толщиной от 5,0 до 10,0 мм вкл.

Горячекатаная

 

 

ГОСТ 535

Уголок толщиной от 5,0 до 10,0 мм вкл.

Швеллер до № 24 вкл., кроме № 22а

Двутавр до № 27 вкл.

Круг, квадрат свыше 12,0 до 16 мм вкл.

Полоса толщиной от 5,0 до 10,0 мм вкл.

 

 

Ст3пс5

      сп

ГОСТ 14637

Лист толщиной свыше 10,0 до 25,0 мм вкл.

Горячекатаная

 

 

ГОСТ 535

Уголок толщиной свыше 10,0 до 25,0 мм вкл.

Швеллер № 22а и свыше

№ 24

Двутавр свыше № 27

Круг, квадрат свыше 16,0 до 25,0 мм вкл.

Полоса толщиной свыше 10,0 до 25,0 мм вкл.

 

 

Ст3Гпс5

ГОСТ 14637

Лист толщиной свыше 10,0 до 30,0 мм вкл.

Горячекатаная

 

 

ГОСТ 535

Уголок толщиной свыше 10,0 до 30,0 мм вкл.

Швеллер № 22а-№ 40

Двутавр № 27а-№ 60

Круг, квадрат свыше 12,0 до 30,0 мм вкл.

Полоса толщиной свыше 10,0 до 30,0 мм вкл.

 

 

16Д

(235)

ГОСТ 6713

Лист толщиной до 4,8 мм вкл.

Лист толщиной от 5,0 до 16,0 мм вкл.

Горячекатаная

 

 

 

Лист толщиной от 16,0 до 40,0 мм вкл.

Нормализованная

Ударная вязкость при температуре —20 °С и после механического старения не менее 29 Дж/см2

Ст3Гпс

ГОСТ 14637

Лист толщиной от 10,0 до 25,0 мм вкл.

Термо-

упрочненная

Ударная вязкость при температуре —40 °С и после механического старения не менее 29 Дж/см2

16ГС-4

09Г2-4

09Г2С-4

10ХСНД-4

15ХСНД-4

(от 315 до 390)

ГОСТ 17066

Лист и рулоны толщиной до 3,9 мм вкл.

Горячекатаная

 

16ГС-2

(235)

ГОСТ 19281

Лист толщиной до 5,0 мм вкл.

Горячекатаная

Ударная вязкость при

16ГС-12

(от 325 до 295)

ГОСТ 19281

Лист толщиной от 5,0 до 32,0 мм вкл.

Полоса толщиной от 5,0 до 32,0 мм вкл.

 

температуре —40 °С и после механического старения не менее 29 Дж/см2

09Г2-2

09Г2Д-2

09Г2С-2

09Г2СД-2

15ХСНД-2

(305)

ГОСТ 19281

Лист толщиной до 5,0 мм вкл.

Уголок толщиной до 4,5 мм вкл.

Круг, квадрат до 12,0 мм вкл.

Полоса толщиной до 5,0 мм вкл.

Горячекатаная

 

09Г2-12

09Г2Д-12

(295)

ГОСТ 19281

Лист толщиной от 5,0 до 32,0 мм вкл.

Уголок толщиной от 5,0 до 30,0 мм вкл.

Швеллеры № 5—№ 40

Двутавры № 10—№ 60

Круг, квадрат свыше 12,0 до 32,0 мм вкл.

Полоса толщиной от 5,0 до 32,0 мм вкл.

До 20,0 мм — горячекатаная, свыше — термообрабо-танная

 

09Г2С-12

09Г2СД-12

(от 345 до 265)

ГОСТ 19281

Лист толщиной от 5,0 до 60,0 мм вкл.

Уголок толщиной от 5,0 до 30,0 мм вкл.

Швеллеры № 5—№ 40

Двутавры № 10—№ 60

Круг, квадрат свыше 12,0 до 60,0 мм вкл.

Полоса толщиной от 5,0 до 60,0 мм вкл.

Горячекатаная или термо-обработанная

 

10ХСНД-2

(390)

ГОСТ 19281

Лист толщиной до 4,8 мм вкл.

Уголок толщиной до 4,8 мм вкл.

Полоса толщиной до 4,8 мм вкл.

Горячекатаная

 

10ХСНД-12

(390)

ГОСТ 19281

Лист толщиной от 5,0 до 40,0 мм вкл.

Уголок толщиной от 5,0 до 7,0 мм вкл.

Швеллеры до № 12

Двутавры до № 16

Полоса толщиной от 5,0 до 7,0 мм вкл.

Горячекатаная

Ударная вязкость при температуре —40 °С и после механического старения не менее 29 Дж/см2

10ХСНД-3

(390)

ГОСТ 6713

Лист толщиной от 8,0 до 40,0 мм вкл.

Термообработанная

 

 

 

Уголок толщиной от 8,0 до 25,0 мм вкл.

Швеллеры свыше № 12

Двутавры свыше № 16

Полоса толщиной от 8,0 до 40,0 мм вкл.

Горячекатаная до 10,0 мм вкл., свыше — термообработанная

 

15ХСНД-12

(от 345 до 325)

ГОСТ 19281

Лист толщиной от 5,0 до 32,0 мм вкл.

Уголок толщиной от 5,0 до 30,0 мм вкл.

Швеллеры № 5-№ 40

Двутавры № 10-№ 60

Круг, квадрат свыше 12,0 до 32,0 мм вкл.

Полоса толщиной от 3,0 до 32,0 мм вкл.

Горячекатаная

 

18Г2АФпс2

18Г2АФДпс2

15Г2АФДпс2

14Г2АФ-2

14Г2АФД2

16Г2АФ-2

16Г2АФД-2

ГОСТ 19281

Лист толщиной до 4,8 мм вкл.

Полоса толщиной до 4,8 мм вкл.

Термообработанная

 

18Г2АФпс-12

18Г2АФДпс-12

15Г2АФДпс-12

(390)

ГОСТ 19281

Лист толщиной от 5,0 до 32,0 мм вкл.

Полоса толщиной от 5,0 до 32,0 мм вкл.

Термообработанная

 

14Г2АФ-12

14Г2АФД-12

16Г2АФ-12

16Г2АФД-12

(390)

ГОСТ 19281

Лист толщиной от 5,0 до 50,0 мм вкл.

Полоса толщиной от 5,0 до 50,0 мм вкл.

Термообработанная

 

Ст3пс

Ст3сп

ГОСТ 14637 ГОСТ 10705 ГОСТ 10706

Трубы электросварные с толщиной стенки до 10,0 мм вкл.

Термообработанная

 

Ст3пс4

Ст3сп4

ГОСТ 14637 ГОСТ 10706

Трубы электросварные с толщиной стенки от 5,0 до 20,0 мм вкл.

Термообработанная

 

20 «В»

ГОСТ 1050 ГОСТ 10705

Трубы электросварные с толщиной стенки до 10,0 мм вкл.

Термообработанная

 

 

ГОСТ 1050 ГОСТ 8731

Трубы бесшовные горячедеформированные с толщиной стенки до 7,0 мм вкл., свыше 7,0 до 25,0 мм вкл.

Горячекатаная или термообработанная

Ударная вязкость при температуре — 20 °С и после механического старения не менее 29 Дж/см2.

-

ГОСТ 1050

Круг до 160,0 мм вкл.

Толщина свариваемой стенки должна быть не более 3,0 мм

Квадрат до 60,0 мм вкл.

Горячекатаная

Содержание углерода не более 0,22 %. Свариваемость в соответствии с п. 2.2.13 ГОСТ 1050

09Г2

Группа В и Г

09Г2Д

Группа В и Г

ГОСТ 19281 ГОСТ 8731

Трубы бесшовные горячедеформированные с толщиной стенки до 20,0 мм вкл.

Горячекатаная

Ударная вязкость при температуре —40 °С и после механического старения не менее 29 Дж/см2 по

09Г2С

Группа В и Г

09Г2СД

Группа В и Г

ГОСТ 19281 ГОСТ 8731

Трубы бесшовные горячедеформированные с толщиной стенки до 25,0 мм вкл.

 

согласованию потребителя с изготовителем (см.примечание к табл. 2 ГОСТ 8731). Ударная вязкость проверяется с толщиной стенки не менее 7,0 мм

10ХНСД

Группа В и Г

ГОСТ 19281 ГОСТ 8731

Трубы бесшовные горячедеформированные с толщиной стенки до 20,0 мм вкл.

Термообработанная

 

16Г2АФ

Группа В

16Г2АФД

Группа В

ГОСТ 19281 ГОСТ 8731

Трубы бесшовные горячедеформированные с толщиной стенки до 25,0 мм вкл.

Нормализованная

 

10Г2

Группа В

ГОСТ 4543 ГОСТ 8731

Трубы бесшовные горячедеформированные с толщиной стенки до 25,0 мм вкл.

Горячекатаная

 

10Г2

Группа Г

ГОСТ 4543 ГОСТ 8731

Трубы бесшовные горячедеформированные с толщиной стенки до 20,0 мм вкл.

Термообработанная

 

 

Таблица 2

 

Марка

стали

Номер

ГОСТ

Вид и толщина

проката

Состояние поставки

Дополнительные требования к металлу

1

2

3

4

5

ОК360Б5-3пс-св

ГОСТ 16523

Листы и рулоны толщиной до 3,9 мм вкл.

Горячекатаная

 

Ст3кп

Ст3кп2

ГОСТ 14637 ГОСТ 535

Лист толщиной до 5,0 мм вкл.

Уголок толщиной до 5,0 мм вкл.

Круг, квадрат до 10,0 мм вкл.

Полоса толщиной до 5,0 мм вкл.

Горячекатаная

 

Ст3пс

Ст3пс2

СтЗГпс2

Ст3пс5

Ст3Гпс5

ГОСТ 14637 ГОСТ 535

Лист толщиной от 5,0 до 10,0 мм вкл.

Уголок толщиной от 5,0 до 10,0 мм вкл.

Швеллер до № 24 вкл.

Двутавр до № 27 вкл.

Круг, квадрат до 25,0 мм вкл.

Полоса толщиной от 5,0 до 10,0 мм вкл.

Горячекатаная

 

Ст3Гпс3

ГОСТ 14637 ГОСТ 535

Лист толщиной до 40,0 мм вкл.

Круг, квадрат до 40,0 мм вкл.

Полоса толщиной до 40,0 мм вкл.

Горячекатаная

 

Ст3пс

Ст3пс2

ГОСТ 3262

Трубы водогазопроводные

Горячекатаная

 

 

Примечание.Допускается использование для изготовления нерасчетных элементовметаллоконструкций сталей, указанных в табл. 1.

 

Таблица 3

 

Марка стали

Номер ГОСТ

Вид и толщина проката

Состояние поставки

Дополнительные требования к металлу

1

2

3

4

5

Ст3пс2

СтЗГпс2

ГОСТ 535

Круг, квадрат, шестигранник до 12,0 мм вкл.

Горячекатаная

 

Ст3пс5

ГОСТ 535

Круг, квадрат, шестигранник от 12,0 до 16,0 мм вкл.

Горячекатаная

 

Ст3сп5

ГОСТ 535

Круг, квадрат, шестигранник от 17,0 до 25,0 мм вкл.

Горячекатаная

 

Ст3Гпс5

ГОСТ 535

Круг, квадрат, шестигранник от 12,0 до 30,0 мм вкл.

Горячекатаная

 

20, 35, 45

ГОСТ 1050

Круг, квадрат, шестигранник, трубы горячекатаные

Горячекатаная

 

20Х, 40Х

18ХГТ

30ХГК

12ХН3Н*

ГОСТ 4543

Круг, квадрат, шестигранник

Горячекатаная

 

_______

* Легированныеконструкции стали по ГОСТ 4543 не должны применяться в горячекатаном состояниибез термической обработки.

 

2.7.5. Допускается применение и других видов проката имарок сталей, механические свойства которых не ниже указанных в табл.3.

2.7.6. На поверхности проката не допускаются трещины иплены неметаллические включения, закаты и другие дефекты, величины которыхпревышают допустимые по ГОСТ 535 и ГОСТ 14637 и договору на поставку.

Расслоение проката в расчетных элементах и деталях недопускается. Если в процессе производства выявлено, что прокат имеетрасслоение, он бракуется.

2.7.7. Допускается исправление отдельных дефектов,которое должно выполняться в соответствии с ГОСТ 535 (раздел 2), ГОСТ 14637(раздел 2). Исправление дефектов проката заваркой по ГОСТ 14637 (раздел 3)допускается только для нерасчетных элементов конструкции.

2.7.8. Порядок хранения и запуска проката впроизводство устанавливается заводом-изготовителем и должен исключатьсмешивание сталей разных марок и категорий, возможность поступления впроизводство сталей, не предусмотренных конструкторской документацией и несоответствующих стандартам и техническим условиям.

 

 

 

2.8. Поковки и штамповки

 

2.8.1. Для изготовления поковок и штамповок должныприменяться углеродистые, конструкционные и легированные стали, марки которыхуказаны в табл. 3.

2.8.2. Поковки и штамповки должны соответствоватьрабочим чертежам и отвечать требованиям ГОСТ 8479.

2.8.3. Допуски и припуски на поковки и штамповкидолжны быть выдержаны по ГОСТ 7062, ГОСТ 7829. Класс точности, группа стали истепень сложности должны соответствовать ГОСТ 7505 и устанавливатьсятехнологическими процессами изготовления деталей.

2.8.4. В чертежах деталей, изготовляемых из поковокили штамповок, должна быть указана группа поковок, а для поковок IV и V групп икатегория прочности.

2.8.5. Изготовленные поковки и штамповки должны бытьочищены от окалины, а облой и заусенцы у них удалены.

Допустимая величина заусенцев, оставшихся послеотрезки облоя, должна соответствовать ГОСТ 7505 на штампованные поковкинормальной точности.

Поковки и штамповки не должны иметь забоев, трещин,волосовин, усадочных рыхлостей и тому подобных дефектов.

2.8.6. Поковки и штамповки из углеродистой илегированной сталей с содержанием углерода более 0,25 % должны подвергатьсятермообработке. После термообработки размеры поковок и штамповок должныотвечать требованиям чертежей.

 

2.9. Прокат из цветныхметаллов

 

2.9.1. Применяемый для изготовления деталей прокат изцветных металлов должен соответствовать требованиям чертежей, стандартов итехнических условий.

 

2.10. Прочие металлы

 

2.10.1. Применяемые для изготовления грузоподъемныхмашин прочие материалы (резина, пластмассы, лаки, краски и др.) должнысоответствовать чертежам, стандартам и техническим условиям.

 

3. МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИИ

 

3.1. Изготовление деталей

 

3.1.1. Прокат черных металлов должен подаваться наобработку очищенным и выправленным.

Обрабатывать прокат без предварительной правкиразрешается лишь в том случае, если отклонение от геометрически правильных формв нем не превышает следующих допусков:

зазор между листом и стальной линейкой длиной 1 м, длятолщины листа до 10 мм — 1,5 мм; для толщины с 10 до 20 мм — 2,0 мм;

свыше 20 мм — 2,5 мм;

зазор между натянутой струной и обушком угольника,полкой или стенкой швеллера и двутавра 0,002L, ноне более 14 мм (L длинаэлемента);

кривизна труб не должна превышать 1/1000 длиныдетали и быть не более 4 мм для труб диаметром до 200 мм и не более 6 мм длятруб диаметром свыше 200 мм.

3.1.2. Правка проката должна осуществляться навальцах, прессах или других устройствах, обеспечивающих плавность приложениянагрузок, и лишь в отдельных случаях (при правке мелких деталей) допускается наплите через гладилку.

Для правки труб следует использоватьправильно-гибочные прессы, оборудованные приспособлениями, предотвращающимипотерю устойчивости стенки. Охват труб приспособлением должен быть не менее170°.

Поверхность проката после правки не должна иметьвмятин, забоин и других повреждений. Качество поверхности после правки должноотвечать требованиям государственных стандартов на прокат.

Холодную правку проката разрешается производить в техслучаях, когда остаточные деформации растяжения не будут превышать 1 %.

При соответствующих этому условию методах обработкинаибольшие искривления элементов, подлежащих холодной правке, определяются поформулам, приведенным в табл. 4.

 

Таблица 4

 

Профиль металла

Характер деформации

Эскиз

Радиус кривизны

rmin

Стрела прогиба

fmax

1

2

3

4

5

Лист, универсальная полоса

Волнистость

50S

Тоже

Саблевидность

Уголок

Погнутость относительно А-А

90b

 

Б-Б

 

90b1

Швеллер

Погнутость относительно А-А

50h

 

Б-Б

 

90b

Двутавр

Погнутость относительно А-А

50h

 

Б-Б

 

50b

Труба

Погнутость

60d

Круг

Погнутость

60d

 

Примечание: r —

радиус кривизны;

f

стрела прогиба;

В

ширина листа;

S

толщина металла;

b, b1

ширина полки уголка, швеллера или двутавра;

h

высота швеллера или двутавра;

L

длина волны;

d

диаметр трубы, круга.

 

При искривлениях проката из низкоуглеродистых сталейпо ГОСТ 380 и ГОСТ 1050 и низколегированных сталей по ГОСТ 19281, превышающихвеличины, указанные в табл. 4, правка допускается только в горячем состояниипри общем или местном нагреве металла до температуры не ниже 1100 °С с окончанием правки при температуре не ниже 700 °С. Охлаждать металлпосле правки можно на воздухе при температуре не ниже 0 °С.

Температурный режим правки металла, обеспечивающийсохранение его свойств согласно требованиям соответствующих государственныхстандартов, определяется технологической документацией, разработаннойпредприятием — изготовителем машин.

Правку на прессах термически упроченных труб следуетпроизводить в холодном состоянии. Горячекатаные и нормализованные трубыдопускается править с помощью газовой горелки путем местного нагрева потехнологической документации, разработанной предприятием-изготовителеммашин.

3.1.3. Правку проката путем наплавки валиков дуговойсваркой производить запрещается.

3.1.4. Резка заготовок деталей должна производиться наножницах, пилах трения, зубчатых пилах, а также автоматами и полуавтоматами длякислородной резки другими механизированными способами термической имеханической резки, обеспечивающими необходимое качество поверхности реза.

При невозможности применения механизированных способовкислородной резки как исключение разрешается применять ручную кислородную иливоздушно-дуговую и кислородно-дуговую резку.

3.1.5. Кромки заготовок деталей после кислородной илидуговой (воздушной и кислородной) резки должны быть очищены от грата, шлака,брызг и наплывов металла и не иметь зарезов, в целом занимающих более 20 %общей длины кромки. Длина одного зареза допускается не более 150 мм, глубина —не более 2 мм. Непрямолинейность реза более 1 мм и наплывы должны быть удаленыи зачищены.

После дуговой (воздушной и кислородной) резки кромкидеталей перед сваркой должны быть обработаны на глубину 1,5-2 мм от наибольшейвпадины реза.

3.1.6. Кромки заготовок деталей, отрезанные ножницами,не должны иметь заусенцев и завалов, превышающих 1 мм, а также трещин ирасслоений.

3.1.7. Кромки заготовок деталей из углеродистых инизколегированных сталей, не подлежащих сварке, в расчетных элементах,работающих на растяжение, а также в деталях, расположенных по направлениюусилия в растянутой зоне изгибаемых элементов, после кислородной и дуговойрезки (воздушной и кислородной) и после резки на ножницах должны бытьподвергнуты механической обработке (строжке, фрезеровке и т. п.).

Необходимость механической обработки кромок деталейдолжна указываться в чертежах или в технологической документации.

После машинной кислородной резки при высотенеровностей реза, меньшей или равной 0,3 мм, обработку кромок допускается непроизводить.

3.1.8. Обработка деталей из труб методом давления(гибка, сплющивание, вальцовка концов, высадка и др.) должна исключатькоробление, появление трещин и надрывов. Места обработки не должнызакаливаться. При гибке труб допускается овальность в местах гиба до 15 %наружного диаметра.

3.1.9. Сплющивание концов труб следует производить вгорячем состоянии призматическими матрицами трапецеидального сечения с уклономбоковых граней около 1:4...1:6 (рис. 1) и радиусом сопряжения рабочихплоскостей не менее 5 мм.

Нагрев труб при сплющивании должен производиться потехнологии предприятия-изготовителя машин, гарантирующей сохранение качествастали.

Допускается сплющивание концов труб другой формы,позволяющее получить качество не ниже, чем вышеуказанным способом.

Не допускается сплющивание холоднодеформированныхтруб.

 

 

Рис.1

 

Как исключение допускается производить холодноесплющивание углеродистых горячекатаных труб, если при этом отсутствуют излом,расслоение, надрыв, трещины, видимые невооруженных глазом.

Сплющивание допускается производить как по нормальным,так и по косым сечениям трубы (рис. 2 и 3).

 

            

 

Рис. 2                                             Рис. 3

 

Снятие внутреннего усилия в электросварных трубах нетребуется. Продольный сварной шов должен располагаться в пределах средней третиширины лопатки. Длина лопатки L должна быть неменьше толщины стенки труб.

3.1.10. Обработка концов деталей из труб должнапроизводиться газопламенной резкой (в том числе с разделкой или без разделкикромок) механическими способами: фрезерованием, резкой, дисковыми пилами илиабразивными дисками в одной или нескольких плоскостях, а также рубкой специальнымиштампами.

Обработка под сварку должна предусматриватьравномерный зазор, обеспечивающий полное проплавление корня шва. При толщинестенок труб 10 мм и более необходимо производить разделку кромок переменнымуглом (для получения по всей длине линии сопряжения труб угла раскрытия шва45-50°) с притуплением 2 мм.

3.1.11. Предельные отклонения размеровметаллоконструкций, изготовленных из листового, профильного и сортового прокатарезкой, строжкой, фрезеровкой, должны соответствовать 16 квалитету ГОСТ 25347,ГОСТ 25348.

3.1.12. Кромки под сварку могут быть обработаны любымиз способов, обеспечивающих получение заданных в рабочих чертежах форм,размеров и шероховатости поверхностей. При этом должна быть учтенанеобходимость обеспечения зазоров под сварку.

3.1.13. Размеры и допуски при обработке кромок подсварку должны отвечать требованиям для ручной дуговой сварки ГОСТ 5264 и ГОСТ11534, для дуговой сварки в защитном газе ГОСТ 14771 и ГОСТ 23518, дляавтоматической и полуавтоматической сварки под флюсом ГОСТ 8713, для труб ГОСТ16037.

3.1.14. Холодную гибку при изготовлении деталей гнутойформы разрешается производить, если будут выдержаны требования, указанные втабл. 5.

Изготовление деталей с меньшим радиусом кривизныдолжно производиться горячей гибкой.

Режим нагрева и охлаждения при горячей гибке долженбыть такой же, как и при горячей правке.

 

Таблица 5

 

Профиль металла

Гибка относительно

Эскиз

Радиус кривизны

rmin

Стрела прогиба

fmax

1

2

3

4

5

Лист, универсальная полоса

А—А

25S

Уголок

А—А

Б—Б

45b

Швеллер

А—А

25h

 

Б—Б

 

45b

Двутавр

А—А

25h

 

Б—Б

 

25b

Труба

 

30d

Круг

 

30d

 

Примечание: r —

 

радиус кривизны;

 

f

 

стрела прогиба;

 

S

 

толщина металла;

 

b

 

ширина полки уголка, швеллера, двутавра;

 

h

 

высота швеллера или двутавра;

 

L

 

длина развертки;

 

d

 

диаметр трубы, круга.

 

 

3.1.15. Гибку листового проката из низколегированнойстали в холодном состоянии разрешается производить, если радиус изгиба (R) не менее:

При толщине листа S до        6,0 мм вкл......................1,6S мм

То же                   свыше        6,0 до 12,0 мм вкл..........2,0Sмм

     »                     свыше     12,0 до 20 мм вкл.............3,2S мм

Перед гибкой в холодном состоянии кромки листовыхзаготовок в зоне изгиба (см. рис. 1) должны быть закруглены радиусом (r)не менее:

При толщине листа (r) до       10,0мм вкл.....................2,0 мм

Тоже                      свыше      10,0 мм ...........................4,0мм

Радиус изгиба деталей из углеродистых сталей при гибкев холодном состоянии допускается принимать на 50 % меньше, чем для деталей изнизколегированных сталей (рис. 4).

 

 

Рис. 4

 

3.1.16. Гибка уголков и высадка деталей конструкциидолжны производиться в горячем состоянии с последующим медленным охлаждением.

3.1.17. При изготовлении деталей металлоконструкцийдолжна учитываться усадка, вызываемая наложением сварных швов.

Величина припуска, компенсирующего усадку, если она неуказана в технологической документации, при сварке листов встык должна бытьравна 0,1 толщины свариваемых деталей на каждый стык. Припуски для другихсечений указаны в табл. 6.

3.1.18. Если размеры листового или фасонного проката,поставляемого по стандартам или техническим условиям, не позволяют изготовитьдетали целиком, они могут выполняться составными из нескольких частей.

 

 

Таблица 6

 

Тип конструкции

Характеристика свариваемого сечения

Припуск на усадку

при сварке

Составная балка с составными стенками без ребер жесткости

Высота сечения до 400 мм

Для стыковых швов по 1,0 мм на каждый стык

То же

Высота сечения более 400 мм

Для стыковых швов по 1,5 мм на каждый стык

Сплошная балка с ребрами жесткости

Площадь сечения до 800 см2

По 0,5 мм на каждую пару приваренных ребер

То же

Площадь сечения более 800 см2

По 1,0 мм на каждую пару приваренных ребер

Решетчатые балки

Секции башен, стрел, гуськов

Для стыковых швов по 1,0 мм на каждый стык

 

Стыки следует располагать с соблюдением следующихусловий:

в элементах металлоконструкций из листов, уголков,швеллеров, двутавров, труб между стыками должно быть не менее 4 м;

длина пристыковываемого элемента должна быть не менее0,5 м и стык должен располагаться у конца основного элемента;

в коробчатых и двутавровых сварных балках и стержняхстыки поясов должны быть смещены по отношению к стыкам стенок не менее чем на300 мм; расстояние между поперечными сечениями, в которых располагаются стыкипоясов, должно быть не менее 600 мм; стыки поясов и стенок должны отстоять от диафрагм или ребер жесткости не менее чем на 100 мм;

стыки листов, уголков, швеллеров и двутавров, если онине предусмотрены чертежами, должны выполняться прямыми (с соответствующейразделкой кромок), без накладок.

Вертикальные листы коробчатых и двутавровых балокдопускается стыковать по горизонтали (по ширине листа), располагая стык врастянутой половине балки. Расстояние от стыка до нижнего пояса должно быть неменее 20 % высоты балки.

3.1.19. Обработку отверстий в металлоконструкцияхнеобходимо выполнять после окончательной сварки и правки конструкций. Обработкаотверстий до сварки допускается в том случае, если приспособление для сварки металлоконструкцийпредусматривает фиксацию деталей по ранее обработанным отверстиям, а также еслидеформации после сварки не превышают допусков на расположение отверстий.

3.1.20. На ответственных деталях, подаваемых на сборкуи сварку, должна указываться марка стали, из которой изготовлена деталь. Приподаче деталей на сборку партиями маркируется одна деталь из партии.

Перечень ответственных деталей и порядок маркировкиустанавливается предприятием-изготовителем.

3.1.21. Проверку качества подготовки кромок и зачисткуповерхностей деталей, поступающих на сборку, производят внешним осмотром, принеобходимости с применением лупы, а соответствие размеров деталей размерам,указанным в чертежах,— измерением.

Детали, поступающие на сборку, должны быть приняты ОТКпредприятия-изготовителя.

 

3.2. Сборка и подготовкак сварке

 

3.2.1. Изготовление сварных металлоконструкций должнопроизводиться на основе разработанного технологического процесса сборки исварки этих конструкций.

3.2.2. При сборке под сварку должна быть обеспеченаточность сборки деталей в пределах размеров и допусков, установленных рабочимичертежами и настоящим стандартом.

Для обеспечения требуемой точности сборки следуетприменять специальные сборочно-сварочные кондукторы и приспособления, которыедолжны исключать возможность деформаций и не затруднять выполнение сварочныхработ.

3.2.3. Приспособления, применяемые при сборке подсварку, должны периодически проверяться. Периодичность и порядок проверкиустанавливаются предприятием-изготовителем.

3.2.4. Детали, подаваемые на сборочные операции,должны быть сухими, чистыми и выправленными.

Свариваемые кромки и прилегающие к ним зоны металлашириной не менее 20 мм перед сборкой должны быть очищены от ржавчины, грязи,масла, влаги и др. Свариваемые кромки отливок, кроме того, должны быть очищеныот окалины, пригаров формовочной земли и пр. На свариваемых кромках допускаютсяследы ржавчины и окалина после прокатки.

При необходимости непосредственно перед сваркойпроизводятся дополнительная очистка мест сварки и удаление конденсационнойвлаги; элементы, покрытые льдом, должны быть обогреты и просушены; продуктыочистки не должны оставаться в зазорах между собранными деталями.

Зачистку можно производить способами, обеспечивающими требуемоекачество.

3.2.5. Детали, предназначенные для точечной сварки, вместах соединения с двух сторон должны быть очищены от окалины, коррозии изагрязнений, а также покрытий, препятствующих сварке.

3.2.6. При сборке конструкций под сварку деталиустанавливают таким образом, чтобы обеспечить возможность выполнения сварныхшвов преимущественно в нижнем положении.

3.2.7. При сборке конструкций под сварку междусвариваемыми деталями необходимо обеспечивать зазоры всех типов сварных соединений:

для ручной дуговой сварки — по ГОСТ 5264;

для автоматической и полуавтоматической сварки подфлюсом — по ГОСТ 8713;

для сварки в углекислом газе порошковой проволокой —по ГОСТ 14771;

для сварки труб всеми видами сварки (ручной дуговой,полуавтоматической в углекислом газе, автоматической под слоем флюса и газовой)— по ГОСТ 16037;

для ручной дуговой сварки под острыми и тупыми углами— по ГОСТ 11534;

для сварки в среде углекислого газа порошковойпроволокой под острыми и тупыми углами — по ГОСТ 23518;

для точечной сварки — по ГОСТ 14776.

3.2.8. Местные повышенные зазоры должны быть устраненыдо начала общей сварки соединения. Если устранить зазоры поджатием деталейневозможно, то одну из деталей необходимо заменить на деталь, обеспечивающуютребуемый зазор под сварку, или разрешается производить наплавку при длинезазора не более 10 % общей длины шва и ширине не более 0,6 наименьшей толщинысвариваемых деталей.

3.2.9. Заполнять увеличенные зазоры кусками проволоки,электродами, полосками тонколистового металла и тому подобным не допускается.

Все местные уступы и сосредоточенные неровности,имеющиеся на деталях и препятствующие осуществлению правильной сборки, должныбыть обработаны.

3.2.10. Сборка под сварку должна обеспечиватьполучение отклонений от геометрических размеров, формы и расположения поверхностейметаллоконструкций в готовой сборочной единице не более величин, указанных вчертежах, государственных стандартах и технических условиях на конкретнуюмашину, а при отсутствии по табл. 7. При этом суммарные допуски формы ирасположения металлоконструкции секций телескопических стрел должныобеспечивать свободное перемещение секций относительно друг друга и прираздвинутой стреле не превышать значений, указанных в чертежах, а при ихотсутствии по табл. 7. При этом остаточные деформации в готовой сборочнойединице не должны превышать величин, указанных в табл. 8.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 7

 

Наименование и

обозначение параметра

Эскиз

Предельные отклонения

1

2

3

Отклонение базы крана DB, мм

Отклонение колеи крана DK, мм

 

Разность диагоналей DD базы и колеи - D1 - D2 (для кранов с жесткой рамой), мм

 

Отклонение от перпендикулярности общей оси отверстий под трансмиссионные валы в двух направлениях

-

Отклонение от прямолинейности оси башни DH, мм

Отклонение от перпендикулярности оси башни или ее отдельных секций от плоскости ее основания DH1, мм

 

Отклонение от прямолинейности оси стрелы (гуська) DL, мм

Отклонение от перпендикулярности оси стрелы (гуська) или отдельных секций от оси шарнира стрелы (гуська) или плоскости стыка секций DL, мм

Отклонение по высоте Н оголовка поворотной башни Dу, мм

Отклонение верха оголовка поворотной башни по горизонтали Dх, мм

 

Отклонение расстояния между осями поворотной башни и опорного шарнира стрелы DR, мм

 

Разность диагоналей поперечного сечения башни или стрелы решетчатой конструкции d1d2в месте стыка — Dd, мм

в других сечениях — Dd, мм

 

Отклонение высоты и ширины поперечного сечения башни или стрелы DB, мм

-

Отклонение осевых линий элементов решетки от проектной геометрической схемы D, мм

D ± 5

Допустимый зазор между поясными уголками и раскосом а, мм

I

Допуск прямолинейности оси пояса, поперечины или раскоса решетчатых башен и стрел в зависимости от их длины между узлами DL, мм

Зазор между одной из опор ходовой рамы или грузовой тележки от общей опорной плоскости в ненагруженном состоянии с, мм

Отклонение от параллельности верхней плоскости ходовой рамы (привалочной поверхности под опорно-ходовое устройство) от общей поверхности ходовых колес (для кранов с поворотной башней)

Отклонение плоскостности поверхностей металлоконструкций S, сопрягающихся с опорно-поворотным кругом диаметром D, мм

Перекос осей каждого ходового колеса в вертикальной и горизонтальной плоскостях ix, мм

Отклонение от перпендикулярности торцевой посадочной поверхности барабана (для посадки ступицы или зубчатого колеса) по отношению к его геометрической оси i, рад

Отклонение по шагу  ступеней лестниц, мм в пределах одной секции лестниц

-

 

±3

в стыках секций

 

±8

Скручивание коробчатых и двутавровых балок

при L £ 2000

 

 

 

при

2000 < L < 10000

 

 

при L > 10000

Отклонение от перпендикулярности стенок и поясов коробчатых и двутавровых балок в любом сечении

Отклонение от прямолинейности оси отдельных секций решетчатой башни или стрелы DM, мм

Отклонение от плоскостности стенок и поясов коробчатых и двутавровых балок,

в местах стыкового сварного соединения стенок и поясов допускается 1/2000

Вогнутость (выпуклость) стенок коробчатых и двутавровых балок в сжатой зоне при отсутствии других швов, кроме поясных,

1,0

при S £ 12

Количество вогнутостей (выпуклостей) на участке между соседними диафрагмами не должно быть более одной

 

0,6

при S > 12

Выпуклость поясов балок,

У коробчатых

 

 

У двутавровых

Отклонение от плоскостности свисающих кромок поясов коробчатых балок,

но не более 5

Отклонение от параллельности фланцев коробчатых балок,

 

при B £ 1000

 

 

при B > 1000

Отклонение от параллельности торцов диафрагм и ребер,

Отклонение от перпендикулярности торцов диафрагм и ребер,

Отклонение от перпендикулярности диафрагм и ребер к стенкам и поясам коробчатых и двутавровых балок,

 

Таблица 8

 

 

Эскиз

 

Характер дефекта

Предельные отклонения, не более

1

2

3

Грибовидность поясных листов,

балка с ребрами

балка без ребер

Кривизна балок и стержней,

Скручивание балок и стержней,

при b £ 200 мм

 

при b > 200 мм

Выпучивание вертикальных стенок балок (при отсутствии швов, кроме поясных),

 

Спиральная изогнутость поворотных рам, рам лебедок,

Волнистость листов,

настилы поворотных рам, рам лебедок

обшивка кабин и кожухов

 

настилы площадок

 

3.2.11. Неуказанные допуски формы и расположенияповерхностей в готовой сборочной единице должны соответствовать квалитету 16ГОСТ 25069.

3.2.12. Предельные отклонения линейных размеровготовых сборочных единиц должны соответствовать 16 квалитету и классу точности«грубый» ГОСТ 25670.

3.2.13. При сборке деталей под сварку допускаютсяследующие отклонения от проектного взаимного расположения собираемых деталей.

В стыковых соединениях:

смещение свариваемых кромок относительно друг другапри толщине стыкуемых деталей не более 4 мм — 0,5 мм;

при толщине 4—10 мм — 1 мм; при толщине свыше 10 мм —0,1 толщины стыкуемых деталей, но не более 3 мм (рис. 5);

 

 

Рис.5

 

уступ кромок в плоскости соединения для полок и другихсвободных по ширине деталей - не более 3 мм для деталей шириной до 400 мм и неболее 4 мм для деталей шириной более 400 мм (рис. 6);

уступ кромок в соединениях замкнутого контура - неболее 2 мм по всему периметру (рис. 7).

В тавровых соединениях:

отклонение полки от заданного проектом положения - неболее 1:100 (рис. 8).

3.2.14. Прихватка элементов сварных соединений присборке должна выполняться сварщиком той же квалификации, что и при сварке, и сиспользованием тех же сварочных материалов. Если прихватка и сварка соединенийвыполняются различными видами сварки (например, прихватка вручную, а сваркаавтоматами или полуавтоматами), то сварочные материалы могут отличаться.

 

             

 

Рис.6                                                                      Рис.7

 

 

Рис.8

 

Прихватка расчетных элементов сварочных несущих металлоконструкцийдолжна выполняться сварщиками, аттестованными в соответствии с Правиламиаттестации сварщиков Госгортехнадзора и имеющими удостоверение.

3.2.15. Прихватки необходимо размещать в местахрасположения сварных швов.

Количество и размеры прихваток, а такжепоследовательность их наложения определяются технологическим процессомизготовления.

При наложении швов проектного сечения прихватки должныпереплавляться.

Разрешается наложение прихваток вне мест расположенияшвов для временного скрепления деталей, если они не создают дополнительныхконцентратов напряжения в соответствующихэлементах металлоконструкций. Вдальнейшем эти прихватки должны быть удалены, а места их размещения зачищены.

3.2.16. По окончании сборочных работ швы прихваток иместа под сварку должны быть зачищены от шлака, окалины, брызг.

Прихватки, имеющие дефекты, должны быть удалены ивыполнены вновь.

3.2.17. При сборке под сварку в начале и концестыковых швов должны, как правило, устанавливаться выводные планки.Необходимость установки выводных планок и их размеры, которые должны быть неменее а = 60 мм, b = 80 мм (рис. 9), определяются технологическимпроцессом изготовления. Выводные планки должны иметь такую же разделку, как исвариваемые детали.

 

 

Рис.9

 

Выводные планки должны быть установлены в однойплоскости со свариваемыми деталями и плотно прилегать к их зачищенным кромкам.Допуски на точность установки выводных планок такие же, как и при сборкедеталей под сварку.

3.2.18. Для защиты металла от сварочных брызгрекомендуется использовать жидкий концентрат лигносульфоната марки ЛСТ по ТУ13-0281036-05-89 или другие защитные средства с аналогичными свойствами, невлияющие на качество сварки. Лигносульфонат технический разбавляется в горячейводе температурой 50—60 °С в отношении 1:4 по массе или 1:5 по объему.Полученная жидкость наносится на поверхность свариваемых изделий тонким слоемна ширине 100—150 мл с обеих сторон шва за 1—2 часа до начала сварки.

Детали, на которые наносится защитное покрытие, должныбыть очищены от масла, эмульсий и других жировых веществ.

При подготовке изделий к окраске после сваркидополнительной операции по удалению остатков покрытия лигносульфонататехнического не требуется.

3.2.19. Собранные под сварку металлоконструкции иотдельные составные части, подлежащие сварке, должны быть предъявлены ОТК.Принятые металлоконструкции и составные части должны иметь условное обозначениеили промежуточное клеймо ОТК, свидетельствующее о разрешении выполнятьпоследующие операции.

3.2.20. При транспортировке и кантовке собранных подсварку металлоконструкций или отдельных составных частей должны быть принятымеры, обеспечивающие сохранение геометрических форм и размеров, заданных присборке.

 

3.3. Сварка

 

3.3.1. К выполнению сварочных работ (автоматической,полуавтоматической и ручной дуговой сваркой) при изготовлении расчетных сварныхнесущих металлоконструкций и отдельных сборочных единиц допускаются сварщики,аттестованные в соответствии с Правилами аттестации сварщиков и специалистовсварочного производства (ПБ 03-273—99) и имеющие удостоверения.

Для сварщиков, выполняющих сварку в различныхпространственных положениях, в удостоверении должны быть сделанысоответствующие указания.

Сварщики с просроченным удостоверением к выполнениюсварочных работ при изготовлении расчетных сварных несущих металлоконструкциймашин не допускаются.

При выполнении сварочных работ каждый сварщик обязанпоставить присвоенное ему клеймо рядом с выполненным им швом, если однаметаллоконструкция сваривается несколькими сварщиками; если сваркаметаллоконструкции производится одним сварщиком, то он ставит клеймо один раз вопределенном месте, предусмотренном чертежом или технологической документацией.

3.3.2. Сварка металлоконструкций должна производитьсяпреимущественно высокопроизводительными видами сварки (автоматической иполуавтоматической под флюсом, в углекислом газе, порошковой проволокой,контактной) по технологической документации, предусматривающей использованиеопределенного оборудования и оснастки, порядок наложения швов, режимы сварки,сварочные материалы и обеспечивающей получение требуемого качества.

Виды сварки металлоконструкций указываются вконструкторской документации. Предприятие-изготовитель может применять болеесовершенные, чем указано, виды сварки, обеспечивающие требуемое качество.

3.3.3. Во избежание создания в металлоконструкциях присварке реактивных напряжений рекомендуется в первую очередь выполнять всвободном состоянии стыковые швы, расположенные перпендикулярно силовомупотоку, затем остальные стыковые швы и в последнюю очередь угловые и тавровыешвы.

3.3.4. Положение свариваемых металлоконструкций должнообеспечивать наиболее удобные и безопасные условия работы сварщика и получениешвов высокого качества.

Сварочные работы, как правило, должны обеспечиватьвыполнение сварных швов в нижнем положении. Выполнение вертикальных ипотолочных швов допускается в случаях, когда металлоконструкция по своимгабаритам не может быть установлена в нужное положение, или если этопредусмотрено технологическим процессом.

Для крупногабаритных сборочных единиц рекомендуетсяприменять манипуляторы, позиционеры, кантователи и другие специальныеприспособления.

3.3.5. Для сварки металлоконструкций машин должныприменяться сварочные материалы, указанные в табл. 9.

Для сварки металлоконструкций из разнородных сталейрекомендуется применять такие же сварочные материалы, что и для сталей с болеевысокими механическими свойствами.

В каждом конкретном случае применение сварочныхматериалов определяется технологическим процессом изготовления.

3.3.6. Для сварки в углекислом газе рекомендуетсяиспользовать сварочную двуокись углерода по ГОСТ 8050. Допускается использоватьпищевую двуокись углерода по ГОСТ 8050. Применять для сварки техническуюдвуокись углерода не следует.

При использовании пищевой двуокиси углерода ввидуналичия в ней воздуха и влаги рекомендуется сварку начинать только послеотстаивания ее в баллоне в течение не менее 15 мин и выпуска первых порций газав атмосферу в течение 20—30 с.

3.3.7. Соответствие применяемых сварочных материалов(электродов, сварочной проволоки, флюсов) стандартам и техническим условиямдолжно подтверждаться наличием сертификатов материала предприятия-поставщика.

 

Таблица 9

 

Область применения

 стали

Марка свариваемой стали

Тип электрода

по ГОСТ 9467 и марка

Марка флюса по ГОСТ 9087

Марка проволоки по ГОСТ 2246 для сварки под флюсом

Марка проволок для сварки в углекислом газе

1

2

3

4

5

6

Сварка расчетных элементов сварных несущих металлоконструкций из углеродистых горячекатаных

Ст3пс и сп Ст3Гпс

20

16Д

Э42А УОНИ-13/45

СМ-11

УП-1/45

УП-2/45

ОЗС-2

АН-348 А

ОСЦ-45

 

АН-43

Св-08А

Св-08ГА

Св-08Г2С

ГОСТ 2246

ПП-АН9

ТУ 14-4-1116

ПП-АН8

ТУ 14-4-1059

сталей

 

Э46 АНО-3

АНО-4

ОЗС-3

ОЗС-4

ОЗС-6

МР-3

РБУ-5

ЗРС-2

ВРМ-12

АН-47

 

ПП-АН10

ТУ 14-4-1123

Сварка расчетных элементов сварных несущих металлоконструкций из низколегированных горячекатаных, нормализованных и

10Г2 09Г2 09Г2Д 16ГС 09Г2С 09Г2СД 15ХСНД 10ХСНД 18Г2АФПС

Э50А УОНИ-13/55

ДСК-50

УП-1/55

УП-2/55

К-5А

 

АН-348А ОСЦ-45

 

 

АН-43

 

 

 

Св-08ГА

Св-10ГА

Св-10Г2

Св08Г2С

ГОСТ 2246

ПП-АН9

ТУ14-4-1116

термоупроченных сталей

18Г2АФДпс 15Г2АФДпс 14Г2АФ 14Г2АФД 16Г2АФ 16Г2АФД

Э60 УОНИ-13/65

АН-47

 

 

Сварка нерасчетных элементов металлоконструкций горячекатаных сталей

Ст3

Ст3кп

и пс

Ст3Гпс

Э42АНО-1

АНО-5

АНО-6

ВЦС-2

АН-348 А

ОСЦ-45

Св-08

Св-08А

Св-08Г2С

ГОСТ 2246

 

 

Э46 АНО-3

АНО-4

 

 

 

 

Примечания:1. При сварке деталей из марок сталей, не указанных в табл. 9, должныприменяться электроды и сварочная проволока, предусмотренные технологическимипроцессами или специальными техническими условиями.

2. Приварка нерасчетных элементов к несущимметаллоконструкциям производится теми же электродами или сварочной проволокой,что и для сварки несущих металлоконструкций.

3. Вместо указанных в таблице электродов и сварочнойпроволоки по согласованию с проектной организацией могут применяться и другие,обеспечивающие механические свойства наплавленного металла не ниже, чемрекомендуемые.

4. Сварку в смеси аргона с углекислым газом допускаетсявыполнять проволокой Св-08Г2С ГОСТ 2246, диаметром до 2 мм включительно.

 

При отсутствии сертификатов или недостаточномколичестве необходимых данных в них сварочный материал может быть допущен впроизводство только после проведения полного комплекса испытаний, необходимыхдля установления соответствия материала требованиям стандартов и техническихусловий.

Сварочные материалы должны соответствовать ГОСТ 9466,ГОСТ 9467, ГОСТ 2246, ГОСТ 9087 и техническим условиям на порошковые проволокии флюсы.

При необходимости предприятие-изготовитель имеет правопровести контрольную проверку качества поступившего сварочного материала всоответствии с требованиями стандартов и технических условий.

3.3.8. Сварочные материалы (электроды, проволока ифлюс) должны храниться в сухом отапливаемом помещении.

Допустимая влажность покрытия электродов, порошковойпроволоки, флюса 0,5%.

Как правило, сварочные материалы перед сваркой должныпрокаливаться в электрических печах (шкафах).

Режимы прокаливания сварочных материалов указываютсяна этикетках и в рекомендациях предприятий — изготовителей сварочныхматериалов.

3.3.9. Поверхность применяемой для сварки под флюсом ив углекислом газе электродной проволоки должна бить очищена от грязи, ржавчины,масла.

Проволока, намотанная в кассеты, не должна иметьрезких изгибов.

Очистка проволоки может производиться различнымиспособами: пропусканием через специальные механические очистные устройства,травлением и т.п.

3.3.10. Сварка металлоконструкций должна производитьсяв помещениях, исключающих влияние неблагоприятных атмосферных условий накачество сварных соединений.

Допускается для выполнения сварочных работ на открытомвоздухе при условии обеспечения требуемого качества сварки применениесоответствующих приспособлений для защиты мест сварки, а также свариваемыхповерхностей металлоконструкций от попадания атмосферных осадков и ветра.

3.3.11. Ручную дуговую сварку вертикальных швовследует производить с применением электродов диаметром не более 5 мм,потолочных швов — диаметром не более 4 мм.

Полуавтоматическую сварку в углекислом газе следуетпроизводить проволокой диаметром не более 1,6 мм, вертикальных и потолочныхшвов — проволокой диаметром 0,8—1,2 мм. Сварку вертикальных и потолочных швовпорошковой проволокой следует производить проволокой диаметром 1,8—2,0 мм.

Сварку в смеси углекислого газа с кислородомдопускается выполнять проволокой Св-08Г2С диаметром до 2,0 мм включительно.

3.3.12. Автоматическая сварка должна производиться,как правило, с применением выводных планок. Полуавтоматическую и ручную, атакже автоматическую сварку, когда применение выводных планок невозможно,разрешается выполнять без них с условием обязательной заделки кратеров.

При ручной и полуавтоматической дуговой сварке неследует зажигать дугу на основном металле вне границ шва и выводить кратер наосновной металл.

3.3.13. В случае перерыва в работе сварку разрешаетсявозобновлять после очистки концевого участка шва длиной не менее 50 мм икратера от шлака. Кратер должен быть полностью перекрыт швом.

3.3.14. При двусторонней сварке стыковых, угловых итавровых соединений со сплошным проплавлением в первую очередь следуетпроварить корень шва и после зачистки от шлака и протекшего металла накладыватьс обратной стороны основной несущий шов.

3.3.15. При многослойной сварке после наложениякаждого слоя необходимо зачистить швы и свариваемые кромки от шлака и устранитьобнаруженные дефекты по технологии предприятия-изготовителя.

3.3.16. Глубина вдавливания электрода в основнойметалл при точечной сварке не должна превышать 20 % толщины наиболее тонкой изсвариваемых деталей и быть не более 0,4 мм.

Увеличение диаметра контактной поверхности электрода впроцессе сварки не должно превышать 20 % первоначального размера.

3.3.17. Зачистка сварного шва от шлака и коркирасплавленного флюса допускается только после их полного потемнения.

3.3.18. При применении закреплений и обратных выгибовдля выполнения отдельных швов деталь должна освобождаться от них после полногоостывания швов. Не следует производить сварку деталей в закрепленном состоянии,если технологическим процессом закреплений не предусмотрено.

3.3.19. При сварке трубчатых конструкций с соединениемтруб без фасок технологическим процессом должно быть обеспечено сохранениегеометрической формы конструкции и исключено появление дополнительныхнапряжений в них.

3.3.20. По окончании сварки швы и прилегающие к нимзоны должны быть очищены от шлака, брызг и натеков металла, а выводные планкиудалены. Удаление выводных планок производится кислородной резкой илимеханическим путем, после чего торцы швов зачищают. Удалять выводные планкиударами молотка или кувалды запрещается.

Допускается не производить зачистку сварных брызгвнутри металлоконструкций, о чем должно быть указано в конструкторскойдокументации.

3.3.21. Швы, работающие в конструкциях на растяжение ииспытывающие знакопеременные нагрузки, имеющие местные наружные выступы,образовавшиеся в местах доварки и перекрытий отдельных участков, должны бытьсглажены механической зачисткой до образования плавных переходов к основномуметаллу и шву, граничащему с выступом.

При обработке валиков инструмент следует располагатьтак, чтобы плоскость движения (вращения) инструмента была параллельнапродольной оси элемента. Например, при снятии валиков прямого стыкового поясариски от обработки должны располагаться вдоль пояса (поперек шва).

Обработанные поверхности швов должны иметьшероховатость

3.3.22. Контактная сварка должна отвечать требованиямГОСТ 15878.

3.3.23. Все данные о материалах и электродах сварныхсоединений, несущих металлоконструкций, сварщиках, производивших сваркуизделий, разрешенных отступлениях от технической документации должны бытьотражены в документе на металлическую конструкцию в порядке, предусмотренномпредприятием-изготовителем.

 

3.4. Дополнительныетребования к сварке

при отрицательныхтемпературах

 

3.4.1. Ручная и полуавтоматическая сварка стальныхметаллоконструкций должна производиться без подогрева при температуре воздухане ниже указанной в табл. 10. -

Сварку при отрицательной температуре (без подогрева)следует выполнять теми же электродами и сварочной проволокой, что и приположительной температуре.

Автоматическую сварку металлоконструкций изуглеродистой и низколегированной стали при температуре воздуха не ниже -20 °С разрешается вести по той же технологическойдокументации, что и при положительной температуре при обеспечении требуемогокачества шва.

 

Таблица 10

 

 

Температура воздуха, °С

Толщина стали, мм

Углеродистая сталь

Низколегированная сталь

 

Тип конструкции

 

Решетчатые

Листовые объемные и сплошные стенчатые

Решетчатые

Листовые объемные и сплошные стенчатые

До 16 (включительно)

-20

-20

-20

-20

Свыше 16 до 30

-15

-15

-10

 

     »      30 до 40

-10

-10

0

5

     »      40

0

0

5

10

 

Примечание.Ручную и полуавтоматическую сварку при температуре выше —20 °С,но ниже указанной в таблице, следует производить с подогревом стали до 100—150 °С,в зоне выполнения сварки на ширину не менее 100 мм с каждой стороны. Подогревпроизводится также в случаях, указанных в пп. 3.4.2—3.4.5.

 

При более низкой температуре автоматическая сваркаможет производиться только по специально разработанной технологическойдокументации, предусматривающей увеличение тепловложения и снижение скоростиохлаждения, а также обеспечивающей получение качественных сварных швов.

3.4.2. При температуре окружающего воздуха ниже —5 °С все швы, выполняемые всеми видами сварки, заваривают от начала доконца без перерыва в последовательности, предусмотренной технологическимпроцессом сварки.

Перерыв допускается лишь при необходимости сменыэлектрода или электродной проволоки и зачистки шва в месте возобновленияпроцессов, как указано в п. 3.3.13.

Прекращать сварку до выполнения проектного размера шваи оставлять незаваренными отдельные участки шва не допускается. В случаевынужденного прекращения сварки (из-за отсутствия тока, выхода из строяаппаратуры и т.п.) процесс следует возобновлять только после подогрева металлав соответствии с технологией сварки, разработанной для даннойметаллоконструкции.

3.4.3. К сварке стыковых швов предъявляются следующиетребования:

техника дуговой сварки многослойных, односторонних идвусторонних симметричных и несимметричных швов при толщине металла до 16 ммотличается от техники сварки при нормальной температуре. При толщине металлаболее 16 мм и температуре окружающего воздуха ниже —15 °С сварка первых двух слоев ведется с сопутствующим подогревом до180—200 °С;

при несимметричных швах и толщине металла до 35 мм впервую очередь заваривать основную часть шва. При сварке соединений с подваркойпоследнюю рекомендуется вести после сварки основного шва. Если эти требованияневыполнимы, то необходимо осторожно проводить кантовку элемента:

при сварке металла толщиной 36—60 мм обязательнойявляется кантовка для наложения подварочного слоя с противоположной стороныпосле сварки первых 4—5 слоев. Заварка шва полностью с одной сторонынедопустима;

сварку листов объемных металлоконструкций из сталитолщиной более 20 мм следует вести каскадом или горкой, двусторонней сваркойсекциями и другими равноценными методами;

зачистку корня шва, если она предусматриваетсятехнологическим процессом, следует производить путем вырубки или шлифовки.

Вырубка металла зубилом может выполняться только послеего подогрева до 100-150 °С.

3.4.4. К сварке тавровых и угловых швов предъявляютсяследующие требования:

если сечение шва равно или больше значений,приведенных в табл. 11, а коэффициент формы провара  более 1,3 (рис. 10), тосварка однослойных и многослойных швов без разделки кромок для всех мароксталей производится без подогрева основного металла;

 

 

если сечение шва менее рекомендуемого табл. 11 икоэффициент формы провара  менее 1,3 и его нельзя изменить,то при сварке для всех марок сталей при температуре воздуха —15 °С и ниженеобходим подогрев металла до температуры 200-220 °С;

сварка многослойных швов с разделкой кромокпроизводится при соблюдении условий, принятых для многослойных стыковых швов.

3.4.5. Дефектные участки шва следует заваривать толькопосле подогрева металла до температуры 180-200 °С.

3.4.6. К рабочему месту сварочные материалы следуетподавать непосредственно перед сваркой в количестве, необходимом на периоднепрерывной работы сварщика. Электродную проволоку рекомендуется подавать нарабочее место непосредственно перед заправкой в аппарат.

У рабочего места сварочные материалы необходимохранить в условиях, исключающих увлажнение (в плотно закрывающейся таре илиобогреваемых устройствах).

 

Таблица 11

 

Максимальная толщина свариваемого элемента, мм

Минимальная площадь

сечения шва, мм2

Минимальный катет,

мм

7-10

50

6

11-22

85

8

23-40

105

9

41 и более

130

10

 

Использование сварочных материалов, находившихся наморозе, разрешается только после их просушки.

3.4.7. Для всех способов сварки следует применятьисточники питания постоянного тока, обеспечивающие более высокую стабильностьдуги. Применение переменного тока допускается в тех случаях, когда колебаниясетевого напряжения не превышают ± 6 %.

3.4.8. Сварщик, впервые в данном  сезоне  приступающийк работе при температуре ниже -5 °С, должен пройтишести-семичасовую практику. Практику проводят на специальных образцах или присварке нерасчетных конструкций. После ее окончания сваривают контрольныеобразцы для механических испытаний.

Сварщик, сдавший испытания при данной температуре,допускается к сварке при любой более высокой температуре и при температуре на10 °С ниже той, при которой сваривались контрольные образцы.

При необходимости выполнения работы при более низкойтемпературе сварщик обязан вновь сварить образцы для механических испытаний.Повторная практика в этом случае не требуется.

 

3.5. Устранение дефектовв швах сварных соединений

 

3.5.1. Устранение дефектов в швах сварных соединенийдолжно производиться по технологическому процессу и производственныминструкциям предприятия-изготовителя.

3.5.2. Удаление дефектных участков под заварку должнопроизводиться механическим способом — (фрезеровкой, вырубкой, пневматическимзубилом, абразивным инструментом и др.) на длину дефектного места +10 мм с каждойстороны при условии сохранения основного металла.

Применение электрической дуги для выплавки сварныхшвов не разрешается.

Допускается применение плазменно-дуговых ивоздушно-дуговых процессов для исправления дефектов шва.

3.5.3. Дефектные места в швах сварных соединенийисправляют заваркой дефектного места. Исправлять неплотные швы зачеканкойзапрещается.

3.5.4. В сварных швах со сквозными трещинами передзаваркой следует засверлить концы, чтобы предотвратить распространение трещин.Дефектный участок в этом случае проваривают на полную глубину.

3.5.5. При заварке дефектных участков должнывыполняться все указания настоящего РД по подготовке под сварку, режим сварки ит. п. Углы разделки, подготовленной под заварку выборки, должны обеспечиватьнадежный провар во всех местах. Поверхность выборки не должна иметь острыхуглов и заусенцев.

3.5.6. Заварка допускается только после полногоудаления дефектного шва или его участка и подготовки места под сварку всоответствии с требованиями технологической документации и настоящего РД.

Место, подготовленное под сварку, должно быть принятоОТК.

3.5.7. Дефектные швы и их отдельные участки можнозаваривать любым способом, обеспечивающим требуемое качество сварногосоединения.

При заварке отдельного участка шва должно бытьобеспечено перекрытие прилегающих концов основного шва.

После заварки участок шва необходимо зачистить дополного удаления раковин и рыхлости в кратере и создания плавных переходов косновному металлу.

3.5.8. При наличии непроваров или прожогов в соединениях,выполненных точечной сваркой или электрозаклепками, допускается сваркадополнительных точек по числу дефектных при условии сохранения прочности итоварного вида изделия.

3.5.9. Исправленные швы сварных соединений должны бытьповторно проконтролированы в соответствии с требованиями настоящего РД.

3.5.10. Не допускается исправление дефектного участкаболее двух раз.

3.5.11. Остаточные деформации в сварных соединениях,превышающие допустимые, устраняются механической (в холодном и горячемсостоянии изделия) или термической правкой. Способ правки выбирается всоответствии с технологической документацией и требованиями настоящего РД.

3.5.12. Швы сварных соединений должны удовлетворятьследующим требованиям:

иметь гладкую или мелкочешуйчатую поверхность иплавный переход к основному металлу. Неровность шва не должна превышать 0,5 ммдля легкодоступных швов и 1 мм для труднодоступных;

наплавленный металл должен быть плотным по всей длинешва, не иметь скоплений и цепочек поверхностных опор и шлаковых включений,прожогов и свищей;

все кратеры должны быть заварены.

3.5.13. В сварных соединениях не допускаются трещинывсех видов и направлений, расположенные в швах и околошовной зоне, в том числеи микротрещины.

3.5.14. В сварных швах соединений не допускаются:

непровары на поверхности по сечению швов всоединениях, доступных сварке с двух сторон, глубиной более 5 % толщиныосновного металла, если толщина не превышает 40 мм и более 2 мм, если толщинаосновного металла превышает 40 мм. Длина непровара должна быть не более 50 мм иобщая длина участка непровара не более 200 мм на 1 м шва;

непровары в корне шва в соединениях, доступных сваркетолько с одной стороны, без подкладок, глубиной более 15 % толщины основногометалла, если эта толщина не превышает 20 мм, и более 3 мм, если толщинаосновного металла превышает 20 мм;

размеры отдельных шлаковых включений или пор, либоскоплений их по глубине шва более 10 % при толщине свариваемого металла до 20мм и более 3 мм при толщине свариваемого металла свыше 20 мм;

шлаковые включения, расположенные цепочкой илисплошной линией вдоль при суммарной их длине, превышающей 200 мм на 1 м шва;

скопления газовых пор в отдельных участках шва вколичестве более 5 на 1 см2 площадки шва;

суммарная величина непроваров, шлаковых включений ипор, расположенных отдельно или цепочкой, превышающая в рассматриваемом сечениипри двусторонней сварке 10 % толщины свариваемого металла, или 2 мм; приодносторонней сварке без подкладок превышающая 15 %, или 3 мм;

подрезы и наплывы.

 

4. МЕХАНИЗМЫ

 

4.1. Обработка деталеймеханизмов. Общие требования

 

4.1.1. Механическая обработка деталей должнавыполняться по размерам, предельным отклонениям и с шероховатостью поверхности,указанными в чертежах.

4.1.2. Предельные отклонения размеров обрабатываемыхдеталей для размеров до 3150 мм по ГОСТ 25347, свыше 3150 мм — по ГОСТ 25348.

Предельные отклонения размеров низкой точности дляотверстий (охватывающих) по Н14, валов (охватываемых) — по hl4, остальных(прочих)

Предельные отклонения несопрягаемых угловых размеровдолжны соответствовать 15 степени точности по ГОСТ 8908.

4.1.3. На обработанных поверхностях деталей недопускаются надрезы, забоины, задиры и другие механические повреждения,снижающие прочность и долговечность деталей.

4.1.4. Отклонение формы и расположения поверхностейдеталей не должно выходить за пределы поля допуска на соответствующий размер,если допуск на это отклонение не оговорен в чертеже.

Несоосность шеек вала под посадку шестерен и шкивовотносительно посадочных мест под подшипники не должна превышать половиныдопуска на диаметр.

4.1.5. Резьбовые соединения, в том числе и крепеж,должны выполняться по соответствующим государственным стандартам. Предельныеотклонения на резьбы должны быть указаны в чертежах и быть не ниже: уметрических резьб — для болтов6g, для гаек 6Н по ГОСТ 16093; у трубныхцилиндрических резьб — 8 по ГОСТ 6357; у трапецеидальных резьб — для винтов 8с,для гаек 8Н по ГОСТ 9562.

В резьбе не должно быть сорванных ниток, искаженногопрофиля, забоин. На концах резьбы должны быть заходные фаски.

4.1.6. Места изменения сечений круглых деталей должныиметь закругления во внутренних углах и не иметь подрезов.

4.1.7. Все острые углы на деталях, кроме оговоренныхособо, должны быть притуплены, заусенцы зачищены.

4.1.8. Перед сдачей деталей на склад обработанныеповерхности должны быть подвергнуты межоперационной защите по ГОСТ 9.028.Детали, сданные на склад, должны быть замаркированы или иметь бирку с номеромдетали.

4.1.9. Все детали, в чертежах которых естьсоответствующие указания, должны быть подвергнуты термообработке.

4.1.10. Режимы термообработки должны устанавливатьсятехнологической документацией предприятия-изготовителя.

4.1.11. Детали, прошедшие термическую обработку,подлежат проверке на твердость. Количество контролируемых деталей и методконтроля устанавливаются технологической документациейпредприятия-изготовителя.

4.1.12. Контроль глубины цементации детали или другоговида химико-термической обработки должен вестись на образце (свидетеле), изготовленномиз металла, однородного с металлом детали, а для литых деталей — на образце(свидетеле) той же плавки.

Укладываемый в цементационный ящик образец должениметь клеймо ОТК.

4.1.13. Детали после термической обработки необходимоочистить от окалины, масла и других загрязнений.

4.1.14. После термообработки у детали не должно бытьзакалочных трещин, неравномерной твердости, превышающей допустимую, коробленияи других дефектов.

4.1.15. Некачественную термическую обработку любойдетали разрешается исправлять не более одного раза. Исправление допускается приусловии обеспечения требуемых физико-механических свойств.

После повторной термической обработки проводитсяповторный контроль детали.

 

4.2. Корпуса редукторов

 

4.2.1. Литые корпуса редукторов должны соответствоватьпп. 2.4, 2.5 и 2.6 настоящего РД.

4.2.2. Без заварки на необрабатываемых поверхностяхдопускаются раковины глубиной до 1/4 толщиныстенки, но не более 4 мм, количеством до двух на площади 100 см2.

4.2.3. На плоскостях разъема и на торцах посадочныхотверстий корпусов допускаются раковины негнездового характера (глубиной неболее 4 мм, диаметром не более 5 мм и общей площадью не более 2 см2в каждом отверстии) и черновины площадью не более 15 % обработанной поверхностина расстоянии не менее 10 мм от наружного торца отверстия.

4.2.4. Раковины на посадочных отверстиях корпусов, непревышающие 5 % посадочной площади и глубиной не более 1/4толщины ступицы, разрешается заваривать с последующей механической обработкой.

4.2.5. Отклонение от плоскостности плоскостей разъемане должно превышать 0,2 мм на длине 500 мм.

4.2.6. Плотность прилегания крышки и корпуса редукторапроверяется в затянутом состоянии щупом. Пластина щупа толщиной 0,05 мм можетпроходить на ширине не более 30 мм, на глубину не более 5 мм.

4.2.7. Несовпадение контуров корпуса и крышки пофланцам разъема редуктора не должно превышать: для редукторов длиной до 1000 мм— 4 мм, от 1000 до 2000 мм — 5 мм, свыше 2000 — 6 мм.

4.2.8. Допуски на отклонение от параллельности иперекос осей не должны превышать допусков на межосевые расстояния. Допуски наотклонение от перпендикулярности осей в корпусах для конических передачустанавливаются по ГОСТ 24643.

4.2.9. После обработки корпус редуктора должен бытьочищен от стружки и песка, промыт и испытан на герметичность под налив.Допускается проверять герметичность при испытаниях.

4.2.10. Внутреннюю необработанную поверхность корпусаредуктора окрашивают маслостойкой краской. Допускается не окрашивать детали изалюминиевых сплавов, получаемых литьем под давлением или в кокиль, еслиотсутствуют требования в чертежах.

4.2.11. Принятый корпус редуктора должен иметь клеймоОТК.

 

4.3. Барабаны

 

4.3.1. Разность толщин стенок барабана после нарезкиканавок допускается не более ±15 % толщины стенки. Толщину стенки допускаетсяпроверять сверлением отверстий диаметром 6 мм по концам и в середине барабана.

4.3.2. Профиль канавок и их шаг проверяют шаблонами,допускаемый зазор между шаблонами и профилем канавки — не более 0,5 мм.

4.3.3. Биение наружной (рабочей) поверхностиотносительно оси расточки ступицы должно быть в пределах половины допуска нанаружный диаметр барабана (проверяется на обоих концах барабанов).

4.3.4. Торцевое биение посадочной поверхности(поверхность фланца для ступицы или зубчатого колеса) по отношению кгеометрической оси барабана допускается не более 0,001 измеряемого диаметра.

4.3.5. Срыв резьбы под болты зажима каната недопускается.

4.3.6. Срезанный гребень канавки, если срез непревышает 1/3 длины одного витка, разрешается подварить споследующей обработкой до требуемого профиля. Без подварки разрешаетсяоставлять срез гребня на той же длине на высоту не более 2 мм.

4.3.7. Дефекты отливок в виде усадочных, газовыхземляных раковин и тому подобного, обнаруженные при механической обработке,можно исправлять путем заварки с предварительной вырубкой дефектного металлаили другими способами, предусмотренными документацией предприятия-изготовителяс соблюдением требований в соответствии с пп. 2.4.9—2.4.12, 2.4.14 настоящегоРД.

4.3.8. Допускается исправлять заваркой:

раковины в отверстиях ступицы диаметром не более 8 мм,глубиной не более 1/3  толщины ступицы в количестве неболее двух в каждой ступице;

раковины на поверхности барабанов диаметром не более 8мм, глубиной не более 1/4 толщины стенки в количестве неболее двух на площади 30 см2, а более мелкие раковины — в количествепяти на такой же площади;

раковины на ребордах барабанов более 500 мм, глубинойне более 1/4 толщины реборды, диаметром до 20 мм вколичестве не более двух на площади 40 см2, расположенные от края неменее чем на 20 мм. Общая площадь повреждения не должна превышать 5 %поверхности.

4.3.9. Раковины в шпоночных пазах диаметром более 0,5мм, суммарная площадь которых более 3 % общей площади сопрягаемых поверхностей,не допускаются.

 

4.4. Валы и оси

 

4.4.1. Плены, трещины, вмятины в материале валов иосей не допускаются. Исправлять указанные дефекты заваркой запрещается.

4.4.2. Прогиб валов в статическом положении,предназначенных для работы с частотой вращения более 500 об/мин, допускается до0,1 мм на 1 м длины, но не более 0,2 мм на всю длину вала. Для валов с частотойвращения менее 500 об/мин допускается прогиб до 0,15 мм на 1 м длины, но неболее 0,3 мм на всю длину вала.

4.4.3. Если вал имеет прогиб не более 0,016 его длины,то он может быть выправлен в холодном состоянии. При большем прогибе вал долженвыправляться с подогревом.

4.4.4. Допускаются следующие отклонения валов и осей:

эксцентриситет шеек вала под посадку шестерен и шкивовотносительно посадочных мест под подшипники не более половины допуска надиаметр;

отклонение от параллельности шпоночных пазов оси вала1:1000.

4.4.5. Смазочные отверстия и каналы в валах и осяхдолжны быть очищены от стружки, грязи и других загрязнений.

4.4.6. При изготовлении валов и осей в центрах в ихторцах должны быть сделаны центровые отверстия в соответствии с ГОСТ 14034.Если центровые отверстия не допускаются, это должно быть указано в чертежах.

 

4.5. Детали зубчатыхпередач

 

4.5.1. Детали зубчатых передач должны соответствоватьрабочим чертежам и отвечать требованиям ГОСТ 9563, ГОСТ 14186, ГОСТ 13754, ГОСТ13755, ГОСТ 16202, ГОСТ 15023, ГОСТ 19672.

4.5.2. Точность изготовления цилиндрических зубчатыхпередач — по ГОСТ 1643, конических зубчатых передач — по ГОСТ 1758, червячныхпередач — по ГОСТ 3675.

Точность изготовления и шероховатость рабочихповерхностей зубчатых передач специальных редукторов указаны в табл. 12.

4.5.3. В обработанных шестернях и колесахразностенность обода и ступицы не должна превышать 10 %, в зубчатых колесахразностенность обода должна считаться от впадин зубьев.

4.5.4. Смещение диска не должно превышать 0,1 шириныобода, смещение ребра — 50 % его толщины, а отклонение от осевой линии должносоставлять не более ±8°.

4.5.5. Допускается заварка раковин в зубьях литыхстальных зубчатых колес, обнаруженных при механической обработке:

у зубчатых колес механизмов подъема груза и стрелы отмодуля 6 и выше при наличии отдельных, расположенных на головках раковин неболее чем у 5 % зубьев, диаметром не более 5 % ширины зуба и глубиной не более0,4 его толщины;

у зубчатых колес, механизмов передвижения и поворота,а также передвижения грузовой тележки с любым модулем при наличии отдельных,расположенных по всей высоте зуба раковин не более чем у 10 % зубьев, диаметромне более 0,8 модуля, глубиной не более 0,6 толщины зуба и общем количестве их,не превышающем 20 % ширины зуба (обода зубчатого колеса).

Не допускается заварка зубьев, если раковинырасположены на двух или более смежных зубьях. Устранение литейных дефектовзубьев на конкретной детали должно выполняться с согласия конструкторскойслужбы предприятия-изготовителя.

4.5.6. Допускается заваривать раковины, расположенныев отверстиях ступицы зубчатых колес всех механизмов, диаметром не более 8 мм,глубиной не более 1/4 толщины ступицы и количеством неболее двух, расположенных в отверстиях ступицы зубчатых колес всех механизмов.

При заварке раковин должны выполняться требования клитью настоящего РД.

 

Таблица 12

 

Тип передачи редуктора

Окружная скорость, м/с

Степень

точности

Шероховатость рабочих

поверхностей Rz. не ниже

 

 

изготовления

шестерни

колеса

 

 

 

до

т=5

свыше т=5

до

т=5

свыше т=5

Цилиндрические

Свыше 12,5 до 20

8-7-7-В

0,8

1,6

1,6

3,2

Конические

Свыше 10 до 16

 

 

 

 

 

Цилиндрические

Свыше 8 до 12,5

9-8-7-В

 

 

 

 

Конические

Свыше 7 до 10

 

 

 

 

 

Цилиндрические

Свыше 5 до 8

9-9-7-В

1,6

3,2

3,2

6,3

Конические

Свыше 4 до 7

 

 

 

 

 

Цилиндрические

До 5

10-9-7-В

3,2

6,3

Конические

До 4

 

 

 

Цилиндрические и конические

10-В

6,3

 

4.5.7. Отклонение обработанных после заваркиповерхностей зуба от номинального профиля не должно превышать 0,01 модуля.

4.5.8. На принятых ОТК зубчатых колесах или шестерняхдолжно быть поставлено клеймо ОТК.

4.5.9. После приемки обработанные поверхности зубчатыхколес и шестерен должны быть подвергнуты межоперационной защите, необработанные— окрашены маслостойкой краской.

 

4.6. Блоки

 

4.6.1. Радиальное биение профиля ручья блока, выточекуплотнения должно быть в пределах половины допуска на соответствующий диаметр.

4.6.2. Торцевое биение выточек уплотнения, ступицы иобода допускается в пределах 0,001 измеряемого диаметра. Торцевое биениенеобработанных ступицы и обода — в пределах допуска на диаметр.

4.6.3. Разность толщины стенки обода блока, измереннаяна участке внешних необработанных поверхностей на равных радиусах, должна бытьне более 10 % ее толщины.

4.6.4. Отколы по краю профиля ручья размером до 8 мм иместные отдельные раковины диаметром не более 8 мм и глубиной, равной 1/2толщины стенки, разрешается заваривать согласно п. 2.4.9 с последующейзачисткой.

4.6.5. Профиль ручья блока проверяется по шаблону.Допускаемый зазор между шаблоном и профилем ручья — не более 0,5 мм (снизу илис одной стороны) для блоков с механической обработкой ручья и не более 1,5 ммдля блоков с необработанным ручьем, если в чертежах нет дополнительныхуказаний.

 

4.7. Муфты

 

4.7.1. Муфты должны изготовляться в соответствии стребованиями:

1) ГОСТ 5006 — муфты зубчатые;

2) ГОСТ 21424 — муфты упругие втулочно-пальцевые.

4.7.2. При наличии необработанных поверхностей намуфтах, служащих тормозными шкивами, должна быть выполнена балансировка по 4-муклассу точности в соответствии с требованиями ГОСТ 22061.

4.7.3. Допустимые перекосы и смещения валов,воспринимаемые муфтами, должны соответствовать ГОСТ 5006 и ГОСТ 21424.

 

4.8. Фрикционы и тормоза

 

4.8.1. Ленты фрикционов и тормозов должны выгибатьсяточно по заданному диаметру без перекосов и волнистости.

Тормозная обкладка, прикрепленная к ленте, должнаприлегать к ней по всей длине и не иметь отставания от ленты между заклепками.

4.8.2. Тормозная обкладка может состоять из несколькихкусков. В этом случае необходимо, чтобы отдельные куски плотно прилегали друг кдругу и были приклепаны к ленте не менее чем шестью заклепками.

4.8.3. Головки заклепок, скрепляющих ленту с тормознойобкладкой, должны быть утоплены не менее чем на 1/3 толщины обкладки.

4.8.4. На трущихся поверхностях шкивов и дисков недопускаются раковины, пустоты, задиры, забоины и тому подобные дефекты.

На трущихся поверхностях шкивов допускается заваркараковин металлом менее твердым, чем металл данного шкива, с последующейобработкой до указанной в чертеже шероховатости.

Диаметр завариваемых раковин — не более 8 мм, глубина— не более 1/4толщины стенки; их количество — не более одной раковины на 200 мм длиныокружности, более мелкие раковины — в количестве пяти на всей длине окружностишкива.

4.8.5. Радиальное биение рабочей поверхности шкивовотносительно оси вала допускается не более 0,15 мм, если в чертежах нет иныхтребований.

4.8.6. Качество тормозной ленты должно отвечатьследующим требованиям:

поверхность ленты должна быть ровная, без вспучин,трещин и разлохмаченных мест;

толщина ленты может иметь отклонение ±0,5 мм;

лента должна быть пропитана равномерно, края ее должныбыть закатаны или ровно срезаны.

 

4.9. Деталиопорно-поворотных устройств

 

4.9.1. На поверхностях качения деталейопорно-поворотных устройств не допускаются раковины, трещины, неслитины,шлаковые включения и другие дефекты.

4.9.2. На остальных поверхностях деталей дефекты недолжны превышать величин, указанных в п. 2.4.8 настоящего РД.

4.9.3. Исправление дефектов должно производиться всоответствии с требованиями пп. 2.4.10-2.4.14 и 2.5.4—2.5.6 настоящего РД.

4.9.4. Твердость поверхностей качения должнасоответствовать величинам, указанным в чертежах. Требуемая твердость должнадостигаться с помощью термообработки поверхностей качения или их нагартовки.

Нагартовка должна производиться шарами или роликамитех же размеров, что и у устанавливаемых в опорно-поворотное устройство.

 

4.10. Деталипневмосистемы и гидросистемы

 

4.10.1. В деталях пневмо- и гидросистемы,изготовленных из отливок, дефекты литья (трещины, неслитины, раковины и томуподобное) не допускаются.

4.10.2. В деталях пневмо- и гидросистемы,изготовленных из поковок, трещины, плены, риски, вмятины и другие механическиеповреждения не допускаются.

4.10.3. Резьба на деталях пневмо- и гидросистемыдолжна быть чистой и не иметь заусенцев, сорванных ниток, вмятин и другихдефектов.

4.10.4. Овальность, конусность и бочкообразностьрабочих поверхностей цилиндров, золотниковых коробок, коробок управления и томуподобного не должны превышать половины поля допуска на соответствующий размер.

4.10.5. Арматура пневмо- и гидросистемы дляпредохранения от коррозии должна иметь защитное покрытие.

4.10.6. Трущиеся поверхности деталей пневмо- игидросистемы должны быть износостойкими и коррозионно-стойкими.

4.10.7. Внутренние поверхности трубопроводов, деталейпневмо- и гидросистемы, рабочие каналы должны быть очищены от ржавчины, окалины,стружки, песка, земли и т. п.

 

4.11. Пружины

 

4.11.1. Винтовые пружины сжатия и растяжения из сталикруглого сечения должны соответствовать рабочим чертежам и отвечать требованиямГОСТ 16118, ГОСТ 13764-ГОСТ 13776.

 

4.12. Крюки

 

4.12.1. Крюки кованые и штампованные должныизготовляться в соответствии с требованиями ГОСТ 2105, ГОСТ 6627, ГОСТ 6628, порабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

Допускается применение крюков других типов,согласованных в установленном порядке.

4.12.2. Крюки пластинчатые однорогие и двурогие должныизготовляться в соответствии с требованиями ГОСТ 6619 по рабочим чертежам,утвержденным в установленном порядке.

4.12.3. Марка стали, предназначенная для изготовлениякрюка, должна быть подтверждена сертификатом предприятия — изготовителяметалла.

4.12.4. Поверхность крюка должна быть чистая.Заусенцы, плены, подсечки, острые углы, волосовины, трещины, закаты, а такжеподрезы на обработанной хвостовой части крюка не допускаются. Разрешаетсязачистка местных дефектов без снижения прочности крюка. Заварка или заделкадефектов крюка запрещается.

4.12.5. Показатели механических свойств крюков итребования, предъявляемые к поковкам крюков, должны соответствовать ГОСТ 2105.

4.12.6. Изготовлять крюки с применением сварки неследует.

4.12.7. Резьба крюка должна быть чистой, беззаусенцев, сорванных ниток и вмятин.

4.12.8. Для проверки механических свойств металлакрюков последние должны изготовляться с припуском в хвостовой части,необходимым для изготовления образцов. Количество образцов и методы ихиспытания устанавливаются ГОСТ 2105.

4.12.9. Каждый принятый ОТК крюк должен иметьмаркировку с указанием номера крюка по стандарту его металла и номера плавки,наименования предприятия-поставщика, дату изготовления. В паспорте изделиядаются сертификат поковки, результаты проверок и испытаний на прочность.

 

4.13. Канаты стальные

 

4.13.1. Применяемые для грузоподъемных машин канаты,указанные в чертежах, должны иметь сертификат предприятия-изготовителя. Приотсутствии сертификата канат подвергают испытаниям в объеме, предусмотренномГОСТ 3241, и по их результатам составляют сертификат.

4.13.2. Канаты стальные должны отвечать требованиямГОСТ 3241, настоящего РД и рабочих чертежей, утвержденных в установленномпорядке.

4.13.3. При недостаточной длине каната надставлять егосращиванием не разрешается.

 

4.14. Резиновыеуплотнения и манжеты

 

4.14.1. Резиновые уплотнения, манжеты и их установкадолжны соответствовать ГОСТ 8752, ГОСТ 14896, ГОСТ 6678, ГОСТ 9833, ГОСТ 18829,ГОСТ 22704 и ГОСТ 24811.

4.14.2. Манжеты, кольца и уплотнения должныизготовляться из маслостойкой и морозостойкой резины, обеспечивающей работуузла уплотнения в интервале температур от 80 до -40 °С.

4.14.3. Поверхность манжет и уплотнений должна бытьгладкой, без заусенцев, не иметь включений, пузырей и других изъянов. Нанерабочих поверхностях изделий допускаются: углубления и возвышения (не болеетрех), не превышающие 0,5 мм на 100 мм длины по периметру; следы недопрессовкиплощадью не более 0,25 см2.

Допускаются незначительные следы от обрезкивыпрессовок в пределах установленных допусков на размеры.

4.14.4. Разностенность манжет должна быть в пределахдопусков на толщину.

4.14.5. Отклонение от геометрической формы сеченияколец (смещение на плоскости разъема пресс-формы, овальность и др.) не должновыходить за пределы допускаемых отклонений по диаметру сечения кольца ипревышать 0,15 мм.

4.14.6. Упакованные и неупакованные манжеты, кольца иуплотнения должны храниться при температуре от 0 до 25 °С. Условия хранения должныисключать возможность механического повреждения манжет, колец и уплотнений.Манжеты, кольца и уплотнения должны быть защищены от действия прямых солнечныхлучей.

4.14.7. Не допускается хранение манжет, колец иуплотнений на расстоянии менее 1 м от печей и других нагревательных приборов, атакже в одном помещении с органическими растворителями, кислотами, щелочами,смазочными материалами и другими веществами, которые могут разрушить резину.

 

4.15. Сборка механизмов.Общие требования

 

4.15.1. На сборку сборочных единиц и механизмов должныпоступать детали, прошедшие приемку и имеющие клеймо ОТК.

Номенклатура деталей, подлежащих клеймению,устанавливается предприятием-изготовителем.

4.15.2. Сборка сборочных единиц должна производиться вполном соответствии с утвержденной на предприятии-изготовителе технологическойдокументацией.

4.15.3. Все острые углы в деталях, кроме оговоренныхособо, перед сборкой следует притупить, заусенцы зачистить.

4.15.4. Все вращающиеся сборочные единицы и деталидолжны проворачиваться на своих опорах без заедания, при равномерном приложенииусилий.

Быстро вращающиеся детали и сборочные единицы недолжны вызывать недопустимых вибраций из-за неуравновешенности вращающихсямасс. Балансировка должна выполняться по технологическому процессупредприятия-изготовителя с учетом методических указаний ГОСТ 22061.

Нормы и допуски дисбаланса указываются в рабочихчертежах в соответствии с ГОСТ 22061. Методы контроля должны быть указаны втехнологической документации.

4.15.5. Ручная пригонка при сборке посадочных мест ипрочих соединений деталей друг с другом допускается в отдельных случаях сразрешения ОТК.

Пригонка деталей шлицевых соединений не допускается.

4.15.6. Монтируемые на раме механизмов сборочныеединицы можно устанавливать не более чем на двух регулировочных прокладках водном месте. После выверки сборочных единиц прокладки должны быть сварены междусобой и прикреплены к раме.

4.15.7. Редукторы, двигатели, опоры и т. п. послеустановки и выверки должны быть надежно закреплены во избежание перемещения.

4.15.8. При установке регулируемых подшипниковскольжения должна быть предусмотрена возможность последующей подтяжки приочередном ремонте и техническом обслуживании.

4.15.9. На рабочих поверхностях деталей после сборкине должно быть следов от ударов молотком, забоин, засечек и пр.

4.15.10. При сборке смазочные каналы должны бытьочищены и заполнены смазкой согласно таблицам и схемам смазки конструкторскойдокументации на конкретную машину.

4.15.11. После окончания сборки сборочных единицзапрещается сверление отверстий, при котором стружка может попасть в полостимасляных ванн.

4.15.12. Головки винтов и болтов, устанавливаемыхвпотай, не должны выступать из гнезд.

4.15.13. Отклонения от перпендикулярности осей шпилеки болтов к опорным плоскостям — по ГОСТ 1759.1.

4.15.14. Все болтовые соединения должны бытьгарантированы от самоотвинчивания способами, указанными в чертежах.

4.15.15. Установка косых шайб под головки болтовдолжна обеспечивать их правильное положение.

Положение косой шайбы на полках швеллера илидвутавровой балки должно обеспечивать параллельность плоскости шайбы с наружнойповерхностью полки.

4.15.16. При затягивании болтов, винтов и томуподобного должно быть обеспечено равномерное натяжение всех крепежных деталей.Не допускается перетяжка болтов, шпилек и прочего, для этого необходимо присборке пользоваться только нормальным, предусмотренным для них инструментом.Категорически запрещается пользоваться при затяжке гаек зубилом и другимисредствами, которые могут испортить крепежные детали.

4.15.17. Контрольные штифты должны выступать надповерхностью детали не более чем на 1/3 диаметра.

4.15.18. Выступающий конец болта, винта или шпилькинад гайкой должен быть не менее 0,25d(d — диаметр резьбы) и не болеетрех ниток, за исключением случаев, оговоренных в рабочей документации.

4.15.19. Затяжка ответственных резьбовых соединенийдолжна выполняться динаметрическими ключами с усилиями, указанными втехнических условиях или рабочих чертежах конкретного механизма.

 

4.16. Сборка редукторов икоробок передач

 

4.16.1. Редукторы общего назначения должнысоответствовать рабочим чертежам и отвечать требованиям ГОСТ 16162, ТУ2-056-157, ГОСТ 27142.

4.16.2. Специальные редукторы должны соответствоватьрабочим чертежам и отвечать требованиям настоящего РД.

Степень точности, виды сопряжений, нормы точности,нормы плавности специальных редукторов должны отвечать требованиям ГОСТ 1643,ГОСТ 1758 и ГОСТ 3675. Методы контроля устанавливаются технологическойдокументацией предприятия-изготовителя.

4.16.3. Окрашенные внутренние поверхности корпуса инеобработанные поверхности литых деталей должны быть очищены и просушены передсборкой.

4.16.4. Редукторы и коробки передач следует собиратьтаким образом, чтобы были выдержаны все основные параметры, зазоры и другиеуказания чертежей.

4.16.5. Величина бокового зазора в зубчатом зацепленииконтролируется в соответствии с технологической документациейпредприятия-изготовителя.

4.16.6. Пятно контакта должно проверяться по краскеили другими средствами контроля согласно ГОСТ 1643, ГОСТ 1758 и ГОСТ 3675.

4.16.7. Переключение подвижных шестерен должнопроисходить свободно, при равномерном усилии.

4.16.8. Механизм переключения должен обеспечиватьчеткую фиксацию шестерен в заданном положении.

4.16.9. Торцевое несовпадение находящихся в зацеплениишестерен в зафиксированном положении допускается не более 5 % ширины венца дляшестерен шириной до 30 мм и не более 3 % для шестерен шириной более 30 мм.

4.16.10. Для обеспечения герметичности места разъемаредукторов перед сборкой смазывают тонким слоем жидкого стекла или спиртовымлаком (например, шеллаком).

Допускается применение других методов уплотнения,обеспечивающих герметичность и не приводящих к склеиванию металла. Применятьдля уплотнения разъема прокладки запрещается.

4.16.11. Собранный редуктор и коробку передачпредъявляют ОТК для проверки качества сборки и получения разрешения на обкаткуи приработку.

4.16.12. Монтаж подшипников качения при сборкередукторов и коробок должен осуществляться в соответствии с требованиями п.4.17 настоящего РД.

 

4.17. Монтаж подшипниковкачения

 

4.17.1. Монтаж подшипников качения в части полейдопусков, посадок, шероховатости, отклонения формы и положения посадочныхповерхностей под подшипники и опорных торцевых поверхностей, значениядопустимых углов взаимного перекоса колец должны соответствоватьтехнологической документации предприятия-изготовителя с учетом ГОСТ 3325.

Посадка подшипников на вал или в корпус при маломнатяге (js6,h6, q6, js7, H7, G7) рекомендуетсязапрессовкой в холодном виде на прессе.

При большом натяге (n6, m6, k6)посадку кольца подшипника на вал рекомендуется производить с предварительнымнагревом кольца или всего подшипника до температуры 358—363 К (80— 90 °С) вмасле или другим методом, исключающим применение открытого огня иобеспечивающим равномерный нагрев.

При посадке подшипников на вал или в корпус передачуусилия запрессовки необходимо производить с помощью оправки или меднойвыколотки только через то кольцо, которое монтируется с натягом.

В случае установки подшипника на вал в корпус снатягом следует применять специальную оправку, которая должна одновременноупираться в торцы обоих колец подшипника.

4.17.2. Подшипники при установке должны быть обращенык упору неклейменой стороной.

4.17.3. Конические роликоподшипники и упорныешарикоподшипники должны быть отрегулированы до достижения осевых зазоров,указанных в табл. 13.

 

Таблица 13

 

Диаметр отверстия подшипника, мм

Осевой зазор

До 30

0,02-0,08

Свыше 30 до  50

0,04-0,11

    »      50  »   80

0,06-0,14

    »      80  » 120

0,08-0,17

    »    120  » 180

0,11-0,22

    »    180 »260

0,15-0,30

    »    260 »360

0,20-0,35

    »    360

0,30-0,45

 

4.17.4. После монтажа подшипники проверяют на легкостьвращения провертыванием вала или корпуса (блока, барабана) от руки, при этом вподшипниках не должно быть заметного торможения, они должны легко и плавновращаться.

4.17.5. Все подшипники качения после монтажа, кромеработающих в масляной ванне, необходимо смазать консистентной смазкой согласнотаблицам и схемам смазки конструкторской документации на конкретную машину.

Смазкой заполняют не более 2/3всего свободного пространства корпуса подшипника.

 

4.18. Сборка тормозов

 

4.18.1. Сборка тормозов должна осуществляться вусловиях, обеспечивающих выполнение требований стандартов, технических условийи конструкторской документации на конкретную машину.

4.18.2. Сборка тормозных систем ходовой частисамоходных грузоподъемных машин, прицепных и подкатных тележек, еслиотсутствуют указания в НТД на конкретную машину, должна выполняться потребованиям ГОСТ 24364, ГОСТ 22892 и ГОСТ 23181.

4.18.3. Все детали тормоза должны свободно вращаться вшарнирах. Заедания в шарнирных соединениях тормозной системы не допускается.

4.18.4. Тормозная лента должна прилегать к шкиву неменее чем на 75 % всей поверхности трения.

4.18.5. Зазор между рабочими поверхностями тормоза вразомкнутом состоянии для колодочных тормозов должен быть не менее 2 мм. Дляленточных — допускается увеличенный зазор при обеспечении работоспособности тормоза.

4.18.6. Отклонение от параллельности колодок к осишкива не более 1:300, если допуск не оговорен в чертежах тормоза.

 

4.19. Сборка грузовых истреловых лебедок

 

4.19.1. Сборка лебедок: установка редукторов,двигателей, тормозов и других сборочных единиц должна удовлетворятьтребованиям, изложенным в подразделе 4.15 настоящего РД.

4.19.2. У собранных лебедок должны быть выдержаныпараметры, размеры и соблюдены технические требования, указанные в чертежах.

4.19.3. Собранные лебедки предъявляют ОТК для проверкикачества сборки и получения разрешения на обкатку и испытания.

 

4.20. Сборка механизмаповорота

 

4.20.1. Установка редуктора, двигателя, тормоза идругих сборочных единиц механизма поворота должна удовлетворять требованиям,изложенным в подразделе 4.15 настоящего РД.

4.20.2. У собранного механизма поворота должны бытьвыдержаны параметры, размеры и соблюдены технические требования, указанные вчертежах.

4.20.3. Регулировка тормоза механизма поворота должнаобеспечить плавное торможение. Резкое торможение не допускается.

4.20.4. Собранный механизм поворота предъявляют ОТКдля проверки качества сборки и получения разрешения на обкатку.

 

4.21. Сборка ирегулировка приборов безопасности

 

4.21.1. На монтаж приборы и устройства должныпоступать с эксплуатационной документацией предприятий-изготовителей, присобственном изготовлении на предприятии — принятые ОТК.

4.21.2. Сборка приборов безопасности должна обеспечитьлегкое, без заеданий перемещение всех звеньев их механизмов.

4.21.3. Смонтированные приборы и устройствабезопасности после выверки и регулировки должны быть закреплены во избежаниесмещения в эксплуатации и запломбированы или зафиксированы в соответствии стребованиями конструкторской документации на конкретную машину.

4.21.4. Ограничитель грузоподъемности и ограничительпредельного груза должны регулироваться на предприятии-изготовителе.

При поставке машин потребителю разобранными насоставные части и для сменных видов рабочего оборудования допускаетсяокончательную регулировку проводить на месте монтажа машины в соответствии синструкцией завода — изготовителя этого прибора и паспорта крана.

Регулировка ограничителя грузоподъемности должнаобеспечивать его срабатывание при перегрузках, указанных в паспорте машины.

Ограничитель грузоподъемности следует регулироватьтолько после окончательного испытания машины.

4.21.5. Пружины в конструкции ограничителя не должныдавать остаточных деформаций в результате действия на них рабочей нагрузки сперегрузкой, предусмотренной для конкретной машины.

4.21.6. Регулировка ограничителей высоты подъема,глубины опускания, вылета и поворота должна обеспечивать высоту подъема иглубину опускания грузозахватного органа в заданных пределах, его вылет и принеобходимости ограничивать поворот крана в пределах определенного угла.

При поставке машин потребителю разобранными насоставные части регулировка производится после монтажа машины на местеэксплуатации.

4.21.7. Дополнительные требования, предъявляемые кограничителям высоты подъема и глубины опускания грузозахватного органа, вылетаи поворота, должны быть указаны в конструкторской документации на конкретнуюмашину.

 

 

4.22. Сборка крюковыхподвесок

 

4.22.1. Крюковые подвески должны быть собраны всоответствии с требованиями подраздела 4.15 настоящего РД.

4.22.2. При сборке должно быть обеспечено надежноезакрепление крюка в траверсе с помощью гайки и стопорной планки с болтами. Приэтом должно быть обеспечено свободное вращение крюка на шаровой опоре.

4.22.3. Собранные крюковые подвески предъявляют ОТКдля проверки качества сборки.

 

4.23. Сборка гидроприводаи гидросистемы

 

4.23.1. Сборка гидроприводов и гидросистем должнавыполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 17411. Требования безопасности кгидравлическому оборудованию грузоподъемных кранов должны соответствовать ГОСТР 50046.

4.23.2. Перед сборкой детали должны быть промытыжидкостью, обеспечивающей удаление посторонних частиц и загрязнений.

Детали внутреннего набора перед сборкой должны бытьпокрыты тонким слоем чистой рабочей жидкости.

4.23.3. Штоки, поршни, клапаны, золотники и т. п. доустановки уплотнительных колец и манжет должны свободно перемещаться в цилиндреили корпусе на всю длину своего хода.

4.23.4. Установка уплотнительных колец и защитных шайбв наружные канавки должна осуществляться инструментом, исключающим ихповреждение и скручивание.

4.23.5. После сборки внутренние полости гидроприводадля длительного хранения должны быть заполнены рабочей жидкостью и закрытытехнологическими заглушками.

4.23.6. Комплектующие сборочные единицы и детали гидросистемы,поступающие на сборку, должны соответствовать требованиям стандартов,технических условий и чертежам на конкретную машину.

4.23.7. Элементы гидропривода (насосы, гидромоторы,гидроцилиндры и др.) должны быть разгружены от изгибающих усилий, возникающихпри эксплуатации и монтаже из-за деформации несущих металлоконструкций,вибрации и других факторов.

4.23.8. При установке насосов и гидромоторовнеобходимо следить за тем, чтобы изгибающая нагрузка на их валы не превышаладопустимую величину, указанную в документации на них.

4.23.9. Сборка гидросистем должна исключать попаданиев нее абразивной пыли и других загрязнений.

4.23.10. Заглушки от присоединительных отверстийэлементов гидросистемы должны сниматься непосредственно перед их монтажом.

4.23.11. Элементы гидросистемы с заусенцами наприсоединительных кромках должны быть возвращены на доработку.

4.23.12. Соединения трубопроводов должны отвечатьтребованиям государственных стандартов, техническим условиям и требованиямрабочих чертежей.

4.23.13. Сборочные единицы и детали трубопроводовдолжны отвечать требованиям ГОСТ 22790, ГОСТ 22826, если в конструкторскойдокументации отсутствуют другие требования.

4.23.14. Монтаж трубопроводов гидросистемы долженпроизводиться без упругих деформаций с использованием компенсаторов,предусмотренных в технической документации.

4.23.15. В групповых проводках трубопроводов,проходящих через общие колодки, между параллельными трубопроводами должны бытьзазоры, предотвращающие соприкосновение трубопроводов.

4.23.16. Между трубопроводами и конструкцией долженбыть зазор, предотвращающий соприкосновение трубопроводов с конструкцией.

4.23.17. Для длинных трубопроводов в зонах, где группатрубопроводов перегибается или поворачивает при проходе около острых кромокконструкции или около подвижных элементов, а также при проходе через отверстия,необходимо предусмотреть зазоры, исключающие соприкосновение трубопроводов.

4.23.18. Трубопроводы должны быть надежно закреплены впредусмотренных конструкторской документацией местах. Для крепления следуетприменять детали, указанные в конструкторской документации, или детали по ГОСТ17019.

4.23.19. При установке рукавов не допускаются ихрезкие перегибы. Минимально допустимые радиусы перегибов должны применяться понормативно-технической и конструкторской документации.

4.23.20. При взаимном перемещении частей машины должнобыть исключено касание, трение и задевание рукавов о подвижные и неподвижныеэлементы конструкции.

4.23.21. При прокладке рукавов на направляющих роликахдолжно быть исключено их выпадание из ручьев.

4.23.22. Рабочая жидкость, предназначенная для заливкив гидросистему, должна находиться в инвентарной опломбированной таре, должнабыть снабжена паспортом и сертификатом и соответствовать классу чистоты по ГОСТ17216.

Если такая рабочая жидкость отсутствует, вгидросистему разрешается заливать паспортизированную рабочую жидкость из общейтары с предварительной фильтрацией и проверкой ее на соответствие стандарту.Заливку следует производить через технологический фильтр с тонкостью фильтрации10-25 мкм.

4.23.23. После сборки должна быть произведена общаяпромывка гидросистемы рабочей жидкостью (с помощью кольцевания определенныхмагистралей) в течение 3—5 мин. Величина расхода должна приниматься поконструкторской документации.

4.23.24. По мере заполнения отдельных частейгидросистемы должно быть обеспечено отсутствие воздуха в узлах системы.Стравливание воздуха должно производиться до тех пор, пока жидкость пойдетровной струей без пенообразования. В необходимых случаях должны бытьустановлены технологические заглушки в местах подсоединений к другим частямгидросистемы.

 

4.24. Сборкапневматической системы

 

4.24.1. Сборка пневматической системы должнавыполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 18460, настоящего РД итехнических условий на машину.

4.24.2. На сборку пневматической системыраспространяются требования пунктов 4.23.3, 4.23.4, 4.23.6-4.23.21 настоящегоРД.

 

5. ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ

 

5.1. Электрооборудование должно монтироваться в точномсоответствии с электросхемами, Правилами устройства электроустановок (ПУЭ),Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов (ПБ10-382—00), Правилами устройства и безопасной эксплуатации подъемников (вышек)(ПБ 10-256—98), Правилами устройства и безопасной эксплуатациикранов-трубоукладчиков (ПБ 10-157-97), Правилами устройства и безопаснойэксплуатации кранов-манипуляторов (ПБ 10-257-98).

5.2. Характеристики электродвигателей,пускорегулирующей аппаратуры, конечных выключателей и прочегоэлектрооборудования должны соответствовать характеристикам, указанным вэлектросхемах и спецификации на электрооборудование.

5.3. Механизмы и аппараты должны быть выполнены иустановлены так, чтобы направление движения рукояток, маховиков или рычаговсоответствовало направлению вызываемых ими движений.

Направление движения рукояток, маховиков или рычаговдолжно быть обозначено на аппаратах.

5.4. Размещение электрооборудования должнообеспечивать удобство обслуживания, ремонта и монтажа.

5.5. Все аппараты управления и контакторы должны иметьнадписи с обозначением их в принципиальной и монтажной электрических схемах.

5.6. Все части электрооборудования, не находящиеся поднапряжением (корпуса электродвигателей, командоаппаратов, конечных выключателейи др.), но которые могут оказаться под напряжением вследствие неисправностиизоляции, должны быть заземлены в соответствии с требованиями Правил устройстваэлектроустановок.

5.7. Металлические корпуса выносных аппаратовуправления должны заземляться не менее чем двумя проводниками.

5.8. Открытые токоведущие части электрооборудованиядолжны быть ограждены.

5.9. Электроотопительные приборы, устанавливаемые вкабине грузоподъемной машины, должны быть безопасны в пожарном отношении, а ихтоковедущие части ограждены.

5.10. Грузоподъемные машины, управление которымиосуществляется из кабин или с пульта управления (при дистанционном управлении),должны быть снабжены звуковым сигнальным прибором, хорошо слышимым в местахподъема и опускания груза.

Электрические сигнальные приборы на грузоподъемныхмашинах с электрическим приводом при отключении электрооборудованиягрузоподъемной машины должны оставаться включенными.

5.11. В кабинах допускается открытая прокладказащищенных проводов. Применять деревянные рейки для крепления приборовзапрещается.

5.12. При креплении металлическими скобами, хомутами ибандажами проводов, собранных в жгуты и обмотанных смоляной или кипернойлентой, пропитанной лаком, необходимо применять прокладки, которые должнывыступать за края крепежных деталей на 1—2 мм.

5.13. Неразъемные соединения проводов должнывыполняться пайкой, свинчиванием или прессованием, разъемные (монтажные)соединения — в соединительных и клеммных коробках или с помощью штепсельныхразъемов, защищенных от попадания влаги (для внешних соединений).

5.14. Все короба для электроаппаратуры должны бытьпокрашены снаружи и внутри.

5.15. При монтаже проводов в газовых трубах должнысоблюдаться следующие условия:

трубы должны быть очищены от окалины, ржавчины,заусенцев;

изгибы труб должны выполняться с учетом места ихпрокладки, при этом радиусы изгиба не должны быть менее 5—7 диаметров трубы;

открытые концы труб, а также вводы труб в аппараты,коробки и тому подобное должны быть снабжены оконцевателями;

при прокладке проводов необходимо избегать попадания втрубы пыли, грязи и влаги.

5.16. Сращивать провода в трубах не разрешается.

5.17. Трубы с проводами должны крепиться к сборочнымединицам крана скобами, хомутами и тому подобным. Приварка труб, кроме случаев,указанных в чертежах, запрещается.

5.18. Провода и кабели должны присоединяться каппаратам, приборам и установочной арматуре с помощью наконечников илиспециальных зажимов.

Одножильные провода сечением до 10 мм и многожильныесечением до 2,5 мм могут присоединяться без наконечников; при этом концымногожильных проводов должны быть пропаяны или опрессованы.

Типы проводов и кабелей для грузоподъемногооборудования и способы их присоединения должны быть указаны в конструкторскойдокументации.

5.19. Пайка и лужение концов проводов должныпроизводиться припоем с содержанием олова не ниже 30 %.

Применять кислоты в качестве флюса при пайке проводовне допускается.

5.20. Разделанные и спаянные концы проводов должныбыть оконцованы поливинилхлоридными или полиэтиленовыми трубками длиной неменее 30 мм.

5.21. Все концы проводов должны иметь отчетливую ипрочную маркировку в соответствии с монтажной электросхемой. Маркировка должнананоситься несмывающимися чернилами или электрографическим способом.Допускается использование трубок по п. 5.20 для маркировки.

Допускается концы «нулевых» проводов окрашивать вчерный цвет или маркировать биркой (трубкой) черного цвета.

Применение металлических или других электропроводныхматериалов запрещается.

5.22. Перед монтажом электрооборудование должно бытьпроверено внешним осмотром в целях выявления внешних повреждений, а также насопротивление изоляции.

Электрооборудование крана должно обеспечивать:

при работе с основной стрелой освещенность крюка вкрайних его положениях не менее 5 лк;

при ремонте и регулировки механизмов освещенностьрабочих мест местным или переносным осветительным устройством не менее 50 лк;

у кабины с электрическим приводом должен бытьдиэлектрический коврик;

краны, кроме типа КА, имеющие электрический кабель дляпитания их от внешней сети, должны быть снабжены кабелем длиной не менее 50 м иоборудованы устройством для его укладки при транспортировке крана.

 

6. ЗАЩИТНЫЕ ПОКРЫТИЯ

 

6.1. Защита изготовленных машин, сборочных единиц идеталей от коррозии после окончательной приемки ОТК должна производитьсянанесением на их поверхность различных видов покрытий; лакокрасочных илиметаллических и неметаллических (неорганических), указанных в чертежах.

Указанной защиты не требуют механически обработанныедетали, работающие в масляной ванне или в среде консистентных смазок.

6.2. Лакокрасочные покрытия должны отвечатьтребованиям ГОСТ 9.032, ГОСТ 9.104 и ГОСТ 9.401.

Класс покрытий и обозначение условий эксплуатации дляразличных поверхностей указаны в табл. 14.

6.3. Подготовка металлических поверхностей передокраской, окраска и контроль качества должны производиться по ГОСТ 9.402 и всоответствии с технологическим процессом, разработаннымпредприятием-изготовителем.

6.4. Основными операциями технологического процессаполучения лакокрасочного покрытия являются: подготовка поверхности,грунтование, местное шпатлевание, окрашивание.

 

Примечание.Для наружных поверхностей сборочных единиц, изготовляемых по кооперации,допускается производить подготовку поверхности и грунтование на предприятии —изготовителе сборочных единиц, а окрашивание на предприятии — изготовителегрузоподъемных машин в соответствии с чертежом окраски.

 

6.5. Работы по нанесению лакокрасочных покрытий должныпроводиться в специальных помещениях с хорошей вентиляцией при температуре нениже 15 °С и относительной влажности не более 80 %.

Допускается подготовку поверхности и хранениеобработанных изделий проводить в помещении и на открытом воздухе притемпературе не ниже 5 °С, а также крупногабаритных изделий при температуре ниже5 °С по технологическому процессу предприятия— изготовителя.

 

Таблица 14

 

Характеристика

поверхности

Класс покрытия по ГОСТ 9.032

Обозначение условий эксплуатации

по ГОСТ 9.032 и ГОСТ 9.104

Наружные поверхности грузоподъемных машин, кроме башенных кранов

VI

У1

Наружные поверхности башенных кранов

VII

У1

Наружные поверхности лебедок, коробок и других механизмов

VI, VII

У1, У2

Внутренние поверхности кабин, находящиеся в поле зрения машиниста

V

У2

Внутренние поверхности масляных ванн и необработанные поверхности деталей, работающих в них

VII

6/1

Поверхности бензотары (бензобаков и других резервуаров для нефтепродуктов)

VII

6/2

Поверхности деталей и сборочных единиц, подвергающихся нагреву

VII

У8

Поверхности электроаппаратуры и токопроводящих частей

VII

У9

 

6.6. Поверхности, на которые наносят лакокрасочныепокрытия, должны быть сухие, очищенные от ржавчины, окалины, пригаров,формовочной земли, наплывов металла, сварочных брызг, заусенцев, масел, грязи итщательно обезжирены.

Обезжиривание должно производиться составами иметодами, предусмотренными ГОСТ 9.402, или другими составами, не ухудшающимикачество подготовки поверхности под покрытие по технологическому процессупредприятия-изготовителя.

При использовании в процессе нанесения лакокрасочныхпокрытий преобразователей ржавчины окрашиваемые поверхности можно не очищать отржавчины (кроме пластовой и рыхлой). В этом случае нанесение покрытий должновестись в соответствии с требованиями п. 6.4 настоящего РД.

6.7. В качестве рекомендуемых могут применяться:

грунтовки — преобразователи ржавчины Э-ВА-01 ГИСИ поТУ 13-5788572-121 и ВА-0112 по ТУ 6-10-1234;

преобразователь ржавчины № 3.

6.8. Грунтовка должна наноситься на заранееподготовленные поверхности и не позднее чем через 10 ч послеокончания процесса очистки.

Слой грунтовки должен быть сплошным, ровным и иметьтолщину 0,01-0,02 мм.

6.9. Для грунтования поверхностей рекомендуетсяприменять следующие грунтовки:

для металлов и дерева - ФЛ-03-К, ФЛ-03-КК,ФЛ-013 по ГОСТ 9109, ГФ-021 по ГОСТ 25129, ГФ-0119 по ГОСТ 23343;

для алюминия и дюралюминия — ФЛ-03-Жпо ГОСТ 9109 и КФ-030 по ТУ 6-10-698;

для емкостей под хранение горючего и масел — грунтбензостойкий МЛ-029 по ТУ 6-10-784.

6.10. Перед окрашиванием для устранения дефектов инеровностей на сухие загрунтованные поверхности в целях придания изделиямлучшего внешнего вида наносят шпатлевку, толщина слоя которой не должнапревышать 1,5 мм. Применять шпатлевку для выравнивания больших завалов иуглублений не допускается.

6.11. Для шпатлевания поверхностей рекомендуетсяприменять шпатлевку ПФ-002 по ГОСТ 10277.

6.12. Окрашивание покрывными материалами наружных ивнутренних поверхностей машин, механизмов, сборочных единиц и деталей должновестись согласно чертежу окраски, в два слоя.

Лакокрасочные покрытия должны быть однотонными,наноситься ровным слоем и не иметь подтеков, трещин, пузырей, оспин, отслоений,шелушений. Класс покрытия — по табл. 13.

Толщина покрытия должна быть 0,04—0,08 мм.

Качество лакокрасочных покрытий должно отвечатьтребованиям ГОСТ 9.032.

6.13. Для окрашивания наружных поверхностейрекомендуются следующие атмосферостойкие краски:

пентафталевые эмали различного цвета ПФ-133 по ГОСТ926 и ПФ-115 по ГОСТ 6465;

масляные эмали МС 160 по ГОСТ 12034;

нитроцеллюлозные НЦ 11 по ГОСТ 9198.

6.14. Внутренние поверхности масляных ванн(редукторов, коробок скоростей и т. п.) должны окрашиваться эмалями: НЦ-132Ккрасной по ГОСТ 6631 или НЦ-5123 красно-коричневой по ГОСТ 7462.

6.15. Бензотара (бензобаки и другие резервуары длянефтепродуктов) должна окрашиваться бензостойкой эмалью МЛ-629 по ТУ 6-10-783.

6.16. Поверхности, подверженные в процессеэксплуатации нагреву, должны окрашиваться термостойкой эмалью КО 813 по ГОСТ11066 в два слоя без грунта.

Цвет покрытия наружных поверхностей машин, в том числецветовые сочетания сборочных единиц машины, требующих примененияпредупреждающей окраски, а также лакокрасочные материалы должны соответствоватьчертежу или карте окраски на конкретную машину, утвержденную в установленномпорядке.

6.17. Восстановление повреждений окраскиэлектроаппаратуры, ее оголенных токопроводяших частей, а также окрашиваниеповерхностей в целях противокоррозийной защиты и придания ей диэлектрическихсвойств выполняются эмалью ГФ-927 по ТУ 6-10-662.

Допускается попадание окраски на кабели, провода, ненарушающее их диэлектрических свойств в труднодоступных местах, оговоренных втехнической документации на конкретную машину.

6.18. Точки смазки, сливные пробки, щупы, крюки икрюковые подвески и тому подобное должны быть окрашены в яркие цвета,отличающиеся от цвета изделия, согласно стандартам на машину. В случаях, неоговоренных стандартами, места смазки указываются в карте смазки, вывешенной вмашине.

6.19. Поверхности деревянных деталей необходимоокрашивать теми же красками, что и наружные поверхности металлических изделий.

6.20. Выступающие концы элементов грузоподъемноймашины (оголовки стрелы, гуська, верхняя часть оголовка башни, края плитпротивовеса и др.) должны быть выделены полосой предупредительной окраской поГОСТ 12.2.058. Поверхности, недоступные для окрашивания после сборки, должныбыть окончательно окрашены до нее.

6.21. Рабочие и транспортные механизмы, окрашиваниекоторых должно предохранить их от коррозии только на период транспортировки ихранения, должны окрашиваться лаком БТ-577 по ГОСТ 5631 в два слоя безгрунтования (срок хранения один год) или пентафталевой эмалью ПФ-133 черногоцвета по ГОСТ 926 в один слой по одному слою грунтовки (срок хранения полторагода).

6.22. Кроме рекомендуемых настоящим РД лакокрасочныхматериалов могут применяться и другие по ГОСТ 9.074, обеспечивающие надежностьпокрытий, их качество, внешний вид и атмосферостойкость.

6.23. Покрытия металлические и неметаллические(неорганические) должны отвечать требованиям ГОСТ 9.306, ГОСТ 9.303.

6.24. Подготовка поверхностей и нанесениеметаллических и неметаллических (неорганических) покрытий должны вестись всоответствии с технологической документацией, разработаннойпредприятием-изготовителем. При этом технологический процесс нанесения покрытийдолжен отвечать требованиям ГОСТ 9.305.

6.25. В качестве защитных покрытий для стальныхдеталей рекомендуются цинкование, кадмирование и хромирование.

6.26. В качестве защитно-декоративного покрытиярекомендуется хромирование или покрытие медь + никель + хром с полировкойподслоев.

6.27. В качестве защитно-декоративного покрытия длядеталей, изготовляемых из меди и медных сплавов, рекомендуется никелированиеили покрытие никель + хром.

6.28. В качестве защитного покрытия для деталей,изготовленных из алюминия и алюминиевых сплавов, рекомендуется анодирование.

6.29. Шероховатость поверхностей деталей, на которыенаносят гальванические защитные покрытия, должна быть: для твердогохромирования — не ниже класса Rz 1,6; длякадмирования и цинкования деталей, имеющих механическую обработку, — класса Rz 3,2; для штампованных и литых деталей, неподвергающихся механической обработке, — допускается в состоянии поставки, ноне ниже класса Rz 100; для защитно-декоративного класса — Rz 1,6 по ГОСТ 2789.

6.30. Толщина и вид покрытия должны указываться начертеже детали.

6.31. Гальванические покрытия должны удовлетворятьследующим требованиям: быть ровными и гладкими; иметь одинаковую толщину;прочно сцепляться с поверхностью металла, на которую они наносятся; не иметьмеханических повреждений.

Не допускается наличие на покрытии пузырей, пятен,отслоений, пористости и губчатости.

6.32. Не допускается наносить гальванические покрытияна детали и сборочные единицы, имеющие каналы, из которых невозможно удалитьэлектролит.

6.33. Калибровка резьб болтов и гаек после нанесениягальванических покрытий не допускается.

 

7. НАДЕЖНОСТЬ

 

7.1. Изготовление грузоподъемных машин, контроль ихкачества и испытания должны обеспечивать значения показателей надежности,предусмотренных нормативной документацией и указанных в эксплуатационнойдокументации на конкретную грузоподъемную машину.

7.2. Контроль показателей надежности долженпроводиться по методикам, разработанным в соответствии с нормативнойдокументацией. Показатели ремонтнопригодности грузоподъемных машин должныопределяться по ГОСТ 22952 для каждого конкретного вида грузоподъемных машин.

Числовое значение показателей ремонтнопригодностидолжно приниматься не ниже значения тех же показателей у кранов общегоназначения.

Средняя наработка до отказа металлических конструкцийгрузоподъемных машин, кроме изнашиваемых узлов, должна соответствовать среднемусроку службы грузоподъемных машин.

 

8. ДОКУМЕНТАЦИЯ

 

8.1. Предприятие-изготовитель должно одновременно споставкой машины направлять комплект эксплуатационной документации в соответствиис ГОСТ 2.601 и товаросопроводительную документацию.

Документация грузоподъемных машин, на которыераспространяются Правила, утвержденные Госгортехнадзором России, должна бытьоформлена в соответствии с этими Правилами.

На предприятии-изготовителе грузоподъемной машиныдолжны храниться все исходные документы, необходимые для составления дубликатаформуляра или паспорта.

Перечень эксплуатационной документации, направляемой сконкретной грузоподъемной машиной, должен указываться в технических условиях наэту машину.

8.2. Упаковка документации, направляемой вместе сгрузоподъемной машиной, должна обеспечивать полную ее сохранность во времяперевозки любым видом транспорта.

 

9. МАРКИРОВКА

 

9.1. На каждой изготовленной грузоподъемной машине навидном месте должна быть укреплена изготовленная в соответствии с требованиямидействующих стандартов металлическая табличка, защищенная от коррозии, суказанием:

наименования или товарного знакапредприятия-изготовителя;

модели грузоподъемной машины, ее грузоподъемности илитягового усилия;

порядкового номера по системе нумерации предприятия-изготовителя;

года и месяца выпуска;

обозначения стандарта или технических условий.

Табличка может дополняться и другими данными, которыедолжны быть оговорены в технических условиях на конкретную грузоподъемнуюмашину.

9.2. Обозначение единиц физических величин на маркировочных табличках по ГОСТ 8.417.

9.3. У стреловых, башенных, козловых, портальныхкранов на каждой из секций металлоконструкций должно быть нанесено клеймо предприятия-изготовителяв месте, предусмотренном чертежом.

 

1 — международный идентификационный код завода;

2 — индекс изделия; 3 — порядковыйпроизводственный номер изделия

 

10. КОНСЕРВАЦИЯ

 

10.1. Консервация грузоподъемных машин должнаосуществляться в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014 и включать в себяподготовку поверхностей перед нанесением средств временной противокоррозийнойзащиты, их нанесение и упаковывание.

10.2. Консервация должна проводиться в специальнооборудованных помещениях (цехах или участках) по технологической документации,разработанной предприятием-изготовителем, с соблюдением требований этойдокументации и требований безопасности.

Температура воздуха в помещениях должна быть не ниже15 °С и относительная влажность не более 70 %.

Допускается увеличение влажности до 80 % в течениевремени, когда перепады температуры в помещениях не превышают 5 °С.

Перерыв между операциями консервации не долженпревышать 2 ч.

10.3. Грузоподъемные машины, подвергаемые консервации,должны иметь температуру воздуха помещения.

10.4. Временной противокоррозийной защите подлежатметаллические поверхности машин, не имеющие защитных покрытий, дляпредохранения их от коррозии в период транспортировки и хранения.

10.5. Поверхности, подлежащие временнойпротивокоррозийной защите, должны быть сухими, очищены от коррозии, грязи иобезжирены.

Удаление коррозии и грязи должно производитьсяметодом, исключающим повреждение рабочих поверхностей грузоподъемной машины инанесенных ранее защитных покрытий.

10.6. В соответствии с требованиями ГОСТ 9.014устанавливается для грузоподъемных машин группа изделий 11, для запасных частейи инструмента группа изделий 1. Категория условий хранения и транспортировки Ж2по ГОСТ 15150.

10.7. Срок временной противокоррозийной защиты долженустанавливаться стандартами и техническими условиями. Если в стандартах итехнических условиях срок временной противокоррозийной защиты не установлен, тоон должен быть не менее 3 лет.

10.8. Для временной противокоррозийной защиты машинустанавливаются варианты защиты ВЗ-1 и ВЗ-4 по ГОСТ 9.014.

10.9. В качестве средств временной противокоррозийнойзащиты рекомендуется применять: пластичную смазку ПВК по ГОСТ 19537, смазкуАМС-3 по ГОСТ 2712.

Толщина защитного слоя консистентными смазками должнабыть 0,5—1,5мм.

Допускается для временной противокоррозийной защитыприменение других вариантов и средств, обеспечивающих требуемый срок защитыповерхностей.

10.10. Для временной противокоррозийной защитытормозных поверхностей шкивов рекомендуется применение лака НЦ-62 по ТУ750-84-03-108 или другого лака, пригодного для защиты тормозных поверхностей.

10.11. При наличии в грузоподъемной машинекомплектующих агрегатов (двигателей внутреннего сгорания автомобилей, тракторови др.), поставляемых по специальным техническим условиям и снабжаемыхспециальными инструкциями, временная противокоррозийная защита их должнапроизводиться в соответствии с указанными инструкциями.

10.12. После нанесения на поверхности, требующиевременной противокоррозийной защиты, защитных покрытий, изготовленные машиныперед транспортировкой должны быть упакованы.

Упаковочные средства и варианты внутренней упаковки взависимости от вида машин устанавливаются ГОСТ 9.014.

10.13. По условиям транспортировки крупногабаритныемашины — стреловые и башенные краны, прицепы-тяжеловозы и тому подобное — могутпоставляться без разборки либо с разборкой на минимальное количество частей.

10.14. Крупногабаритные грузоподъемные машины исборочные единицы — стреловые и башенные краны, башни, стрелы и тому подобное —могут транспортироваться без упаковки.

Съемные сборочные единицы и детали небольших размеров,запасные части, инструмент и тому подобное должны быть упакованы в тару изакреплены. Крепление должно исключать возможность перемещения сборочных единици деталей во время транспортировки.

10.15. При упаковке деталей и сборочных единиц взависимости от габарита и массы должны применяться деревянные ящики,изготовленные в соответствии с требованиями ГОСТ 2991 и ГОСТ 10198.

В отдельных случаях допускается изготовление ящиков почертежам предприятия-изготовителя.

В качестве тары могут быть использованыжелезнодорожные контейнеры.

10.16. После консервации в формуляре или паспортегрузоподъемной машины должны быть сделаны отметки о дате консервации, вариантевременной защиты, варианте внутренней упаковки, условия хранения и сроке защитыбез переконсервации. Обозначения — по ГОСТ 9.014.

 

11. КОМПЛЕКТНОСТЬ

 

11.1. Комплектность поставки грузоподъемной машиныдолжна определяться государственными, отраслевыми стандартами или техническимиусловиями.

 

12. ТРЕБОВАНИЯБЕЗОПАСНОСТИ

 

12.1. Требования безопасности к конструкциямгрузоподъемных машин должны устанавливаться стандартами на изделия, в томчисле: ГОСТ 22827, ГОСТ 13556, ГОСТ 22859, системой стандартов безопасноститруда, в том числе:

 

ГОСТ 12.1.003,

ГОСТ 12.1.004,

ГОСТ 12.1.005,

ГОСТ 12.1.006,

ГОСТ 12.1.012,

ГОСТ 12.1.019,

ГОСТ 12.2.003,

ГОСТ 12.2.004,

ГОСТ 12.2.008,

ГОСТ 12.2.009,

ГОСТ 12.2.010,

ГОСТ 12.2.011,

ГОСТ 12.2.013,

ГОСТ 12.2.017,

ГОСТ 12.2.029,

ГОСТ 12.2.032,

ГОСТ 12.2.033,

ГОСТ 12.2.040,

ГОСТ 12.2.049,

ГОСТ 12.2.086,

ГОСТ 12.3.003,

ГОСТ 12.3.001,

ГОСТ 12.3.002,

ГОСТ 12.3.008,

ГОСТ 12.3.004,

ГОСТ 12.3.005,

ГОСТ 12.4.026,

ГОСТ 12.3.009,

ГОСТ 12.4.021,

ГОСТ 12.4.040,

 

ОСТ 36-100.2.03, настоящим РД и техническими условиямина конкретную грузоподъемную машину.

На грузоподъемные машины [краны, подъемники (вышки),краны-манипуляторы, краны-трубоукладчики] распространяются Правила,утвержденные Госгортехнадзором России.

На грузоподъемные машины, участвующие в дорожномдвижении, распространяются требования Правил дорожного движения ГИБДД.

12.2. На грузоподъемных машинах должны бытьустановлены приборы, обеспечивающие безопасную эксплуатацию. Вид приборов и ихколичество должны указываться в технических условиях на конкретную машину.

12.3. Конструкция грузоподъемных машин должнаобеспечивать безопасность их обслуживания при эксплуатации, техническом уходе иремонте.

12.4. Движущиеся части грузоподъемных машин —открытые, зубчатые, карданные, цепные передачи и тому подобное — должны иметьсъемные ограждения.

12.5. Крепление сборочных единиц и деталейгрузоподъемных машин должно исключать их произвольное разъединение. Резьбовыесоединения должны быть предохранены от самоотвинчивания.

12.6. Размеры и конструкции кабин грузоподъемных машиндолжны отвечать требованиям государственных стандартов и Правил устройства ибезопасной эксплуатации грузоподъемных кранов Госгортехнадзора.

12.7. Конструкция сиденья кабины крановщика(машиниста) должна отвечать санитарно-техническим требованиям и обеспечиватьрегулировку в горизонтальном (продольном) и вертикальном направлениях, а такжеизменение угла наклона спинки.

12.8. В кабине крановщика (машиниста) должны бытьустановлены стеклоочиститель для очистки лобового стекла и солнцезащитныйкозырек.

12.9. Пол кабины крановщика (машиниста) должен бытьпокрыт теплоизоляционным материалом. Поверхность пола не должна быть скользкой,а у машин с электроприводом дополнительно должен быть диэлектрический коврик.

Кабина крановщика (машиниста) должна иметь системуустройств по нормализации микроклимата.

12.10. Параметры микроклимата в кабине крановщика(машиниста) должны соответствовать ГОСТ 12.2.011 (раздел 2).

12.11. Конструкция органов управления должна бытьвыполнена таким образом, чтобы обеспечивать удобство работы, исключатьсамопроизвольное включение и выключение механизмов, а также обеспечиватьфиксацию во включенном, выключенном и нейтральном положениях.

Конструкция органов управления должна отвечатьсанитарно-техническим требованиям.

12.12. Органы аварийного выключения механизмовгрузоподъемных машин должны быть расположены на видном и легкодоступном месте иокрашены в красный цвет.

12.13. На грузоподъемных машинах, работа которыхсвязана с воспламеняющимися материалами, должно быть место для установкипервичных средств пожаротушения, снимаемых с креплений без примененияинструмента.

12.14. На грузоподъемных машинах должны бытьпредусмотрены места для хранения технической документации, аптечки для оказанияпервой медицинской помощи, знака аварийной остановки для грузоподъемных машин,участвующих в дорожном движении, набора инструмента и инвентаря дляобслуживания механизмов, термоизолированного бачка для питьевой воды. В кабинемашиниста должен быть крючок для одежды.

12.15. Уровень шума на рабочих местах грузоподъемныхмашин не должен превышать значений, установленных ГОСТ 12.1.003.

12.16. Уровень вибрации на рабочих местахгрузоподъемных машин и органах управления не должен превышать значений,установленных ГОСТ 12.1.012.

12.17. Предельно допустимые концентрации на рабочихместах вредных веществ (окиси углерода, тетраэтилсвинца, углеводородов и др.)не должны превышать значений, установленных ГОСТ 12.1.005.

12.18. Грузоподъемные машины с двигателем внутреннегосгорания должны быть оборудованы глушителями шума.

12.19. Гидросистема грузоподъемных машин должна бытьвыполнена в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.040, ГОСТ 12.2.086, ГОСТ Р50046.

12.20. Конструкция грузоподъемных машин должнаобеспечивать фиксацию рабочего оборудования в транспортном положении.

12.21. Для безопасного входа и выхода из кабиныгрузоподъемной машины должны быть лестницы или подножки с поручнями, покрытымитеплоизоляционным материалом.

12.22. Поверхности площадок и лестниц машин не должныбыть скользкими.

12.23. Самоходные грузоподъемные машины должны бытьоборудованы рабочим и стояночным тормозами. Тормоза должны действовать плавно иобеспечивать полную остановку машины и удерживание ее на наклонных участкахдорог.

12.24. Электрооборудование грузоподъемных машин должнобыть смонтировано в соответствии с требованиями Правил устройстваэлектроустановок (ПУЭ), Правил технической эксплуатации электроустановокпотребителей Главгосэнергонадзора и Правил техники безопасности приэксплуатации электроустановок потребителей.

12.25. Грузоподъемные машины, транспортируемые подорогам в составе автопоезда как прицепные, должны иметь жесткое прицепноеустройство.

12.26. Грузоподъемные машины, участвующие в дорожномдвижении, должны быть оборудованы средствами, обеспечивающими безопасность ихдвижения. Расположение и количество внешних световых приборов на грузоподъемныхмашинах должно соответствовать требованиям ГОСТ 8769.

12.27. На грузоподъемных машинах, находящихся вэксплуатации, должны быть нанесены предупреждающие специфические надписи потехнике безопасности. Допускается нанесение надписей предприятием-изготовителемгрузоподъемной машины.

12.28. Изготовляемые грузоподъемные машины должныотвечать современным требованиям эргономики и технической эстетики.

 

13. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ ИМЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ

 

13.1. Изготовленные детали, сборочные единицы игрузоподъемные машины в целом должны быть приняты отделом технического контроляпредприятия-изготовителя.

13.2. Проверка размеров и параметров деталей,сборочных единиц и грузоподъемных машин в целом при приемке и испытаниях должнапроизводиться с помощью приборов и аппаратов, прошедших государственную иливедомственную поверку и признанных годными. Точность измерений параметров прииспытаниях по ГОСТ 29266.

13.3. При изготовлении деталей партиями приемке должныподвергаться не менее 10 % деталей от партии. Наименьшее количество проверяемыхдеталей — 2 шт.

Если хотя бы одна из проверенных деталей бракуется,приемку проводят на удвоенном количестве образцов. При обнаружении бракаприемке подвергают все детали партии.

Индивидуально изготовляемые детали и сборочные единицыподвергают 100 %-ной приемке.

Количество проверяемых деталей при приемкеустанавливается предприятием-изготовителем и указывается в технологической илинормативной документации.

13.4. При несоответствии деталей, сборочных единиц игрузоподъемных машин в целом требованиям конструкторской документации,настоящего РД и технических условий на конкретную грузоподъемную машину онибракуются.

Решение об окончательном или исправимом бракепринимается отделом технического контроля предприятия-изготовителя.

13.5. Если при повторной приемке деталей и сборочныхединиц вновь обнаружится несоответствие требованиям конструкторскойдокументации, настоящему РД и техническим условиям на конкретную грузоподъемнуюмашину, то они бракуются окончательно.

13.6. Приемка наиболее ответственных сборочных единиц,перечень которых определяет отдел технического контроля, и сборочных единиц,изготовляемых по кооперации, должна оформляться приемочным актом.

13.7. Приемка и контроль деталей и сборочных единицдолжны производиться в соответствии с требованиями чертежей, настоящего РД итехнических условий на конкретную грузоподъемную машину.

Покупные изделия и сборочные единицы, изготовляемые покооперации, прошедшие приемку, испытания и обкатку напредприятиях-изготовителях, устанавливают на грузоподъемные машины бездополнительных испытаний.

При необходимости допускается введение входногоконтроля покупных изделий и сборочных единиц, изготовляемых по кооперации.

13.8. Контроль качества швов сварных соединенийметаллоконструкций должен производиться следующими методами:

визуальным контролем и измерениями;

механическими испытаниями контрольных образцов;

радиографическим контролем стыковых швов;

ультразвуковым контролем;

испытанием швов на непроницаемость.

Контроль должен вестись в соответствии с требованиямиГОСТ 3242, ГОСТ 6996, ГОСТ 7512, ГОСТ 14782.

 

13.9. Визуальный контрольи измерение сварных соединений

 

13.9.1. Визуальному контролю и измерению для выявлениянаружных дефектов должны подвергаться все швы сварных соединений.

13.9.2. Визуальному контролю подвергают поверхностишвов и прилегающие к ним участки сваренных металлоконструкций шириной не менее20 мм по обе стороны от шва, зачищенные от шлака, брызг, натеков металла ипрочих загрязнений.

13.9.3. Визуальным контролем и измерением проверяютвзаиморасположение сварных деталей и сборочных единиц, неперпендикулярностьосей, смещение кромок сваренных элементов, размеры и формы швов.

При этом отклонения не должны превышать величин,указанных в рабочих чертежах, стандартах на конкретные грузоподъемные машины,табл. 7, 8, а также ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 14771.

Если при изготовлении грузоподъемной машины примененыдругие виды сварки, то отклонения размеров швов не должны превышать величин,допустимых стандартами на эти виды сварки.

13.9.4. Визуальный контроль сварных соединенийпроводится невооруженным глазом или с помощью оптических приборов.

Расчетные соединения должны осматриваться сприменением лупы десятикратного увеличения.

При внешнем осмотре выявляются наплывы, подрезы,прожоги, незаваренные кратеры, наружные трещины швов и околошовной зоны,непровары корня шва, пористость.

13.9.5. Измерение размеров швов, указанных вконструкторской документации, должно проводиться с помощью шаблонов илиуниверсального измерительного инструмента.

13.9.6. При визуальном контроле швы сварных соединенийдолжны удовлетворять требованиям пп. 3.5.12, 3.5.13, 3.5.14 (в части подрезов инаплывов) настоящего РД.

 

13.10. Механическиеиспытания контрольных образцов

 

13.10.1. Механические испытания контрольных образцовпроводят в целях проверки соответствия прочностных и пластических характеристиксварных соединений при изготовлении различных несущих металлоконструкций.

13.10.2. Перечень сборочных единиц, подвергающихсяконтролю этим методом, устанавливает предприятие-изготовитель.

13.10.3. Периодичность проведения механическихиспытаний по ГОСТ 6996 на специализированном предприятии устанавливаетсяпредприятием.

При выполнении сварочных работ на неспециализированномпредприятии контрольные образцы должны свариваться каждым сварщиком,участвующим в сварке металлоконструкций машины, в количестве, предусмотренномГОСТ 6996 для каждого вида испытаний.

13.10.4. Контрольные образцы сваривает тот же сварщик,который сваривал металлоконструкции, в условиях, полностью отвечающих условиямизготовления металлоконструкций: при тех же сварочных материалах и режимахсварки.

13.10.5. Проверка механических свойств сварногосоединения на контрольных образцах, сваренных встык, производится независимо отвида сварного соединения изделия путем испытаний на статическое растяжение истатический изгиб.

Образцы испытываются после снятия усиления шва.

13.10.6. Образцы, предназначенные для испытаниясварного соединения на статическое растяжение, должны изготовляться по ГОСТ6996 (раздел 8).

13.10.7. Образцы, предназначенные для испытаниясварного соединения на статический изгиб, должны изготовляться по ГОСТ 6996(раздел 9), при этом шов должен быть расположен поперек образца (тип XXVII,XXVI).

13.10.8. Для испытания образцов на растяжение и изгибсварщики должны сварить встык с проваром вершины шва с обратной стороны(допускается предварительная подрубка) пластины из листов той же толщины имарки стали, что и основные элементы металлоконструкций, с использованием техже сварочных материалов и режимов сварки.

13.10.9. Пластины необходимо сваривать в тех жеположениях, в которых сварщики выполняют швы при изготовлении изделий (внижнем, нижнем и вертикальном, вертикальном и потолочном и т. д.).

Подварка вершины шва должна выполняться в тех жеположениях, что и основная сварка.

13.10.10. При определении размеров пластин дляизготовления контрольных образцов необходимо учесть припуск на отрезку полос вначале и конце шва шириной не менее 30 мм.

13.10.11. Количество образцов для проверки нарастяжение и изгиб устанавливается предприятием-изготовителем, но должно бытьне менее двух для каждого вида испытаний.

13.10.12. Результаты испытания считаютсяудовлетворительными, если:

временное сопротивление разрыву металла шва не ниженижнего предела временного сопротивления основного металла, установленногогосударственным стандартом или техническими условиями для данной марки стали;

угол загиба для углеродистой стали — не менее 120°,для низколегированных сталей толщиной до 20 мм — 80° и свыше 20 мм — 60 °.

Отклонение показателей механических свойств отнормативных не должно превышать значений, указанных в государственныхстандартах на испытания.

13.10.13. Сварные соединения, выполненные точечнойсваркой и электрозаклепками, испытывают растяжением образцов, изготовленных поГОСТ 6996, на срез (тип XX) или на отрыв (тип XXI).

13.10.14. Прочность образцов точечной сварки, а такжесоединений электрозаклепками считается удовлетворительной, если разрушениепроисходит по основному металлу или с вырывом основного металла.

13.10.15. При неудовлетворительных результатахиспытаний должны быть проведены испытания на удвоенном количестве образцов.

Если результаты повторных испытаний будут такженеудовлетворительными, выясняются причины брака.

При использовании некачественных сварочных материаловвсе металлоконструкции, сваренные с применением данной партии материалов,бракуются. При несоблюдении технологического процесса сварки и других причинахнеудовлетворительных испытаний по вине сварщика металлоконструкции, сваренныеданным сварщиком за время после предыдущих удовлетворительных испытаний,подвергают дополнительному контролю физическими методами (ультразвуковому илирадиографическому контролю).

По результатам контроля физическими методами делаетсязаключение, являются ли данные конструкции окончательным браком или подлежатисправлению.

 

13.11. Радиографическийконтроль стыковых швов

сварных соединений

 

13.11.1. Радиографический контроль качества сварныхсоединений применяется для стыковых швов расчетных сварных несущихметаллоконструкций, в конструкторской документации которых имеетсясоответствующее указание.

13.11.2. Радиографический контроль долженосуществляться в соответствии с требованиями ГОСТ 7512. Вид излученияустанавливает предприятие-изготовитель.

13.11.3. Контролю радиографическим методом должноподвергаться не менее 25 % длины стыкового шва контролируемого соединения.

13.11.4. Схема расположения контролируемых стыковыхшвов расчетных несущих металлоконструкций с их обозначением должна бытьприложена к технологической документации.

Места контроля радиографическим методом должныустанавливаться технологической документацией, согласованной с отделомтехнического контроля предприятия-изготовителя, при этом обязателен контрольначала, конца и перекрестия стыковых швов.

13.11.5. Контролируемые участки стыковых швов должнымаркироваться условными обозначениями. Маркировка шва должна производиться наснимке. Метод маркировки устанавливает предприятие-изготовитель.

13.11.6. Результаты контроля швов должнырегистрироваться в специальном журнале, где указывают: наименование ипорядковый номер контролируемого соединения, обозначение шва согласно схеме иномер маркировки.

13.11.7. Если при радиографическом методе контроляобнаружены недопустимые дефекты в стыковом шве, то проводят дополнительныйконтроль дефектного шва по всей длине.

13.11.8. Швы признаются удовлетворительными, если ониотвечают требованиям пп. 3.5.9 и 3.5.10 настоящего РД.

 

13.12. Ультразвуковойконтроль швов сварных соединений

 

13.12.1. Ультразвуковой метод контроля швов сварныхсоединений рекомендуется:

для проверки 100 % ответственных стыковых швов в целяхвыявления дефектных мест;

для проверки швов металлоконструкций принеудовлетворительных результатах механических испытаний контрольных образцов.

13.12.2. Ультразвуковой метод контроля долженпроводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 14782, на основании инструкцийпо проверке качества швов сварных соединений и технологической документации,разработанной предприятиями-изготовителями.

При проверке качества швов сварных соединенийрекомендуется руководствоваться Правилами устройства и безопасной эксплуатациигрузоподъемных кранов (ПБ 10-382-00), Правилами устройства и безопаснойэксплуатации грузоподъемных кранов-манипуляторов (ПБ 10-257-98), Правиламиустройства и безопасной эксплуатации подъемников (вышек) (ПБ 10-256—98),Правилами устройства и безопасной эксплуатации кранов-трубоукладчиков (ПБ10-157-97), утвержденными Госгортехнадзором России и нормативными документами.

 

13.13. Испытание швов нанепроницаемость

 

13.13.1. Контроль швов на непроницаемость долженпроводиться в сборочных единицах, к которым согласно конструкторскойдокументации предъявляются требования герметичности швов. Контроль швов нанепроницаемость выполняется следующими методами по ГОСТ 3242:

испытанием гидравлическим давлением;

испытаниями воздушным давлением;

смачиванием керосином;

испытанием аммиаком.

13.13.2. Методы контроля швов на непроницаемость определяетпредприятие-изготовитель. Контроль швов проводят на основании технологическойдокументации, разработанной предприятием-изготовителем.

 

13.14. Приемкаметаллоконструкций

 

13.14.1. Приемка металлоконструкций должнапроизводиться отделом технического контроля в соответствии с порядком,установленным предприятием-изготовителем.

13.14.2. К приемке предъявляются изготовленныесогласно конструкторской документации металлоконструкции до их грунтования.Приемку качества грунтования и окраски металлоконструкций следует производитьдополнительно после их грунтования и окраски.

13.14.3. Принятые металлоконструкции должнысоответствовать рабочим чертежам, стандартам или техническим условиям наконкретные грузоподъемные машины. Правилам, утвержденным ГосгортехнадзоромРоссии, и настоящему РД.

Допустимые отклонения геометрических форм и деформацииметаллоконструкций не должны превышать величин, указанных в табл. 7 и 8настоящего РД.

13.14.4. Принятые ОТК металлоконструкции грунтуют иокрашивают в соответствии с требованием раздела 6 настоящего РД.

 

13.15. Редукторы икоробки передач

 

13.15.1. Каждый собранный редуктор и коробка передачдолжны пройти обкатку на предприятии-изготовителе в соответствии с программой,утвержденной в установленном порядке.

13.15.2. Перед обкаткой в редуктор должно быть залиточистое масло, указанное в таблицах смазки машин, не выше верхней метки намаслоуказателе.

13.15.3. Добавление в масло каких-либо абразивныхвеществ для ускорения приработки не допускается.

13.15.4. Каждый редуктор и коробка передач должныобкатываться без нагрузки и под нагрузкой в течение одного часа (дляреверсивных механизмов в течение одного часа в каждом направлении) намаксимальных рабочих оборотах обкатываемого механизма, если в техническихусловиях на конкретную машину режимы обкатки не указаны.

Допускается обкатку редукторов и коробок передач,изготовляемых в запасные части на машины, снятые с производства, производить нахолостом ходу.

При изготовлении редуктора (коробки передач) имеханизма, в которые он устанавливается, на одном предприятии обкатку редуктора(коробки передач) допускается совмещать с обкаткой механизма или машины.

Шумовые характеристики редукторов и коробок передач,указанные в технической документации на конкретную машину, должны отвечатьтребованиям ГОСТ 12.1.003. При отсутствии указаний в нормативной документациизначения шумовых характеристик может быть принято по ГОСТ 16162 или ГОСТ 25484.

13.15.5. В процессе обкатки осуществляется проверка наотсутствие:

утечки масла;

перегрева подшипников;

неравномерного шума и стука.

13.15.6. Обнаруженные в процессе обкатки дефекты —утечка масла, нагрев корпусов редукторов в непосредственной близости отподшипников более чем на 30° С относительно температуры окружающего воздуха,резкий неравномерный шум и стук и другое — должны быть устранены.

13.15.7. После устранения дефектов обкатка редукторадолжна быть повторена в полном объеме.

13.15.8. По окончании обкатки масло из редуктораследует полностью слить.

13.15.9. После обкатки редуктор или коробка передачдолжны быть приняты ОТК.

 

13.16. Грузовые истреловые лебедки

 

13.16.1. Собранная лебедка должна быть обкатана ииспытана на предприятии-изготовителе в соответствии с программой, утвержденнойв установленном порядке.

13.16.2. Каждая лебедка должна быть обкатана безнагрузки в течение часа реверсивным вращением барабана.

13.16.3. После обкатки следует провести статические идинамические испытания лебедки.

Статические испытания лебедки проводятся подъемомгруза, создающего усилие в канате, превышающее на 25 % номинальное для даннойлебедки, а динамические — на 10 %.

Испытания должны проводиться на последнем слое навивкиканата. Допускается установка на барабан специальных накладок, имитирующихразмер последнего слоя навивки.

Статические и динамические испытания лебедокдопускается проводить после установки их на машину или при техническомосвидетельствовании.

13.16.4. При испытании лебедка должна работать безстука, толчков и вибраций. При работе допускается нагрев подшипников иредукторов не более чем на 30° С выше температуры окружающего воздуха.

Все дефекты, обнаруженные при испытании, должны бытьустранены, а испытания повторены.

13.16.5. После испытания лебедка должна быть принятаОТК.

 

13.17. Механизм поворота

 

13.17.1. Каждый собранный механизм поворота долженбыть обкатан на предприятии-изготовителе в соответствии с программой,утвержденной в установленном порядке.

13.17.2. Механизм поворота должен быть обкатан безнагрузки в течение часа реверсивным вращением на максимальных оборотах.

На собранной машине необходимо проверить правильностьзацепления шестерни механизма поворота с шестерней опорно-поворотногоустройства. При наличии безопасной рукоятки для механизмов поворота башенныхкранов должна проверяться надежность ее работы.

13.17.3. При обкатке механизм поворота должен работатьбез стука, толчков и вибраций. Все обнаруженные при обкатке дефекты должны бытьустранены, а испытания повторены. При испытании механизма не должно быть утечкимасла.

13.17.4. После обкатки механизм поворота должен быть принятОТК.

 

13.18. Крюковые подвески

 

13.18.1. Собранная крюковая подвеска должна бытьиспытана под нагрузкой в течение 10 мин грузом, превышающим номинальный на 25%.

Испытание крюковой подвески допускается проводить прииспытании машины.

13.18.2. Клиновые коуши перед сборкой должныиспытываться нагрузкой, превышающей номинальную на 25 %. Продолжительностьиспытания не менее 3 мин. После снятия нагрузки на клиновом коуше не должнобыть трещин, надрывов и остаточных деформаций.

 

13.19. Гидросистема

 

13.19.1. Собранные гидроцилиндры и другие сборочныеединицы гидросистемы должны быть испытаны. Испытания должны проводиться наспециальном стенде, по программе предприятия-изготовителя, утвержденной вустановленном порядке.

13.19.2. При испытании гидроцилиндров и другихсборочных единиц гидросистемы необходимо проверить их прочность, герметичность,внутренние утечки, плавность перемещения подвижных частей (поршня, штока и т.п.) и другие параметры, оговоренные в конструкторской документации наконкретную машину.

13.19.3. Испытание на прочность проводится давлением,превышающим номинальное рабочее не менее чем на 50 %.

Прочность гидроцилиндров двухстороннего действияпроверяется в двух крайних положениях поршня, а одностороннего — в одномкрайнем положении. Утечка рабочей жидкости не допускается.

Допускается на штоках гидроцилиндров и другихподвижных элементах гидроагрегатов наличие масляной пленки безкаплеобразования.

13.19.4. Герметичность гидроцилиндров проверяется придавлении, превышающем номинальное рабочее не менее чем на 25 % и приатмосферном давлении.

Утечка жидкости через неподвижные соединения недопускается. Допускается вынос штоком тонкого слоя масляной пленки.

13.19.5. Внутренние утечки проверяются при номинальномдавлении через 1—3 мин после остановки поршня (штока в двух крайнихположениях).

Утечка рабочей жидкости через подвижные соединения,если она не оговорена в конструкторской документации на конкретную машину, недопускается.

13.19.6. Плавность перемещения штока проверяетсяравномерностью его передвижения из одного крайнего положения в другое.Количество перемещений должно быть не менее трех.

13.19.7. Шланги и трубопроводы гидросистемы передсборкой должны быть испытаны на герметичность давлением, превышающимноминальное рабочее не менее чем на 50 % при рабочем давлении до 0,49 МПа (4,9кг/см2) и не менее чем на 25 % при рабочем давлении свыше 0,49 МПа(4,9 кгс/см2), если другое не предусмотрено техническойдокументацией.

Время проведения испытания должно быть не менее 3 мин.Утечка рабочей жидкости через стенки и соединения, а также «потение» стенокшлангов не допускаются.

Допускается проводить испытание шлангов итрубопроводов при испытании гидросистемы.

13.19.8. После испытаний все обработанные инеокрашенные рабочие поверхности гидроаппаратуры должны быть покрыты тонкимслоем предохранительной смазки для защиты от коррозии.

Наружные резьбы должны быть предохранены от возможныхзабоев, а внутренние резьбы и отверстия заглушены пробками, изготовленными изсухого дерева, пластмассы или металла.

13.19.9. Гидросистема в сборе должна быть испытана насобранной машине на холостом ходу и под нагрузкой по программе испытаний,утвержденной в установленном порядке.

13.19.10. Проверка гидросистемы на холостом ходудолжна выполняться путем последовательной работы каждого исполнительногогидравлического механизма в отдельности и их совместной работы с перемещениемподвижных элементов машины в их крайние положения. Число перемещенийустанавливается программой испытаний.

При этом должно быть установлено:

безотказность работы механизмов машины, соответствиеположений рукояток управления направлениям движения и остановок двигателя;

отсутствие утечек в соединениях трубопроводов, врезьбовых соединениях и в уплотнениях элементов гидропривода;

отсутствие перекосов штоков гидроцилиндров, плавностьих хода, синхронность спаренных цилиндров;

соответствие скорости рабочих движений значениям,указанным в паспорте машины;

соответствие величин давления расчетным конкретноймашины.

13.19.11. Проверка гидропривода под нагрузкой должнапроизводиться в том же порядке, что и на холостом ходу с постепеннымувеличением нагрузок до наибольшей их величины.

13.19.12. Герметичность системы должна обеспечиватьудержание исполнительных механизмов при максимальной нагрузке заданное время влюбом рабочем положении, исключая самопроизвольные движения.

13.19.13. При испытании под нагрузкой наружные утечкии перетечки рабочей жидкости не допускаются. Допустим вынос тонкого слояжидкости в виде пленки на штоках гидроцилиндров и утечки по валам насосов игидромоторов в пределах допусков на уплотнения по стандартам или техническойдокументации на конкретную машину.

13.19.14. После работы гидропривода на испытанияхболее одного часа должно быть проверено состояние фильтра.

13.19.15. Во время испытания гидросистемы температурарабочей жидкости не должна превышать значений, указанных в конструкторскойдокументации машины.

13.19.16. В напорных и сливных трубопроводах следуетзамерить давление при рабочих движениях.

Измерения следует производить с помощью манометров,предусмотренных конструкцией машины или дополнительно установленных внеобходимых случаях на период испытаний в предусмотренных местах. Величиныдавлений не должны отличаться от расчетных более чем на 10 %.

Предохранительные клапаны должны срабатывать припревышении давления, указанном в паспорте машины.

 

 

 

13.20. Пневмосистема

 

13.20.1. Собранные сборочные единицы пневмосистемыдолжны быть испытаны на прочность и герметичность давлением воздуха,превышающим номинальное рабочее на 50 %, в течение 5 мин, если в техническихтребованиях чертежей нет других указаний. Утечка воздуха не допускается.

13.20.2. Собранные пневмоцилиндры должны бытьпроверены на работоспособность перемещения штока из одного крайнего положения вдругое в диапазоне рабочего давления. Движение должно осуществляться плавно,без рывков и заеданий.

13.20.3. Собранные пневмоцилиндры должны бытьгерметичны при давлении, равном рабочему. Утечка воздуха через крышки по резьбеи стыкам, а также через уплотнения поршня и штока не допускается.

13.20.4. Предохранительные клапаны должны бытьотрегулированы таким образом, чтобы они срабатывали при превышении рабочегодавления на 10 %.

13.20.5. Впускной и выпускной клапаны должны бытьпроверены на прочность и герметичность давлением воздуха, превышающимноминальное рабочее на 50 %, в течение 5 мин. Утечка воздуха не допускается.

13.20.6. Шланги пневмосистемы перед сборкой должныбыть испытаны на прочность и герметичность рабочим давлением воздуха,превышающим номинальное рабочее на 50 %, в течение 5 мин. Утечка воздуха недопускается.

13.20.7. Собранная пневмосистема должна быть испытана:

на герметичность;

на работоспособность всех сборочных единиц на холостомходу и под нагрузкой по программе испытаний, утвержденной в установленномпорядке.

13.20.8. При испытании пневмосистемы утечка воздухачерез соединения не допускается.

13.20.9. Величина давлений при проверке параметровсборочных единиц и пневмосистемы в целом, а также дополнительные требования киспытаниям указываются в конструкторской документации на конкретную машину.

13.20.10. Все элементы пневмосистемы должны бытьприняты ОТК.

 

13.21. Испытание машин

 

13.21.1. Изготовленные грузоподъемные машины должныиспытываться в соответствии с требованиями государственных стандартов намашины, настоящего стандарта и технических условий на конкретную машину, а длягрузоподъемных машин, регистрируемых в органах Госгортехнадзора, в соответствиис требованиями Правил, утвержденных Госгортехнадзором России.

Испытания должны проводиться по программам и методикам,утвержденным в установленном порядке.

13.21.2. Предусматриваются следующие виды испытаниймашин:

предварительные опытного образца;

приемочные опытного образца;

приемо-сдаточные;

периодические;

квалификационные;

типовые;

сертификационные.

13.21.3. Предварительным и приемочным испытаниямподвергается опытный образец, а приемо-сдаточным испытаниям подвергается каждаясерийно выпускаемая грузоподъемная машина.

Периодическим испытаниям подвергают одну из серийновыпускаемых грузоподъемных машин не реже одного раза в три года.

Квалификационным испытаниям подвергают одну изгрузоподъемных машин установочной партии (серии) в случаях, предусмотренныхГОСТ 15.001.

Типовые испытания проводят в случае измененийконструкторской документации, влияющих на показатели качества.

13.21.4. В объем приемо-сдаточных испытаний входят:

визуальный контроль;

испытания без нагрузки;

испытания под нагрузкой;

испытания приборов безопасности;

ходовые испытания.

В зависимости от конструкции грузоподъемной машиныотдельные виды испытаний могут исключаться или дополняться новыми видамииспытаний, которые должны указываться в технических условиях на конкретнуюгрузоподъемную машину.

13.21.5. При визуальном осмотре проверяют качествосборочных работ и комплектность грузоподъемной машины в соответствии сконструкторской документацией.

13.21.6. При проведении испытаний без нагрузкипроизводится опробование всех механизмов при раздельной и совместной их работе.Проверяются правильность сборки систем грузоподъемной машины (электрической, гидравлическойи пневматической), отсутствие течи рабочей жидкости в соединениях гидросистемыи утечки воздуха в соединениях пневмосистемы. Проводится поочередное испытаниевсех механизмов грузоподъемной машины, а затем совмещение различных операций всоответствии с возможностями, предусмотренными кинематической схемой.

13.21.7. Испытание машины под нагрузкой должнопроводиться в соответствии с требованиями, указанными в технических условиях наконкретную грузоподъемную машину.

При проведении испытаний грузоподъемных машин,регистрируемых в органах надзора, в объем испытаний под нагрузкой должны бытьвключены статические и динамические испытания.

13.21.8. Статические и динамические испытаниягрузоподъемной машины проводятся в соответствии с требованиями Правил,утвержденных Госгортехнадзором России, а также программы и методики приемочныхиспытаний.

13.21.9. Вылет стрелы с грузом в пределах отнаибольшего до наименьшего изменяется при наименьшем грузе, соответствующемгрузовой характеристике грузоподъемной машины.

При динамических испытаниях проверяется работатормозов.

Количество подъемов груза и порядок динамическихиспытаний должны быть оговорены в технических условиях на конкретныегрузоподъемные машины.

13.21.10. При испытании грузоподъемной машины проводятнастройку и испытание приборов безопасности, кроме ограничителягрузоподъемности (грузового момента).

Приборы безопасности должны ограничивать высотуподъема грузозахватных органов, их вылет и поворот грузоподъемной машины впределах, предусмотренных конструкцией грузоподъемной машины и требованиями кней.

Настройку и испытание ограничителя грузоподъемности иограничителя предельного груза производят после проведения грузовых испытаниймашины.

Ограничитель грузоподъемности (грузового момента) иограничитель предельного груза должны настраиваться и срабатывать при подъемегруза в пределах, указанных в соответствующих Правилах, утвержденныхГосгортехнадзором России.

13.21.11. Ходовые испытания для проверкиработоспособности ходовой части машины должны проводиться без груза.

При проведении ходовых испытаний должна проверятьсявозможность изменения скорости и направления движения грузоподъемной машины.

13.21.12. В металлоконструкциях или механизмахгрузоподъемной машины по окончании испытаний не должно быть остаточныхдеформаций, ослабления соединений или изменения режимов работы отдельныхмеханизмов.

13.21.13. При обнаружении во время испытаниякаких-либо дефектов последние должны быть устранены, после чего испытания,вызвавшие появление этого дефекта, должны быть повторены.

13.21.14. Результаты испытаний оформляют актом, атакже записывают в формуляре или паспорте грузоподъемной машины.

13.21.15. Сроки проведения периодических испытаниймашины определяются стандартами или техническими условиями на конкретнуюгрузоподъемную машину.

13.21.16. При обнаружении во время периодическихиспытаний каких-либо дефектов они должны быть устранены, а испытания, выявившиедефекты, повторены.

13.21.17. Результаты периодических испытаний должныоформляться протоколом.

13.21.18. Проверка вибрации машины и рабочего местакрановщика (машиниста) должна проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ12.1.012, требования к измерительной аппаратуре - по ГОСТ 12.4.012.

13.21.19. Проверка уровней звукового давления должнапроводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.003.

Методика выполнения измерений в кабине крановщика(машиниста) — по ГОСТ 12.4.095, шумовых характеристик — по ГОСТ 12.1.028.Требования к измерительной аппаратуре — в соответствии с ГОСТ 17187.

13.21.20. Проверка концентрации вредных веществ нарабочем месте крановщика (машиниста) должна проводиться по ГОСТ 12.1.005.

13.21.21. Проверка величин радиопомех проводится поГОСТ 16842 и Нормам 8-95.

13.21.22. Квалификационные испытания проводятся всоответствии с требованиями ГОСТ 15.001.

13.21.23. Типовые испытания грузоподъемной машиныдолжны проводиться после внесения в конструкторскую или технологическуюдокументацию изменений для оценки их эффективности и целесообразности.

13.21.24. Необходимость проведения типовых испытанийопределяется предприятием — изготовителем грузоподъемной машины по согласованиюс разработчиком конструкторской или технологической документации, еслинеобходимость их проведения не оговорена другими документами.

13.21.25. Результаты типовых испытаний должныоформляться протоколом.

13.21.26. При необходимости могут проводиться и другиевиды испытаний, не предусмотренные настоящим РД. В этом случае требования кпроведению испытаний должны указываться в технических условиях на конкретнуюгрузоподъемную машину.

 

14. ТРАНСПОРТИРОВКА ИХРАНЕНИЕ

 

14.1. Транспортировка и хранение грузоподъемных машиндолжны производиться в соответствии с требованиями стандартов насоответствующие грузоподъемные машины, а при их отсутствии согласно техническимусловиям и ГОСТ 15150.

14.2. Грузоподъемные машины в зависимости от ихгабаритов могут транспортироваться либо целиком, либо с разборкой наминимальное количество частей в соответствии с документациейпредприятия-изготовителя.

Каждая часть грузоподъемной машины является в этомслучае самостоятельным грузовым местом.

Количество грузовых мест грузоподъемной машины должноуказываться в комплектовочной ведомости.

14.3. Транспортировка грузоподъемных машин можетпроизводиться любым видом транспорта.

Грузоподъемные машины на базе автомобилей допускаетсятранспортировать своим ходом с соблюдением Правил дорожного движения.

14.4. Маркировка грузовых мест должна производитьсясогласно ГОСТ 14192.

На каждом грузовом месте должны указываться его масса,положение центра тяжести, места или схема строповки.

14.5. Предприятие-изготовитель при отправке грузовобязано учитывать габариты общей сети железных дорог.

14.6. Размещение и крепление грузов на подвижномсоставе железных дорог производится в соответствии с требованиями Правилперевозки грузов МПС и Технических условий погрузки и крепления грузов МПС, атакже схемами погрузки на железнодорожный транспорт, согласованными с грузовымотделом дороги.

14.7. Перевозка грузоподъемных машин автомобильнымтранспортом должна производиться в соответствии с требованиями Правил перевозкигрузов автомобильным транспортом.

14.8. Перевозка машин речным транспортом должнапроизводиться в соответствии с требованиями Правил перевозки грузов речнымтранспортом.

14.9. Перевозка грузоподъемных машин морскимтранспортом должна производиться в соответствии с требованиями Правилбезопасной морской перевозки генеральных грузов.

14.10. Грузоподъемные машины и их сборочные единицыпри транспортировке и хранении должны быть предохранены от механическихповреждений.

14.11. Для хранения грузоподъемных машин могутприменяться закрытые склады, полуоткрытые навесы и открытые площадки.

14.12. Срок хранения грузов не должен превышать срокадействия временной противокоррозийной защиты.

 

15. УКАЗАНИЯ ПОЭКСПЛУАТАЦИИ

 

15.1. Эксплуатация грузоподъемной машины должнавестись в соответствии с эксплуатационной документацией на конкретную машину,разработанной в соответствии с ГОСТ 2.601.

15.2. Грузоподъемные машины, регистрируемые в органахГосгортехнадзора и транспортируемые к месту монтажа в разобранном виде, послесборки должны быть подвергнуты полному техническому освидетельствованию всоответствии с требованиями Правил, утвержденных Госгортехнадзором России, и очем должна быть сделана запись в паспорте каждой грузоподъемной машины.

 

16. ТЕХНИЧЕСКОЕОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ

 

16.1. Техническое освидетельствование грузоподъемныхмашин, подведомственных Госгортехнадзору, проводится согласно Руководству поэксплуатации, составленному с учетом ГОСТ 2.601 и стандарта ISO4310.

При отсутствии в Руководстве по эксплуатациисоответствующих указаний освидетельствование грузоподъемной машины проводитсясогласно Правилам, утвержденным Госгортехнадзором России.

 

17. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

 

17.1. Изготовленная грузоподъемная машина должна бытьпринята отделом технического контроля предприятия-изготовителя. Изготовительдолжен гарантировать соответствие грузоподъемной машины требованиям стандартовна изделие, настоящего РД и технических условий на конкретную грузоподъемнуюмашину, если они имеются, при соблюдении потребителем условий эксплуатации,хранения и транспортировки.

17.2. Гарантийный срок эксплуатации долженсоответствовать указанному в стандартах и эксплуатационных документахгрузоподъемной машины и быть, как правило, не менее 18 мес. со дня изготовлениягрузоподъемной машины.

Если гарантийный срок отличается от указанного, то онопределяется техническими условиями на конкретную грузоподъемную машину.

17.3. В течение гарантийного срокапредприятие-изготовитель (поставщик) обязано безвозмездно заменять илиремонтировать вышедшие из строя детали, сборочные единицы или грузоподъемныемашины в целом при условии выполнения потребителем всех требованийэксплуатационной документации грузоподъемной машины.

Данное требование не распространяется на детали исборочные единицы, для которых срок службы установлен менее гарантийного срокагрузоподъемной машины и которые поставляются вместе с грузоподъемной машиной вкачестве запасных частей.

Рекламации предъявляются предприятию — изготовителюгрузоподъемной машины.

17.4. Потребитель не должен вносить каких-либоизменений в конструкцию отдельных механизмов или грузоподъемной машины в целомбез предварительного согласования с предприятием-изготовителем (поставщиком).

При несоблюдении этого условия или при нарушенииправил эксплуатации грузоподъемной машины предприятие-изготовитель (поставщик)не несет ответственности как за возможные аварии или выход из строя отдельныхмеханизмов, так и за выход из строя грузоподъемной машины в целом.

17.5. Гарантийные сроки базовых грузоподъемных машинопределяются нормативно-технической документацией на эти грузоподъемные машины.

 

 

 

 

 

 

Приложение 1

 

ПЕРЕЧЕНЬ

нормативно-техническойдокументации,

на которую даны ссылки внастоящем документе

 

ГОСТ 2.114-95

ЕСКД. Технические условия

ГОСТ 2.601-95

ЕСКД. Эксплуатационные документы

ГОСТ 8.417-81

ГСИ. Единицы физических величин

ГОСТ 9.014-78

ЕСЗКС. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 9.028-74

ЕСЗКС. Межоперационная противокоррозийная защита заготовок, деталей и сборочных единиц металлических изделий. Общие требования

ГОСТ 9.032-74

ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения

ГОСТ 9.104-79

ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные, группы условий эксплуатации

ГОСТ 9.303-84

ЕСЗКС. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования к выбору

ГОСТ 9.305-84

ЕСЗКС. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Операции технологических процессов получения покрытий

ГОСТ 9.306-85

ЕСЗКС. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Обозначения

ГОСТ 9.401-91

ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Общие требования и методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию климатических факторов

ГОСТ 9.402-80

ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием

ГОСТ 12.1.003-83

ССБТ. Шум. Общие требования безопасности.

ГОСТ 12.1.004-91

ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.005-88

ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.006-84

ССБТ. Электромагнитные поля радиочастот. Допустимые уровни на рабочих местах и требования к проведению контроля

ГОСТ 12.1.012-90

ССБТ. Вибрационная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.019-79

ССБТ. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты

ГОСТ 12.1.028-80

ССБТ. Шум. Определение шумовых характеристик источников шума. Ориентировочный метод

ГОСТ 12.2.003-91

ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.004-75

ССБТ. Машины и механизмы специальные для трубопроводного строительства. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.008-75

ССБТ. Оборудование и аппаратура для газопламенной обработки металлов и термического напыления покрытий. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.009-80

ССБТ. Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.010-75

ССБТ. Машины ручные пневматические. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.011-75

ССБТ. Машины строительные и дорожные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.013-91

ССБТ. Машины ручные электрические. Общие требования безопасности и методы испытаний

ГОСТ 12.2.017-93

ССБТ. Оборудование кузнечно-прессовое. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.029-88

ССБТ. Приспособления станочные. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.032-78

ССБТ. Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования

ГОСТ 12.2.033-78

ССБТ. Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования

ГОСТ 12.2.040-79

ССБТ. Гидроприводы объемные и системы смазочные. Общие требования безопасности к конструкции

ГОСТ 12.2.049-80

ССБТ. Оборудование производственное. Общие эргономические требования

ГОСТ 12.2.058-81

ССБТ. Краны грузоподъемные. Требования к цветовому обозначению частей крана, опасных при эксплуатации

ГОСТ 12.2.086-83

ССБТ. Гидроприводы объемные и системы смазочные. Общие требования безопасности к монтажу, испытаниям и эксплуатации

ГОСТ 12.3.001-85

ССБТ. Пневмоприводы. Общие требования безопасности к монтажу, испытаниям и эксплуатации

ГОСТ 12.3.002-75

ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.003-86

ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности

ГОСТ 12.3.004-75

ССБТ. Термическая обработка металлов. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.005-75

ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.008-75

ССБТ. Производство покрытий металлических и неметаллических неорганических. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.009-76

ССБТ Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.4.012-83

ССБТ. Вибрация. Средства измерения и контроля вибрации на рабочих местах. Технические требования

ГОСТ 12.4.021-75

ССБТ. Системы вентиляционные. Общие требования

ГОСТ 12.4.026-76

ССБТ. Цвета сигнальные и знаки безопасности

ГОСТ 12.4.040-78

ССБТ. Органы управления производственным оборудованием. Обозначения

ГОСТ 12.4.095-80

ССБТ. Машины сельскохозяйственные самоходные. Методы определения вибрационных и шумовых характеристик

ГОСТ 15.001-88

Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения

ГОСТ 380-94

Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ 492-73

Никель, сплавы никелевые и медно-никелевые, обрабатываемые давлением. Марки

ГОСТ 493-79

Бронзы безоловянные литейные. Марки

ГОСТ 535-88

Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества. Общие технические условия

ГОСТ 613-79

Бронзы оловянные литейные. Марки

ГОСТ 926-82

Эмаль ПФ-133. Технические условия

ГОСТ 977-88

Отливки стальные. Общие технические условия

ГОСТ 1050-88

Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия

ГОСТ 1412-85

Чугун с поластинчатым графитом для отливок. Марки

ГОСТ 1583-93

Сплавы алюминиевые литейные. Технические условия

ГОСТ 1585-85

Чугун антифрикционный для отливок. Марки

ГОСТ 1643-81

Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски

ГОСТ 1758-81

Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые конические и гипоидные. Допуски

ГОСТ 1759.1-82

Болты, винты, шпильки, гайки и шурупы. Допуски. Методы контроля размеров и отклонений формы и расположения поверхностей

ГОСТ 2105-75

Крюки кованые и штампованные. Технические условия

ГОСТ 2246-70

Проволока стальная сварочная. Технические условия

ГОСТ 2712-75

Смазка АМС. Технические условия

ГОСТ 2789-73

Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 2991-85

Ящики дощатые неразборные для грузов массой до 500 кг. Общие технические условия

ГОСТ 3241-91

Канаты стальные. Технические условия

ГОСТ 3242-79

Соединения сварные. Методы контроля качества

ГОСТ 3262-75

Трубы стальные водогазопроводные. Технические условия

ГОСТ 3325-85

Подшипники качения. Поля допусков и технические требования к посадочным поверхностям валов и корпусов. Посадки

ГОСТ 3675-81

Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи червячные цилиндрические. Допуски

ГОСТ 4543-71

Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия

ГОСТ 5006-83

Муфты зубчатые. Технические условия

ГОСТ 5264-80

Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 5631-79

Лак БТ-577 и краска БТ-177. Технические условия

ГОСТ 6357-81

Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба трубная цилиндрическая

ГОСТ 6465-76

Эмали ПФ-115. Технические условия

ГОСТ 6619-75

Крюки пластинчатые однорогие и двурогие. Технические условия

ГОСТ 6627-74

Крюки однорогие. Заготовки. Типы. Конструкция и размеры

ГОСТ 6628-73

Крюки двурогие. Заготовки. Типы. Конструкция и размеры

ГОСТ 6631-74

Эмали марок НЦ-132. Технические условия.

ГОСТ 6678-72

Манжеты резиновые уплотнительные для пневматических устройств. Технические условия

ГОСТ 6713-91

Прокат низколегированный конструкционный для мостостроения. Технические условия

ГОСТ 6996-66

Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 7062-90

Поковки из углеродистой и легированной стали, изготовляемые ковкой на прессах. Припуски и допуски

ГОСТ 7268-82

Сталь. Метод определения склонности к механическому старению по испытанию на ударный изгиб

ГОСТ 7293-85

Чугун с шаровидным графитом для отливок. Марки

ГОСТ 7462-73

Эмали НЦ-5123. Технические условия

ГОСТ 7505-89

Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски

ГОСТ 7512-82

Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод

ГОСТ 7829-70

Поковки из углеродистой и легированной стали, изготовляемые ковкой на молотах. Припуски и допуски

ГОСТ 8050-85

Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия

ГОСТ 8479-70

Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия

ГОСТ 8713-79

Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 8731-74

Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические требования

ГОСТ 8752-79

Манжеты резиновые армированные для валов. Технические условия

ГОСТ 8769-75

Приборы внешние световые автомобилей, автобусов, троллейбусов, тракторов, прицепов и полуприцепов. Количество, расположение, цвет, утлы видимости

ГОСТ 8908-81

Основные нормы взаимозаменяемости. Нормальные углы и допуски углов

ГОСТ 9087-81

Флюсы сварочные плавленые. Технические условия

ГОСТ 9109-81

Грунтовка ФЛ-03К и ФЛ-03Ж. Технические условия

ГОСТ 9198-83

Эмали марок НЦ-11 и НЦ-11А. Технические условия

ГОСТ 9454-78

Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 9466-75

Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия

ГОСТ 9467-75

Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы

ГОСТ 9562-81

Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба трапецеидальная однозаходная. Допуски

ГОСТ 9563-60

Основные нормы взаимозаменяемости. Колеса зубчатые. Модули

ГОСТ 9833-73

Кольца резиновые уплотнительные круглого сечения для гидравлических и пневматических устройств. Конструкция и размеры

ГОСТ 10277-90

Шпатлевки. Технические условия

ГОСТ 10705-80

Трубы стальные электросварные. Технические условия

ГОСТ 10706-76

Трубы стальные электросварные прямошовные. Технические требования

ГОСТ 11066-74

Лаки и эмали кремнийорганические термостойкие. Технические условия

ГОСТ 11534-75

Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 12034-77

Эмали марок МЛ-165, МЛ-165ПМ и МС-160. Технические условия

ГОСТ 13556-91

Краны башенные строительные. Общие технические условия

ГОСТ 13754-81

Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые конические с прямыми зубьями. Исходный контур

ГОСТ 13755-81

Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые цилиндрические эвольвентные. Исходный контур

ГОСТ 13764-86

Пружины винтовые цилиндрические сжатия и растяжения из стали круглого сечения. Классификация

ГОСТ 13765-86

Пружины винтовые цилиндрические сжатия и растяжения из стали круглого сечения. Обозначение параметров, методика определения размеров

ГОСТ 13766-86

Пружины винтовые цилиндрические сжатия и растяжения I класса разряда 1 из стали круглого сечения. Основные параметры витков

ГОСТ 13776-86

Пружины винтовые цилиндрические сжатия III класса разряда 3 из стали круглого сечения. Основные параметры витков

ГОСТ 14034-74

Отверстия центровые. Размеры

ГОСТ 14186-69

Колеса зубчатые цилиндрические передач типа Новикова. Модули

ГОСТ 14637-89

Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия

ГОСТ 14771-76

Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 14776-79

Дуговая сварка. Соединения сварные точечные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 14782-86

Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые

ГОСТ 14896-84

Манжеты уплотнительные резиновые для гидравлических устройств. Технические условия

ГОСТ 15023-76

Передачи Новикова цилиндрические с двумя линиями зацепления. Исходный контур

ГОСТ 15150-69

Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 16037-80

Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 16093-81

Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором

ГОСТ 16118-70

Пружины винтовые цилиндрические сжатия и растяжения из стали круглого сечения. Технические условия

ГОСТ 16162-93

Редукторы зубчатые. Общие технические условия

ГОСТ 16202-81

Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые конические с круговыми зубьями. Исходный контур

ГОСТ 16523-89

Прокат тонколистовой из углеродистой стали качественной и обыкновенного качества общего назначения. Технические условия

ГОСТ 17019-78

Детали крепления трубопроводов и кабелей. Технические условия

ГОСТ 17066-94

Прокат тонколистовой из стали повышенной прочности. Технические условия

ГОСТ 17187-81

Шумомеры. Общие технические требования и методы испытаний

ГОСТ 17216-71

Промышленная чистота. Классы чистоты жидкостей

ГОСТ 17411-91

Гидроприводы объемные. Общие технические требования

ГОСТ 18460-91

Пневмоприводы. Общие технические требования

ГОСТ 18829-73

Кольца резиновые уплотнительные круглого сечения для гидравлических и пневматических устройств. Технические условия

ГОСТ 19281-89

Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия

ГОСТ 19537-83

Смазка пушечная. Технические условия

ГОСТ 19672-74

Передачи червячные цилиндрические. Модули и коэффициенты диаметра червяка

ГОСТ 21424-93

Муфты упругие втулочно-пальцевые. Параметры и размеры

ГОСТ 21437-95

Сплавы цинковые антифрикционные. Марки, технические требования и методы испытаний

ГОСТ 22061-76

Машины и техническое оборудование. Система классов точности балансировки. Основные положения

ГОСТ 22704-77

Уплотнения шевронные резинотканевые для гидравлических устройств. Технические условия

ГОСТ 22790-89

Сборочные единицы и детали трубопроводов на Ру св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см2). Общие технические условия

ГОСТ 22826-83

Сборочные единицы и детали трубопроводов. Переходы на Ру св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см2). Конструкция и размеры

ГОСТ 22827-85

Краны стреловые самоходные общего назначения. Технические условия

ГОСТ 22859-77

Подъемники автомобильные гидравлические. Общие технические условия

ГОСТ 23181-78

Приводы тормозные гидравлические автотранспортных средств. Общие технические требования

ГОСТ 23343-78

Грунтовка ГФ-0119. Технические условия

ГОСТ 23518-79

Дуговая сварка в защитных газах. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 24643-81

Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения

ГОСТ 24811-81

Грязесъемники резиновые для штоков. Типы, основные параметры и размеры

ГОСТ 25129-82

Грунтовка ГФ-021. Технические условия

ГОСТ 25347-82

Основные нормы взаимозаменяемости. ЕСДП. Поля допусков и рекомендуемые посадки

ГОСТ 25348-82

Основные нормы взаимозаменяемости. ЕСДП. Ряды допусков, основных отклонений и поля допусков для размеров свыше 3150 мм

ГОСТ 25484-93

Мотор-редукторы зубчатые. Общие технические условия

ГОСТ 25670-83

Основные нормы взаимозаменяемости. Предельные отклонения размеров с неуказанными допусками

ГОСТ 26358-84

Отливки из чугуна. Общие технические условия

ГОСТ 26645-85

Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку

ГОСТ 27142-86

Редукторы конические и коническо-цилиндрические. Основные параметры

ГОСТ 29266-91

Краны грузоподъемные. Требования к точности измерений параметров при испытаниях

ГОСТ 30321-95

         Р 50046-92

Краны грузоподъемные. Требования безопасности к гидравлическому оборудованию (содержит полный аутентичный текст ГОСТ Р 50046-92)

ISO 4310

Краны. Правила и методы испытаний

ОСТ 36-100.2.03-84

ССБТ. Средства малой механизации монтажные приспособления и инструмент

РД 22-16-96

Машины грузоподъемные. Выбор материалов для изготовления, ремонта и реконструкции сварных стальных конструкций

ТУ 2-056-157

Редукторы общего назначения

ТУ 6-10-1234-79

Грунтовка ВА-0112

ТУ 6-10-662

Эмаль ГФ-927

ТУ 6-10-698-79

Грунтовка КФ-030, ГФ-031, ГФ-032

ТУ 6-10-783-77

Эмаль МЛ-629

ТУ 6-10-784-77

Грунтовка МЛ-029

ТУ 13-5788572-121

Грунтовка Э-ВА-01

ТУ 14-4-1059-80

Проволока порошковая марки ПП-АН8

ТУ 14-4-1116-81

Проволока порошковая марки ПП-АН9

ТУ 14-4-1123-81

Проволока порошковая марки ПП-АН10

ТУ 750-84-03-108

Лак НЦ-62

ПБ 10-382-00

Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов

ПБ 10-257-98

Правила устройства и безопасной эксплуатации кранов-манипуляторов

ПБ 10-256-98

Правила устройства и безопасной эксплуатации подъемников (вышек)

ПБ 10-157-97

Правила устройства и безопасной эксплуатации кранов-трубоукладчиков

Правила дорожного движения Российской Федерации

Правила перевозки грузов МПС

Технические условия погрузки и крепления грузов МПС

Нормы 8—95

Радиопомехи индустриальные электроустройств, эксплуатируемых в нежилых домах, предприятиях на выделенной территории или здании. Допускаемые величины. Методы испытаний

 


   

 Classified Разместить объявление 
ЦВЕТНОЙ МЕТАЛЛОПРОКАТ
Медный, латунный, бронзовый, никелевый прокат. Трубы, ленты, листы, проволока, прутки, шины ММ; МТ; Л63; Л68; БрБ2; БрАЖМц. ООО ТД "ЦМК" (49245)2-03-51; 2-09-34; 8-800-775-76-43, sereb_roman@mail.ru
Кольчугинский завод
цветных вторичных металлов
Промышленные поставки
Цветного металлопроката.
Т.(49245) 203-51, 206-41.
Закупка лома и отходов
 цветных металлов.
Т.(49245) 250-76, 250-79.