РОССИЙСКОЕ АКЦИОНЕРНОЕОБЩЕСТВО ЭНЕРГЕТИКИ

И ЭЛЕКТРИФИКАЦИИ "ЕЭСРОССИИ"

 

ДЕПАРТАМЕНТ НАУКИ И ТЕХНИКИ

 

 

ТИПОВАЯ ИНСТРУКЦИЯ

ПО ЭКСПЛУАТАЦИИМЕТАЛЛИЧЕСКИХ РЕЗЕРВУАРОВ ДЛЯ ХРАНЕНИЯ ЖИДКОГО ТОПЛИВА И ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ.СТРОИТЕЛЬНЫЕ КОНСТРУКЦИИ

 

РД 34.21.526-95

 

УДК 622.692.234.004.67(083.96)

 

Срок действия установлен

 с 01.09.1995 г.

до 01.09.2002 г.

 

 

РАЗРАБОТАНО акционерным обществом открытого типа "Фирмапо наладке, совершенствованию технологии и эксплуатации электростанций и сетейОРГРЭС"

 

ИСПОЛНИТЕЛЬ Н.Я. Ткач

 

УТВЕРЖДЕНО Департаментом науки и техники РАО "ЕЭСРоссии" 01.07.94 г.

 

Начальник А.П. БЕРСЕНЕВ

 

 

В настоящей Типовой инструкции приведены краткиесведения по конструкции металлических резервуаров для хранения мазута и горячейводы, требования по приемке в эксплуатацию и испытанию резервуаров нагерметичность и прочность. Даны основные положения по техническому обслуживаниюрезервуаров, включая их обследование с оценкой состояния основных элементов,указания по ремонту и защите от коррозии, требования охраны труда и пожарнойбезопасности. В работе приведены также карты ремонта конструкции резервуаров сописанием исправления дефектов.

Типовая инструкция предназначена для персоналаэнергопредприятий, осуществляющего эксплуатацию и ремонт резервуаров дляхранения жидкого топлива и горячей воды.

С вводом в действие настоящей Типовой инструкцииутрачивает силу "Типовая инструкция по эксплуатации металлическихрезервуаров для хранения жидкого топлива и воды. Строительныеконструкции". (М.: СПО Союзтехэнерго, 1981).

 

 

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

 

1.1. В Типовой инструкции (далее — Инструкции)приведены мероприятия по обеспечению эксплуатационной надежности металлическихвертикальных резервуаров для хранения мазута, а также баков-аккумуляторовгорячего водоснабжения.

1.2. Эксплуатация резервуаров осуществляетсяперсоналом топливно-транспортного и котлотурбинных цехов по принадлежности наоснове местной инструкции, разработанной применительно к конкретным условиям наосновании настоящей Инструкции.

1.3. При эксплуатации металлических резервуаровследует иметь в виду, что при работе они испытывают значительные меняющиесятемпературные режимы, повышение давления, вакуум, вибрацию, неравномерныеосадки, коррозию и т.д.

1.4. Безопасная эксплуатация резервуаровобеспечивается при условии:

правильного выбора исходных данных при проектировании,принятых для расчета прочностных характеристик конструкции;

обеспечения оптимального технологического режимаэксплуатации, защит металлоконструкции от коррозии и т.д.;

выполнения монтажа с учетом строгого соблюденияуказаний проекта производства работ;

испытания резервуара на герметичность и прочность.

1.5. На электростанциях и в тепловых сетях дляхранения мазута и горячей воды применяются наземные цилиндрические вертикальныерезервуары вместительностью от 100 м³ до 30 тыс. м³. 

1.6. Резервуары эксплуатируются в различныхклиматических условиях с температурой окружающего воздуха до минус 60°С взимнее время и до плюс 50°С в летнее время при температуре продукта врезервуаре до плюс 95°С.

1.7. Металлические резервуары сооружаются в основномпо типовым проектам. В отдельных случаях допускается строительство опытныхрезервуаров по специальным проектам.

1.8. При строительстве и ремонте резервуаров должныиспользоваться металлы, обладающие гарантированными механическимихарактеристиками и химическим составом, высокой сопротивляемостью хрупкомуразрушению при низких температурах и возможностью рулонирования заготовок,повышенной коррозионной стойкостью.

1.9. Качество и марка стали, применяемой длясооружения и ремонта резервуаров, должны соответствовать указаниям проекта итребованиям соответствующих строительных норм и правил, технических условий иудостоверяются сертификатами заводов-поставщиков либо данными лабораторныхиспытаний. При толщине листов от 3,5 до 10 мм предельные отклонения толщиныдопускаются в пределах от +0,6 мм до -0,8 мм.

1.10. Надежность резервуара — это свойство егоконструкции выполнять функции приема, хранения и отбора при заданных параметрахиз него мазута либо горячей воды.

1.11. Критериями, характеризующими эксплуатационнуюнадежность резервуаров, являются:

работоспособность резервуара — состояние, при которомрезервуар способен выполнять свои функции без отклонений от параметров,установленных требованиями технической документации. Для поддержанияработоспособности резервуара необходимо выполнять в установленные сроки текущиеи капитальные ремонты, а также выполнять профилактические работы и раннююдиагностику дефектов;

безотказность работы резервуара — свойство резервуараи его элементов сохранять работоспособность без вынужденных перерывов в работе.Вероятность безотказной работы служит количественным показателем надежности(критерий прочности, устойчивости и выносливости);

долговечность резервуара и его элементов — свойствоконструкции сохранять работоспособность до предельного состояния с необходимымиперерывами для технического обслуживания и ремонтов. Показателем долговечностиможет служить ресурс или срок службы;

ремонтопригодность элементов резервуаров заключается вприспособленности элементов к предупреждению и обнаружению неисправности, атакже и их ремонта и период обслуживания до наступления отказа. Затраты труда,времени и средств на ремонтные работы определяют ремонтопригодность.

1.12. Основными факторами, обеспечивающими надежностьи долговечность резервуаров, являются:

качественное сооружение оснований и фундаментов;

качественное заводское изготовление стальныхконструкций и правильная их транспортировка;

соблюдение геометрической формы резервуаров и ихэлементов;

контроль качества строительных и монтажных работ;

соблюдение графиков текущего и капитального ремонтов;

строгое соблюдение требований правил техникибезопасности и охраны труда.

1.13. Своевременная и качественная оценка техническогосостояния резервуаров и устранение выявленных дефектов повышает их надежностьпри эксплуатации. Такую оценку можно получить только на основании комплекснойпроверки, включающей в себя дефектоскопию сварных соединений, проверку качестваметалла, контроль толщины стенок отдельных элементов, геометрической формы идр.

 

2. КОНСТРУКЦИЯРЕЗЕРВУАРОВ

 

2.1. Конструкция металлических резервуаров должнасоответствовать указаниям проектов их возведений. Для хранения горячей водыдолжны быть использованы резервуары, специально предназначенные для этой цели,с установкой наружных усиливающих устройств, предотвращающих их разрыв.

2.2. С наружной стороны все резервуары должны иметьтеплоизоляцию, с внутренней — антикоррозионную защиту.

2.3. В качестве антикоррозионной защиты внутреннейповерхности верхнего пояса и кровли резервуара для мазута применяютсяспециальные эмали и эпоксидная шпатлевка.

2.4. Антикоррозионная защита внутренней поверхностирезервуаров для горячей воды осуществляется в соответствии с"Методическими указаниями по защите баков-аккумуляторов от коррозии и водыв них от аэрации: МУ 34-70-155-86" (М.: СПО Союзтехэнерго, 1987) иИзменением № 1 к ним от 01.06.91 г.

2.5. На всех вновь вводимых в эксплуатацию иэксплуатируемых баках-аккумуляторах должны быть установлены наружныеусиливающие конструкции для предотвращения возможного лавинообразногоразрушения баков.

2.6. Эксплуатация баков-аккумуляторов горячей воды безнаружных усиливающих конструкций и антикоррозионной защиты внутреннейповерхности запрещается.

2.7. Для изготовления корпуса, днища и несущихконструкций покрытия резервуаров применяется сталь ВСт3пс6 при строительстве врайонах с расчетной температурой не ниже минус 30°С и сталь ВСт3пс5 в районах срасчетной температурой от минус 30°С до минус 40°С.

2.8. На резервуарах горячей воды все трубопроводы, заисключением дренажного, подключаются к вертикальным стенкам с установкойнеобходимых компенсирующих устройств на расчетную осадку резервуара и дляисключения давления на стенку при удлинении подключенных к резервуарутрубопроводов при их нагревании.

2.9. Мероприятия по защите металлических резервуаровдля хранения мазута и горячей воды от коррозии, а также по восстановлениюантикоррозионной защиты приведены в разд. 7.

 

3. ПРИЕМКА В ЭКСПЛУАТАЦИЮ

 

3.1. Приемка резервуаров в эксплуатацию после монтажаи ремонта осуществляется в соответствии с требованием действующих Правилтехнической эксплуатации электрических станций и сетей и СНиП III-18-75"Металлические конструкции. Правила производства и приемки работ".

3.2. Приемке в эксплуатацию подлежат все строительныеконструкции резервуаров, а также их технологические элементы — разводящие трубыи патрубки, задвижки, клапаны, уровнемеры, а также элементы пожаротушения,обваловки, громоотводы, заземления и т.д.

3.3. Приемка смонтированных резервуаров должнапроизводиться с осуществлением пооперационного контроля за монтажными работамив следующем порядке:

промежуточная — скрытых работ, смонтированныхконструкций всего резервуара или его части под производство последующихстроительно-монтажных работ;

окончательная — смонтированных конструкций при сдачерезервуара в эксплуатацию в соответствии со СНиП III-3-76"Приемка в эксплуатацию законченных строительством предприятий, зданий исооружений. Основные положения".

3.4. Монтаж вновь построенного или ремонт резервуарасчитается законченным при следующих условиях:

конструктивные элементы резервуара, основание ифундамент его выполнены в строгом соответствии с типовым проектом;

оборудование укомплектовано в соответствии суказаниями проекта;

металлоконструкции, сварочные материалы соответствуютдействующим стандартам или техническим условиям (на основании документов);

монтаж конструкций выполнен в соответствии с проектомпроизводства работ и технологическими картами;

стальные конструкции огрунтованы и окрашены всоответствии с указаниями проекта.

3.5. Приемку нового резервуара после монтажа илиремонта осуществляет специальная комиссия из представителей строительной имонтажной организаций, заказчика, представителя пожарной охраны и другихорганов.

3.6. До начала испытаний организации, участвующие вмонтаже или ремонте резервуара, должны представить заказчику всю техническуюдокументацию на выполнение работы, в том числе:

а) рабочие и деталировочные чертежи металлическихконструкций;

б) заводские сертификаты на поставленные металлическиеконструкции резервуара;

в) документы о согласовании отступлений от рабочихчертежей при изготовлении и монтаже; согласованные отступления от проектадолжны быть нанесены монтажной организацией на деталировочные чертежи,предъявляемые при сдаче работ;

г) акты приемки скрытых работ;

д) документы (например, сертификаты и др.),удостоверяющие качество материалов (сталей, метизов, электродов и другихсварочных материалов, а также материалов для окраски), примененных при монтаже;

е) акты на окраску, выполненную при монтаже;

ж) данные о результатах геодезических измерений припроверке разбивочных осей и установке конструкций резервуара;

з) журналы монтажных работ;

и) документы о контроле за качеством сварныхсоединений.

3.7. Перед гидравлическими испытаниями резервуаранеобходимо проверить отклонение от проектных значений:

фактических размеров основания и фундамента, которыене должны превышать значений, приведенных в табл. 1;

геометрических размеров и формы стальных конструкций(днище стенки, крыши), приведенных в табл. 2-5.

 

Таблица 1

 

Допустимые отклоненияфактических размеров

 оснований и фундаментов

 

Наименование	Допустимое отклонение, мм
Отклонение отметки центра основания от проектной при основании:
плоском	0; +30
с подъемом к центру	+50
с уклоном к центру	-50
Отклонение от проекта отметок основания, определяемых в зоне расположения окрайков не реже чем через 6 м и не менее чем в восьми точках	±10
Разность отметок любых не смежных точек основания	Не более 20
Отклонение от проекта отметок поверхности кольцевого фундамента, определяемых не реже чем через 6 м и не менее чем в восьми точках	±5
Разность отметок любых не смежных точек кольцевого фундамента	Не более 10
Отклонение от проекта наружного диаметра кольцевого фундамента	+50; -30
Толщина гидроизолирующего слоя на бетонном кольце в месте расположения стенки резервуара	Не более 5

 

Таблица 2

 

Допустимые отклонениянаружного контура  днища

 от горизонтали

 

	Допустимое отклонение, мм
Вместимость	при незаполненном резервуаре		при заполненном резервуаре
резервуара, м	Разность отметок соседних точек на расстоянии 6 м	Разность отметок любых других точек	Разность отметок соседних точек на расстоянии 6 м	Разность отметок любых других точек
Менее 700	10	25	20	40
700-1000	15	40	30	60
2000-5000	20	50	40	80
10000-20000	10	50	30	80
Более 20000	15	50	30	80

 

Таблица 3

 

Допустимые отклонения примонтаже

конструкций резервуаров

 

Наименование	Допустимое отклонение
Днище
Отклонение наружного контура днища от горизонтали	См. табл. 2
Высота хлопунов днища (допустимая площадь одного хлопуна 2 м2)	Не более 150 мм
Стенка
Отклонение внутреннего радиуса стенки на уровне днища от проектной при радиусе:
до 12 м вкл.	±20 мм
св.12 м	±30 мм
Отклонение высоты стенки от проектной, смонтированной:
из рулонной заготовки	±15 мм
из отдельных листов	±50 мм
Отклонения образующих стенки от вертикали	См.табл.4
Выпучины или вмятины на поверхности стенки вдоль образующей	См.табл.5
Кровля
Отклонение стрелок прогиба радиальных элементов в центре и промежуточных узлах от проектных (с учетом строительного подъема)	±0,02
Разность отметок смежных узлов радиальных балок и ферм	10 мм

 

Таблица 4

 

Допустимые отклоненияобразующих стенки

резервуара от вертикали

 

Высота	Допустимое отклонение, мм, по поясам
резервуара, м	I	II	III	IV	V	VI	VII	VIII	IX	X	XI	XII
До 12 вкл.	15	30	40	50	60	70	80	90	-	-	-	-
Св. 12 до 18 вкл.	15	30	40	50	60	60	70	70	70	80	80	90
Примечания: 1. Измерения производятся для каждого пояса на расстоянии до 50 мм от верхнего горизонтального шва. 2. Проверка отклонений проводится не реже чем через 6 м по окружности резервуара.

 

Таблица 5

 

Допустимые значениявыпучин или вмятин

на поверхности стенкивдоль образующей

 

Расстояние от нижнего до верхнего края выпучины или вмятины, мм	Допустимое значение выпучин или вмятин, мм
До 1500 вкл.	15
Св. 1500 до 3000 вкл.	30
Св. 3000 до 4500 вкл.	45

 

3.8. При полистовой сборке стенки резервуара размерыразбежки между вертикальными стыками листов первого пояса и стыками окраекднища должны быть не менее 200 мм, размеры разбежки между вертикальными стыкамиотдельных поясов — не менее 500 мм.

3.9. Врезка и приварка патрубков резервуарногооборудования, устанавливаемого на первом поясе, должны быть закончены допроведения гидравлического испытания резервуара.

Усилительные воротники  резервуарного оборудования должны иметь  ширину  не менее  150 мм.

3.10. Герметичность всех швов днища проверяют спомощью вакуум-камеры, а швов прочих частей резервуара — керосином. Контрольпросвечиванием проникающими излучениями применяют:

в резервуарах, сооружениях из рулонных заготовок, назаводе, проверяя 100% пересечений вертикальных и горизонтальных швов сварныхсоединений поясов I и II и 50% пересечений поясов II, III и IV, а на монтажнойплощадке вертикальные монтажные швы стенок резервуаров вместимостью от 2000 до20000 м³;

в резервуарах, сооружаемых полистовым методом,проверяя все стыковые соединения I и низа II поясов и 50% соединений поясов II,III и IV преимущественно в местах пересечения этих соединений сгоризонтальными;

для всех стыковых соединений окраек днищ в местахпримыкания к ним стенки резервуаров. Длина снимка должна быть не менее 240 мм.

Взамен просвечивания сварных соединений при толщине 10мм и более разрешается проводить контроль ультразвуковой дефектоскопией споследующим просвечиванием проникающими излучениями участков швов с признакамидефектов.

3.11. По внешнему виду швы сварных соединений должныудовлетворять следующим требованиям:

иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность(без наплывов, прожогов, сужений и перерывов) без резкого перехода к основномуметаллу. В конструкциях, воспринимающих динамические нагрузки, угловые швывыполняются с плавным переходом к основному металлу; наплавленный металл долженбыть плотным по всей длине шва без трещин и дефектов;

глубина подрезов основного металла не должна превышать0,5 мм при толщине стали 4-10 мм и 1 мм при толщине стали выше 10 мм;

все кратеры должны быть заварены.

3.12. Отклонения геометрических швов сварных соединенийне должны превышать значений, указанных в ГОСТ 5264-80.

 

4. ТРЕБОВАНИЯ КИСПЫТАНИЯМ РЕЗЕРВУАРОВ

НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ ИПРОЧНОСТЬ

 

4.1. Гидравлические испытания вновь смонтированныхрезервуаров проводятся при приемке их в эксплуатацию, а находящиеся в эксплуатации— после их ремонта, связанного с устранением течи.

4.2. Перед проведением гидравлических испытанийрезервуаров необходимо закончить работы по устройству ливневой канализации.Перед началом наполнения резервуара с колодца ливневой канализации следуетснять крышки, а вокруг колодца соорудить защиту (ограждение).

4.3. При проведении гидравлических испытанийнеобходимо разработать мероприятия по осмотру состояния резервуара, для чего:

усилить освещение наружной поверхности стенкирезервуара, особенно утора и площадки вокруг железобетонного кольца;

организовать круглосуточную охрану резервуара дляобеспечения сохранности исполнительных приборов, установок и электрическихсетей;

обеспечить освещение верхней бровки обвалования;

организовать на командном пункте надежную телефоннуюсвязь с охраной и персоналом, испытывающим резервуар, или иметь специальнозакрепленную для этого автомашину;

установить связь с диспетчером цеха, прилегающего кплощадке резервуара, и сообщить ему о начале наполнения резервуара.

4.4. Весь персонал, принимающий участие в проведениииспытаний, должен пройти инструктаж.

На все время испытаний устанавливается граница опаснойзоны радиусом не менее двух диаметров резервуара, внутри которой не допускаетсянахождение людей, не связанных с испытанием.

Лица, проводящие гидравлические испытания, в периодзаполнения водой должны находиться вне опасной зоны.

4.5. Испытание резервуаров на герметичность должнопроводиться наливом их водой до высоты, предусмотренной проектом.

4.6. Во время повышения давления или вакуума допуск космотру резервуара разрешается не ранее чем через 10 мин после достиженияустановленных испытательных нагрузок. Контрольные приборы должныустанавливаться вне опасной зоны или в надежных укрытиях.

4.7. По мере наполнения резервуара водой необходимонаблюдать за состоянием его конструкции и сварных соединений. При обнаружениитечи из-под окрайков днища или появления мокрых пятен на поверхности отмосткинеобходимо прекратить испытание, слить воду, установить и устранить причинутечи. При появлении трещин в сварных швах стенки испытания прекращают и водусливают до уровня:

на один пояс ниже при обнаружении трещин в поясах от Iдо IV;

до пояса V при обнаружении трещин в поясах VI и выше.

4.8. Испытания резервуаров на прочность проводяттолько на расчетную гидравлическую нагрузку. Размер избыточного давления приэтом принимается на 25%, а вакуум на 50% выше проектных значений,продолжительность нагрузки 30 мин.

4.9. Гидравлические испытания рекомендуется проводитьпри температуре окружающего воздуха выше 5°С. При необходимости проведенияиспытаний в зимнее время должны быть приняты меры по предотвращению замерзанияводы в трубах и задвижках, а также обмерзания стенок резервуара.

4.10. Герметичность кровли резервуара при гидравлическомиспытании следует проверять следующим образом: залить воду в резервуар навысоту 1 м, закрыть заглушками все люки на стенке и кровле резервуара иувеличить высоту наполнения водой, создавая избыточное давление на 10% вышепроектного значения. При этом необходимо тщательно следить за показаниями U — образногоманометра, так как давление может изменяться не только от подачи воды, но и отколебания температуры окружающего воздуха. В процессе испытания сварныесоединения необходимо смачивать снаружи мыльным или другим индикаторнымраствором.

4.11. Резервуары вместимостью до 20000 м³,залитые водой до проектной отметки, испытывают на гидравлическое давление свыдержкой под нагрузкой без избыточного давления не менее 24 ч, а резервуарывместимостью свыше 20000 м³ — не менее 72 ч. Резервуар считаетсявыдержавшим гидравлическое испытание, если в процессе испытания на поверхностикорпуса или по краям днища не появится течь и уровень не будет снижаться.Обнаруженные мелкие дефекты (свищи, отпотины) необходимо исправить на пустомрезервуаре и проверить на герметичность.

4.12. Резервуар считается выдержавшим гидравлическоеиспытание, если в процессе испытания и по истечении 24 ч на поверхности корпусарезервуара или по краям днища не появятся течи и если уровень воды не будетснижаться.

Обнаруженные мелкие дефекты (свищи, отпотины) подлежатисправлению при опорожненном резервуаре. Места с устраненными дефектами должныбыть проверены на герметичность.

4.13. На резервуар,  сдаваемый в  эксплуатацию, составляется  паспорт согласно приложению 1.

 

5. ТЕХНИЧЕСКАЯДОКУМЕНТАЦИЯ НА РЕЗЕРВУАРЫ

 

5.1. Комплект технической документации долженвключать:

документацию на изготовление и монтаж резервуара;

эксплуатационную документацию;

ремонтную документацию.

 

Документация на изготовлениеи монтаж резервуара

 

5.2. Документация, предъявляемая при приемкесмонтированных стальных резервуаров, должна содержать:

а) рабочие КМ и деталировочные КМД чертежи стальныхконструкций;

6) заводские сертификаты на поставленные стальныеконструкции (приложение 2);

в) документы о согласовании отступлений, допущенных отчертежей КМ при изготовлении и монтаже; согласованные отступления от проектадолжны быть нанесены монтажной организацией на чертежи КМД, предъявляемые присдаче работ;

г) акты приемки скрытых работ (работы по подготовке иустройству насыпной подушки, устройству изолирующего слоя под резервуар,заделки закладных деталей и др.)—приложение 3.

Акты приемки скрытых работ составляются ответственнымипредставителями заказчика, строительной и монтажной организациями;

д) документы (сертификаты и др.), удостоверяющиекачество материалов, сталей, стальных канатов, метизов, электродов, электроднойпроволоки и других сварочных материалов, примененных при монтаже и вошедших всостав сооружения;

е) данные о результатах геодезических измерений припроверке разбивочных осей и установке конструкций;

ж) журналы работ (журналы промежуточной приемкимонтажных работ, сварочных работ, подготовки поверхности под окраску и др.) —приложение 4.

Журналы работ составляются отделом техническогоконтроля (ОТК) предприятия-изготовителя, а при монтаже — линейныминженерно-техническим персоналом;

з) акты испытаний, отражающие: результат проверкигерметичности сварных соединений днища, кровли, стенки резервуара всоответствии с требованиями СНиП III-18-75; результаты испытания резервуара напрочность наливом воды до высоты, предусмотренной проектом;

и) документы о контроле качества сварных соединений,предусмотренном СНиП III-18-75;

к) описи удостоверений дипломов о квалификациисварщиков, проводивших сварку конструкций при монтаже, с указанием присвоенныхим номеров или знаков;

л) заключение по просвечиванию монтажных швовпроникающим излучением со схемами расположения мест просвечивания;

м) акты приемки смонтированного оборудования;

н) схема и акт испытания заземления резервуара;

о) схема нивелирования основания резервуара;

п) акты на окраску, выполненную при монтаже;

р) акт приемки наружных усиливающих конструкций;

с) акт приемки резервуара в эксплуатацию (приложение5).

5.3. На стальной вертикальный резервуар, сдаваемый вэксплуатацию, составляется паспорт.

 

Эксплуатационнаядокументация

 

5.4. На каждый резервуар, находящийся в эксплуатации,должны быть:

а) технический паспорт в соответствии со СНиПIII-18-75;

б) технологическая карта;

в) журнал текущего обслуживания;

г) журнал эксплуатации молниезащиты, защиты отпроявления статического электричества;

д) схема нивелирования основания;

е) схема молниезащиты и защиты резервуара отпроявлений статического электричества;

ж) распоряжения, акты на замену оборудованиярезервуаров;

з) технологические карты на замену оборудованиярезервуаров.

5.5. Если за давностью строительства техническаядокументация на резервуар отсутствует, то паспорт должен быть составленпредприятием, эксплуатирующим резервуар, и подписан главным инженеромпредприятия.

Паспорт должен быть составлен на основании детальнойтехнической инвентаризации всех частей и конструкций резервуара.

 

Ремонтная документация

 

5.6. Резервуар после ремонтных работ принимают наоснове дефектной ведомости и проектно-сметной документации с приложением актовна работы, выполненные при ремонте.

В зависимости от типа ремонтных работ прилагаетсяследующая документация:

а) дефектная ведомость (при нескольких дефектах);

б) чертежи, необходимые при ремонте;

в) проект производства работ по ремонту резервуара(ППР) или технологическая карта ремонта отдельных мест или узлов;

г) документы (сертификаты и другие документы),удостоверяющие качество металла, электродов, электродной проволоки, флюсов, клеяи прочих материалов, примененных при ремонте;

д) акты приемки основания и гидроизолирующего слоя;

е) копии удостоверений (дипломов) о квалификациисварщиков, проводивших сварку конструкции при ремонте, с указанием присвоенныхим цифровых или буквенных знаков;

ж) акты испытания сварных соединений днища, стенки,кровли;

з) заключения по качеству сварных соединении стенки иокрайков днища со схемами расположения мест контроля при физических методахконтроля;

и) журнал проведения ремонтных работ и журнал сварочныхработ или другие документы, в которых приведены атмосферные условия в периодремонта;

к) документы о согласовании отклонений от чертежей иППР, если при ремонте такие отклонения были допущены;

л) результаты нивелирной съемки по наружному контуруднища и самого днища; результаты измерений геометрической формы стенки, в томчисле и местных отклонений.

 

6. ТЕХНИЧЕСКОЕОБСЛЕДОВАНИЕ РЕЗЕРВУАРОВ

 

6.1. Общие положения

 

6.1.1. В соответствии с настоящей Инструкцией наэлектростанциях и в тепловых сетях должна быть разработана местная инструкцияпо эксплуатации металлических резервуаров для хранения мазута и горячей воды.

6.1.2. Технический надзор за эксплуатацией резервуаровдолжен быть возложен на подразделение либо отдельного квалифицированногоработника, ответственного за своевременное проведение обследования, ремонтов,ведение журнала осмотров, качественное и своевременное устранение обнаруженныхдефектов.

6.1.3. В объем наблюдений за состоянием конструктивныхэлементов резервуаров входят:

наружный и внутренний осмотры;

детальное обследование конструкции;

технический надзор за ремонтом резервуара, контроль закачеством ремонтных работ;

участие в гидравлических испытаниях резервуаров;

ведение журналов наблюдения.

Наружный осмотр резервуаров выполняется ежедневно, приэтом должно быть обращено внимание на состояние тепловой изоляции, наличие(отсутствие) течей, состояние подводящих и отводящих трубопроводов,компенсирующих устройств.

Выявленные дефекты должны быть немедленно устранены, азатем описаны в журнале технического обслуживания.

6.1.4. Теплоизоляция наружной поверхности резервуаровдолжна соответствовать требованиям ПТЭ и поддерживаться постоянно висправности; при обнаружении трещин или разрушений необходимо произвестивосстановление изоляции.

Внутренний осмотр резервуаров с определением толщиныстенок производится в следующие сроки: при хранении мазута — не реже одногораза в пять лет, горячей воды — не реже одного раза в три года.

Внутренний осмотр производится при опорожненном иочищенном от донных отложений резервуаре.

6.1.5. За осадкой основания каждого резервуара должнобыть установлено систематическое наблюдение. В первые четыре года эксплуатациирезервуаров (до стабилизации осадки) необходимо ежегодно проводитьнивелирование в абсолютных отметках окрайки днища или верха нижнего пояса неменее чем в восьми точках, но не реже чем через 6 м. В последующие годы послестабилизации осадки следует систематически (не реже одного раза в пять лет)проводить контрольное нивелирование.

6.1.6. Для измерения осадки основания резервуара натерритории предприятия должен быть установлен глубинный репер, закладываемыйниже глубины промерзания.

6.1.7. При осмотре сварных резервуаров особое вниманиеследует уделять сварным вертикальным швам нижних поясов корпуса, швам приваркинижнего пояса к днищу (швам упорного уголка), швам окрайков днища и прилегающимучасткам основного металла. Результаты осмотров швов должны бытьзарегистрированы в журнале осмотра основного оборудования и арматурырезервуаров.

6.1.8. При появлении трещин в швах или основномметалле днища действующий резервуар должен быть немедленно освобожден,опорожнен и зачищен. При появлении трещин в швах или в основном металле стенкидействующий резервуар должен быть освобожден полностью или частично в зависимостиот способа его ремонта.

6.1.9. Выявленные дефектные участки сварных соединенийдолжны быть исправлены согласно ремонтным картам.

 

6.2. Обследование икомплексная дефектоскопия

металлических резервуаров

 

6.2.1. Обследование и дефектоскопию резервуароввыполняют специалисты специализированных организаций; подготовленные кпроведению определенного комплекса работ и оснащенные необходимыми приборами иинструментами.

6.2.2. На основании результатов обследованиясоставляется годовой график капитального ремонта с учетом обеспечениябесперебойной работы резервуаров.

6.2.3. Намеченные к капитальному ремонту резервуарыдолжны быть своевременно включены в титульный список капитального ремонтапредприятия на предстоящий год. При этом необходимо, чтобы подготовка к ремонтубыла проведена заблаговременно; ремонтные работы обеспечены всеми необходимымиматериалами, оборудованием и рабочей силой.

6.2.4. Для предварительного определения характера,объема и стоимости ремонтных работ на резервуары, включенные в план капитальногоремонта, должны быть составлены дефектная ведомость и необходимаяпроектно-сметная документация.

6.2.5. Текущий ремонт должен быть предусмотрен вграфике не реже одного раза в шесть месяцев, средний — не реже одного раза вдва года.

6.2.6. Перед ремонтом резервуар должен быть осмотренкомиссией, специально назначенной приказом руководителя предприятия.

6.2.7. Техническое обследование и дефектоскопияпредусматривают выявление степени износа элементов конструкций резервуаров(стенок, кровли, днища, несущих конструкций покрытий); установлениемеханических характеристик материалов конструкций и геометрической формырезервуара; рентгенографический и ультразвуковой контроль сварных соединений.

6.2.8. Первоочередному обследованию, как правило,должны подвергаться резервуары, находящиеся в аварийном состоянии или всостоянии ремонта после аварии; резервуары, изготовленные из кипящих сталей исваренные электродами с меловой обмазкой; резервуары, находящиеся вэксплуатации 25 лет и более, а также те, в которых хранятся продукты,вызывающие усиленную коррозию металла.

6.2.9. Объем контроля при обследовании и дефектоскопииопределяется в зависимости от технического состояния, длительности эксплуатациирезервуара.

6.2.10. Оценка технического состояния резервуара должнапроводиться по результатам полного или частичного обследования. Частичноеобследование выполняется без вывода резервуаров из технологического процесса(отключения), без их опорожнения и очистки, с целью предварительной оценки ихтехнического состояния. Полное обследование резервуаров проводится после выводаих из эксплуатации, опорожнения, дегазации и очистки.

6.2.11. Частичное обследование включает:

ознакомление с технической документацией;

внешний осмотр резервуара;

измерение толщины поясов стенки резервуара;

измерение геометрической формы стенок и нивелированиеднища;

проверку состояния основания и отмостки;

составление технического заключения по результатамобследования.

6.2.12. Полное обследование предусматривает выполнениеследующих работ:

а) ознакомление с технической документацией:

данными по изготовлению и монтажу резервуара,названием завода-изготовителя, номером проекта, датой изготовления и монтажа;

технической характеристикой резервуара (тип, высота,диаметр, вместимость и т.п.);

сведениями о металле (химический состав, механическиесвойства, толщина листов по сертификату);

характеристикой проведенных ремонтов (когда, по какойпричине, какие дефекты и как устранялись);

данными о режиме эксплуатации резервуара и видехранимых в нем нефтепродуктов;

б) внешний осмотр резервуара с внутренней и наружнойстороны, внешний осмотр понтона и плавающей крыши;

в) измерение толщины поясов стенки, кровли, днищарезервуара;

г) контроль сварных соединений неразрушающимиметодами;

д) механические испытания и металлографическиеисследования металла и сварных соединений;

с) химический анализ металла при необходимости.

6.2.13. При внешнем осмотре обязательной проверкеподлежат:

состояние основного металла стенки, кровли, днища,несущих элементов кровли с установлением наличия коррозионных повреждений,царапин, задиров, трещин, прожогов, оплавлений, вырывов, расслоений,неметаллических включений, закатов и др.;

местные деформации, вмятины, выпучины;

размещение патрубков на стенке резервуара по отношениюк вертикальным и горизонтальным сварным соединениям.

6.2.14. Измерение толщины металла отдельных элементоврезервуара должно проводиться соответствующими приборами согласно требованиям,приведенным в пп. 6.2.39, 6.2.40 настоящей Инструкции.

6.2.15. Контроль за качеством сварных соединений иосновного металла должен осуществляться как неразрушающими, так и разрушающимиметодами.

6.2.16. При неразрушающем контроле в зависимости отконфигурации и местоположения швов используются следующие методы:

гамма- или рентгенографирование;

ультразвуковой контроль;

измерение геометрических размеров;

травление различными растворами;

магнитопорошковый или цветной (в отдельных случаях).

6.2.17. Просвечивание сварных соединений иультразвуковая дефектоскопия проводятся в объеме, предусмотренном СНиПIII-18-75.

6.2.18. При контроле, связанном с разрушением,выполняются механические испытания, металлографические исследования ихимические анализы металла.

6.2.19. Для проведения механических испытаний,химического анализа и металлографического исследования вырезаются контрольныеобразцы из резервуара.

6.2.20. При измерениях геометрической формы резервуараопределяются отклонения образующей стенки от вертикали и размеры местныхдеформаций. Горизонтальность днища проверяется нивелированием. При этомизмеряются местные деформации днища (хлопуны, вмятины) и осадка резервуара.

6.2.21. При обследовании отмостки определяютсяплотность прилегания днища к основанию, просадка основания, состояние отмостки,наличие и отвод атмосферных осадков.

6.2.22. Результаты контроля заносятся в журналобследования с отметкой дефектов на эскизах.

6.2.23. По результатам контроля составляетсятехническое заключение о состоянии резервуара и даются рекомендации по егоремонту.

6.2.24. Поверхность резервуара следует осматривать снаружной, а затем с внутренней стороны в следующей последовательности:

окраек днища и нижняя часть первого пояса;

наружная часть первого и второго поясов, а затемтретьего, четвертого поясов (осматривать с применением переносной лестницы);

верхние четыре пояса (осматривать с применениемподвесной люльки, а при ее отсутствии необходимо использовать бинокль илиподзорную трубу);

места переменного уровня мазута либо воды;

кровля и перекрытие.

6.2.25. Осмотр кровли и перекрытия с внутреннейстороны резервуара возможен через вырезанное на кровле отверстие сиспользованием настила на фермах.

6.2.26. Осматриваемая поверхность должна быть очищенаот грязи и нефтепродуктов.

6.2.27. Днище, стенки и кровля осматриваются по всейповерхности в доступных местах как с наружной, так и с внутренней сторон. Привыводе резервуара из эксплуатации после его зачистки выявляют дефекты (наличиерисок, волосовидных трещин, закатов, царапин, усадочных раковин, плен, вырывов,оплавления металла, коррозионных повреждений и др.).

6.2.28. Все выявленные дефекты подлежат измерению поглубине залегания, протяженности и в масштабе наносятся на эскизы.

6.2.29. Существуют следующие виды коррозии:

равномерная (сплошная коррозия по всей поверхностиметалла);

местная (коррозия отдельных участков поверхности);

точечная, пятнистая, язвенная в виде отдельныхточечных и пятнистых поражений, сквозная, послойная.

6.2.30. Глубину раковин, образовавшихся от коррозии,подрезы измеряют штангенциркулем, или специальным приспособлением с индикаторомчасового типа.

По результатам осмотра отмечают участки коррозионныхповреждений поверхности и проводят измерение толщины ультразвуковымтолщиномером.

6.2.31. Контроль сварных соединений посредствомвнешнего осмотра необходимо проводить на соответствие требованиям СНиПIII-18-75 и проекта на резервуар.

6.2.32. Внешнему осмотру и измерению геометрическихразмеров сварных швов подлежат все сварные соединения четырех нижних поясов иприлегающие к ним зоны основного металла на расстоянии не менее 20 мм, которыеперед осмотром должны быть очищены от краски, грязи и нефтепродуктов.

6.2.33. При осмотре сварных швов окрайка днища снаружной стороны необходимо установить качество сварки стыкуемых кромок повсему периметру.

6.2.34. Для определения толщины металла рекомендуетсяприменять толщиномеры типа "Кварц" и другие, позволяющие измерятьтолщину в интервале 0,2¸50 мм с точностью 0,1 мм.

6.2.35. Внутренний осмотр резервуара следуетпроизводить в следующем порядке:

днище, окраска днища и нижняя часть первого пояса;

верхняя часть первого пояса, второй, а затем третий ичетвертый пояса — с помощью переносной лестницы;

верхние четыре пояса — с помощью подвесной люльки;

места переменного уровня продукта;

кровля и перекрытие.

6.2.36. Для осмотра кровли и перекрытия с внутреннейстороны резервуара можно вырезать на кровле отверстие с последующей установкойнастила на фермах.

6.2.37. Днище, стенка и кровля осматриваются по всейповерхности для выявления таких дефектов, как риски, волосяные трещины, закаты,царапины, усадочные раковины, плены, вырывы, оплавление металла, коррозионныеповреждения.

Все выявленные дефекты подлежат измерению по глубинезалегания и протяженности, затем должны быть нанесены на карты (приложение 6).

6.2.38. Глубину раковин, образовавшихся от коррозии, иподрезы измерить штангенциркулем или специальным прибором (индикатором часовоготипа).

6.2.39. Толщину металла определяют с помощьюультразвуковых толщиномеров типов УТ-93П, "Кварц-15".

6.2.40. Объем работ по измерениям толщинустанавливается на основании результатов внешнего осмотра резервуара и взависимости от продолжительности эксплуатации и агрессивности хранимогопродукта. Во всех случаях измерения следует проводить в местах, наиболеепораженных коррозией.

6.2.41. Толщину листов верхних поясов, начиная счетвертого, проверяют по образующей вдоль шахтной лестницы в трех точках повысоте пояса (низ, середина, верх).

Толщину нижних трех поясов проверяют по четыремдиаметрально противоположным образующим. Толщину патрубков, размещенных налистах первого пояса, измеряют в нижней части не менее чем в двух точках.

6.2.42. Листы днища следует измерять по двум взаимноперпендикулярным направлениям; проводится не менее двух измерений на каждомлисте.

6.2.43. Толщину листов кровли следует измерять по двумвзаимно перпендикулярным диаметральным направлениям, проводится не менее двухизмерений на каждом листе.

6.2.44. В местах, где имеется значительноекоррозионное разрушение кровли, вырезают отверстия размером 500х500 мм иизмеряют сечения элементов несущих конструкций.

6.2.45. При измерении толщины листа в несколькихточках (не менее трех) за его действительную толщину принимается среднееарифметическое значение от суммы всех измерений. При этом необходимо указыватьна наличие данных измерений, отличающихся от среднего арифметического значенияболее чем на 10% в меньшую сторону.

6.2.46. При измерении толщины нескольких листов впределах одного пояса или любого другого элемента резервуара за действительнуютолщину данного элемента (пояса, окрайка или центральной части днища, кровли)принимается минимальная толщина отдельного листа.

6.2.47. Места измерения толщины элементов резервуарадолжны быть указаны в прилагаемых к заключению эскизах.

6.2.48. При контроле сварных соединений неразрушающимметодом они должны предварительно подвергаться внешнему осмотру. В случаеобнаружения подрезы, поры, незаваренные кратеры и другие видимые дефектыподлежат устранению до просвечивания.

6.2.49. При обнаружении с помощью внешнего осмотратрещин необходимо принять меры к обязательному определению их границпросвечиванием или любым другим доступным способом (засверловкой, шлифовкой,травлением, применением ультразвука и т.д.), имея в виду, что микроскопическиетрещины просвечиванием рентгеновскими и гамма-лучами могут быть не выявлены.

6.2.50. При отсутствии данных о первоначальныхмеханических свойствах основного металла и сварных соединений, значительныхкоррозионных повреждениях, появлении трещин в различных местах корпуса и вовсех других случаях, когда предполагается ухудшение механических свойств придействии переменных нагрузок и чрезмерно высоких нагрузок и т.п., необходимопроводить механические испытания металла и сварных соединений.

6.2.51. В тех случаях, когда требуется определитьпричины снижения механических свойств основного металла и сварных соединений,появления трещин в различных элементах резервуара, а также характер и размерыкоррозионных повреждений по сечению металла, выполняются металлографическиеисследования.

6.2.52. Химический анализ металла корпуса резервуарапроводится в тех случаях, когда в паспорте резервуара отсутствуют данные омарке материала, примененного при строительстве.

 

6.3. Измерениягеометрической формы стенки

и нивелирование днища

 

6.3.1. При выявлении действительной геометрическойформы резервуара и определении отклонений от проектных требований необходимоизмерить значение отклонения образующих стенки на уровне середины и верхакаждого пояса от вертикали, проведенной из нижней точки первого пояса.

6.3.2. Число вертикалей, вдоль которых измеряютсяотклонения, удобнее всего брать равным числу стыков нижнего пояса не менее чемчерез каждые 6 м по периметру резервуара.

6.3.3. Измерения отклонений образующих корпуса отвертикали рекомендуется проводить либо отвесом путем прямых измерений, либо спомощью теодолита.

6.3.4. Измерения целесообразно проводить призаполненном и пустом резервуарах с целью определения мест расположения наиболееопасных деформаций. При этом необходимо обращать особое внимание на хлопуны ивмятины и проводить в этих местах дополнительные измерения, если дефекты непопадают на линию измерений.

6.3.5. Значения неравномерной осадки наружного контураокрайка днища определяются путем нивелирования в тех же местах, в которыхизмеряется отклонение корпуса от вертикали.

 

6.4. Проверка состоянияоснования и отмостки

 

6.4.1. При контроле состояния основания и отмосткинеобходимо обратить внимание на:

неплотное опирание днища резервуара на основание;

наличие пустот вследствие размыва атмосфернымиосадками основания или других причин;

погружение нижней части резервуаров в грунт ископление дождевой воды по контуру резервуаров;

наличие растительности на отмостке, примыкающейнепосредственно к резервуару;

трещины и выбоины в отмостке и кольцевом лотке;

наличие необходимого уклона отмостки, обеспечивающегоотвод воды в сторону кольцевого котла.

6.4.2. В первые четыре года эксплуатации (достабилизации осадки основания) отклонения от горизонтали наружного контураднища незаполненного резервуара вместимостью 2000-20000 м³ не должныпревышать для двух соседних точек по контуру ±20 мм, а для диаметральнопротивоположных точек +50 мм. Отклонения заполненного резервуара не должныпревышать для двух соседних точек ±40 мм и для диаметрально противоположныхточек +80 мм.

У резервуаров вместимостью 2000-20000 м³,находящихся длительное время в эксплуатации, отклонения для двух соседних точекне должны превышать ±60 мм, а для диаметрально противоположных +100 мм.

6.4.3. Для резервуаров вместимостью 700-1000 м³отклонения не должны превышать 75%, а вместимостью 100-400 м³ —50%значений, приведенных выше.

Основания резервуаров с отклонениями, превышающимиуказанные значения, подлежат исправлению.

 

Примечания:1. Повторная нивелирная съемка должна производиться в тех же точках, в которыхвыполнялась первая съемка.

2. Еслимаксимальная осадка основания в диаметрально противоположных точках превышаетдопустимые значения на 50%, но на протяжении ряда лет не увеличивается(стабилизировалась), то исправление не требуется.

 

6.4.4. Неравномерная осадка основания резервуаров недолжна превышать значений, приведенных в табл. 6.

Геометрическая форма стенки резервуара (отклонениеобразующей стенки от вертикали), а также места значительных выпучин (вмятин)проверяются с помощью геодезических приборов или отвеса. Отклонения образующихстенки не должны превышать значений, допустимых СНиП III-18-75, СНиП3.03.01-87.

 

Таблица 6

 

Допустимая неравномернаяосадка основания

 

Резервуары вместимостью 2000, 3000,5000 в 10000м3	Отклонения двух соседних точек по контуру на расстоянии 6 м, мм	Отклонения диаметрально противоположных точек, мм
Новые незаполненные	20	50
Новые заполненные	40	80
Старые	50	150
Примечание.  Для резервуаров вместимостью  700 - 1000 м3   отклонения  не должны превышать  75%, а вместимостью 100 - 400 м3 — 5% значений, приведенных в таблице.

 

Для резервуаров, находящихся в эксплуатации более 20лет, отклонения у которых не прогрессируют, допускается примерно на 50% большеотклонений, чем предусмотрено СНиП III-18-75, СНиП 3.03.01-87.

6.4.5. По результатам внешнего осмотра резервуара(нивелирной съемки, проверки формы днища, стенки, кровли и т.п.) составляютведомость дефектов с эскизом.

 

6.5. Оценка состоянияосновных элементов

резервуара

 

6.5.1. Оценка технического состояния резервуаровдолжна проводиться только при наличии следующих данных:

проверочного расчета на прочность с учетом хрупкогоразрушения, выполненного по результатам измерения толщины стенок обследуемогорезервуара;

фактической толщины листов поясов стенки, которые должныбыть в пределах нормативных значений. Если толщина листов стенки резервуараниже предельно допустимой минимальной толщины, то следует провести расчет наснижение предельного эксплуатационного уровня нефтепродукта;

результатов проведенной дефектоскопии основногометалла и сварных соединений;

результатов проверки качества основного металла исварных соединений. Механические свойства и химический состав основного металлаи сварных соединений должны соответствовать указаниям проекта, требованиямстандартов и технических условий;

результатов контроля состояния оснований резервуаров.

6.5.2. Предельно допустимый износ кровли и днищарезервуара по измерениям наиболее изношенных частей не должен превышать отпроектного значения 50%, несущих конструкций покрытия (прогонов, балок,связей), а также окраек днища — 30%, нижней половины стен — более 20%.

6.5.3. При коррозионном износе стенок резервуара от 15до 20% проектной толщины дальнейшая эксплуатация резервуара допускается толькопри подтверждении расчетом прочности резервуара с ежегодным контролем стен.

6.5.4. При коррозионном износе стен верхней половинырезервуара, превышающем 20% проектной толщины, разрешается его дальнейшаяэксплуатация в течение одного года со снижением уровня на 1 м нижеповрежденного участка, с переносом переливной трубы и перестройкой автоматикина новый уровень заполнения резервуара.

6.5.5. Высота хлопунов днища нового резервуара недолжна превышать 150 мм при площади 2 м², для резервуаров,находящихся в эксплуатации более 15 лет, допустимая высота хлопунов 200 мм приплощади 3 м², при большей высоте хлопунов дефектное место подлежитисправлению.

При наличии отклонений, значения которых превышаютзначения, приведенные в табл. 1, 3, 4, резервуар должен быть выведен изэксплуатации для исправления дефектов формы. Вывод таких резервуаров изэксплуатации приурочить к очередному ремонту.

Допустимые местные отклонения (выпучины и вмятины)стенки от прямой, соединяющей верхний .и нижний края деформированного участкавдоль образующих, приведены в табл. 5, а для резервуаров, находящихся вэксплуатации более 15 лет, допускается на 30% больше отклонений, чем для новых.

Отклонения от горизонтальности наружного контура днищанового резервуара не должны превышать значений, указанных в табл. 2. Длярезервуаров, находящихся в эксплуатации более четырех лет, допускается в 2 разабольше отклонений, чем для новых. При наличии отклонений днища, превышающихуказанные, должен быть произведен ремонт основания с подбивкой гидрофобнымгрунтом.

 

7. ЗАЩИТА МЕТАЛЛИЧЕСКИХ РЕЗЕРВУАРОВОТ КОРРОЗИИ, ВОССТАНОВЛЕНИЕ АНТИКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЫ

 

7.1. Антикоррозионная защита металлических резервуароввыполняется после их возведения, а также в случае необходимости замены ранеесуществующей.

7.2. При выполнении работ по защите стальных резервуаровот коррозии следует руководствоваться требованиями СНиП 2.03.11-85, СНиП3.05.06-85 и ГОСТ 1510-84.

7.3. Резервуары необходимо защищать от коррозии путемнанесения покрытий на внутреннюю и наружную поверхности. При наличииподтоварной воды с концентрацией солей не менее 0,3% для противокоррозионнойзащиты днища рекомендуется применять катодную защиту. Защиту днищ резервуаровот почвенной коррозии и коррозии блуждающими токами следует осуществлять спомощью катодных станций.

7.4. Перед проведением окрасочных работ новыйрезервуар необходимо подвергать гидравлическим испытаниям. При подготовке квнутренней окраске эксплуатирующийся резервуар должен быть освобожден отпродукта и зачищен.

7.5. Поверхность подготавливают непосредственно передокраской, при этом осуществляют механическую очистку от продуктов коррозии,обезжиривание, дополнительную обработку модификаторами при наличии плотносцепленной ржавчины с поверхностью металла.

Работы по подготовке поверхностей необходимо выполнятьв соответствии с ГОСТ 9.402-80. Состояние поверхности должно быть проверенокомиссией и оформлено актом скрытых работ.

На подготовленную поверхность наносят покрытие, причемкаждый последующий слой покрытия допускается наносить только послетехнологической выдержки предыдущего слоя.

7.6. Работы по защите резервуаров от коррозии должнывыполняться бригадами, укомплектованными специалистами, которые имеютсоответствующую квалификацию. При этом работы должны проводиться с соблюдениемтребований правил техники безопасности и пожарной безопасности. Бригады должныбыть оснащены соответствующим оборудованием и механизмами.

7.7. Ответственность за организацию и проведениеокрасочных работ возлагается на главного инженера предприятия.

7.8. Перед началом работ необходимо:

подготовить и проверить все оборудование для очисткиповерхности и нанесения модификаторов ржавчины и эмали;

установить леса на определенную высоту;

смонтировать вентиляцию при защите внутреннейповерхности резервуара и при необходимости вырезать монтажное окно в нижнемпоясе для внесения в резервуар оборудования и лесов;

использовать освещение во взрывозащищенном исполнениипри проведении работ в ночное время;

оборудовать открытую площадку с навесом для проведенияподготовительной работы и приготовления лакокрасочных составов вблизиокрашиваемого резервуара.

7.9. Ремонт антикоррозионной защиты металлическихрезервуаров, предназначенных для хранения мазута, отбензиненной нефти и другогожидкого топлива, выполняется после очистки от остатков нанесенного ранеезащитного покрытия, окалины и продуктов коррозии, а также обезжиривания.Поверхность должна быть огрунтована в один слой грунтом ВЛ-02 (ГОСТ 12707-77) ипокрыта четырьмя слоями эмали ВЛ-515 (ТУ 6-10-1052-75) или эпоксиднойшпатлевкой ЭП-00-10 (ГОСТ 10277-90) в пять слоев.

7.10. Для нанесения защитного покрытия на основеэпоксидной шпатлевки ЭП-00-10 готовятся следующие составы (мас. ч.):

грунтовочный состав:

шпатлевка ЭП-00-10 (ГОСТ 10277-90) — 100;

отвердитель № 1 (СТУ 12-10242-90) — 8,5;

растворитель Р-40 (ВТУ УХП 86-59) — 45.

Покровный состав:

шпатлевка ЭП-00-10 — 100;

отвердитель № 1 — 8,5;

растворитель Р-40 — 35.

Шпатлевочный густовязкий состав:

шпатлевка ЭП-00-10 — 100;

отвердитель № 1 — 8,5;

хризотиловый асбест № 7 (ГОСТ 12671-81) — 5-7.

Перед нанесением покрытия металлическая поверхностьдолжна быть очищена от окалины и ржавчины, жировых и других загрязнений.Очистка поверхности производится методом пескоструйной обработки с применениемстального песка.

7.11. После пескоструйной обработки поверхность должнабыть очищена от пыли с помощью пылесоса, а затем обезжирена путем протиркичистыми кистями или ветошью, смоченными растворителями (ацетоном, бензиномБР-1, уайт-спиритом).

7.12. На подготовленную зачищенную поверхностькраскораспылителем или кистью наносят грунтовочный слой с последующей сушкойего в течение 20-24 ч при температуре не ниже 18-20°С.

Толщина грунтовочного слоя должна составлять 30-50мкм.

7.13. На загрунтованную и высушенную поверхностьнаносят требуемое проектом количество покровных слоев с промежуточной сушкойкаждого слоя в течение 20-24 ч при температуре 18-20°С.

7.14. Для нанесения защитного покрытия на основе эмалиВЛ-515 используются следующие материалы: эмаль ВЛ-515 (ТУ 6-10-1052-75);растворитель Р-60 (ТУ 6-10-1256-72); спирт этиловый (ГОСТ 5962-67);этилцеллозольв (ГОСТ 8313-88); бензин БР-1 (ТУ 38-401-67-108-92).

7.15. Рабочий состав эмали ВЛ-515 приготавливают вотдельном помещении при температуре воздуха 18-23°С.

Необходимая вязкость эмали достигается разбавлением еерастворителем Р-60. Растворитель и эмаль не должны содержать влаги, так как приее наличии лакокрасочная пленка после высыхания белеет.

7.16. Расход материалов на 1м² поверхностипри нанесении покрытия на основе эмали ВЛ-515 в шесть слоев краскораспылителемприведен в табл. 7.

 

Таблица 7

 

Расход материалов на 1 м²поверхности

 

Материал	Расход материала, кг/м2
Эмаль ВЛ-515	0,96
Этиловый спирт (технический)	0,8
Этилцеллозольв	0,114
Бензин БР-1	0,33
Примечание. Рабочая вязкость эмали 24-27 с Ст по вискозиметру ВЗ-4 при температуре 20-23°С.

 

Каждый слой покрытия сушат при температуре не ниже18°С в течение 24 ч.

7.17. После нанесения последнего слоя эмали покрытиевыдерживают при температуре не ниже 18°С в течение 7 сут.

7.18. Для защиты баков-аккумуляторов от коррозииприменяются следующие материалы и способы:

герметизирующие жидкости АГ-4 и АГ-44 (ТУ26-02-592-83), обеспечивающие одновременную защиту от коррозии и аэрации;

защитное покрытие внутренней поверхности баков —цинкосиликатная краска ВЖС-41 (ТУ 6-10-1481-78), дополненная для защиты отаэрации паровой подушкой.

7.19. От коррозии должны быть защищены все поверхностибаков-аккумуляторов, в том числе днище, кровля и центральные опорные стойки.

7.20. Допускается не осуществлять противокоррозионнуюзащиту кровли и днища при использовании герметизирующих жидкостей.

7.21. Защита от коррозии действующих баков с ранеевыполненной защитой может проводиться только при глубине коррозионных язв наметалле не более 20% проектной толщины стенок бака.

7.22. При большей глубине коррозионных язв бак передпроведением противокоррозионных работ должен быть отремонтирован.

7.23. При применении герметизирующей жидкостибак-аккумулятор должен быть дополнительно оборудован устройством,предупреждающим попадание герметика в трубопроводы после бака и в тепловую сетьв результате недопустимого снижения уровня воды, переливным устройством,исключающим сброс герметика в дренаж при переполнении бака, системамиавтоматического и механического контроля за уровнем воды в баке.

7.24. Перед загрузкой герметика должна быть проведенаподготовка внутренней поверхности стен и днища бака:

для новых баков, не находящихся в эксплуатации, —промывка горячей водой и сушка горячим воздухом;

для находящихся в эксплуатации баков без покрытия илис остатками краски ВЖС-41, алюминиевого металлизационного покрытия или другихзащитных материалов — очистка механическим путем коррозионных отложений илиотстающих слоев покрытия с последующей промывкой и сушкой;

для баков, находящихся в эксплуатации с герметиком,полное удаление со стен старого слоя герметика не обязательно, если его толщинавместе с другими отложениями не более 20 мм. В этом случае производится толькопромывка стен и полное удаление остатков герметика со дна, если онпервоначально заливался на дно.

7.25. Катодную защиту допускается применять вместогерметизирующих жидкостей для новых и находившихся в эксплуатации баков объемомдо 10 тыс. м³ с глубиной отдельных коррозионных язв не более 20%проектной толщины бака.

7.26. Краску ВЖС-41 для эксплуатируемых баковдопускается применять при глубине коррозионных язв до 5%. Она наносится в трислоя методом пневматического распыления, срок службы покрытия 8-12 лет.

7.27 В процессе эксплуатации один раз в 1-2 годатребуется проведение работ по восстановлению краски на отдельных участках, гденарушается сплошность покрытия.

 

8. РЕМОНТ РЕЗЕРВУАРОВ

 

8.1. Общие сведения

 

8.1.1. При монтаже и эксплуатации резервуароввстречаются следующие дефекты, требующие устранения:

а) трещины в окрайках (окраинной части) днища по сварнымсоединениям и основному металлу (иногда трещины с окраек переходят на основнойметалл первого пояса стенки);

б) трещины в нижнем уторном уголке по сварнымсоединениям и основному металлу (в ряде случаев трещины с уголка переходят наосновной металл первого пояса стенки);

в) трещины в сварных соединениях полотнища днища свыходом или без выхода на основной металл;

г) выпучины, вмятины и складки на днище;

д) трещины в поясах стенки по сварным соединениям иосновному металлу (в основном в нижних поясах).

Наиболее часто трещины в стенке резервуара возникают ввертикальных стыках вдоль сварных соединений с выходом или без выхода наосновной металл, в крестообразных стыковых соединениях, вблизи горизонтальных ивертикальных сварных соединений и поперек стыков по основному металлу. Трещиныобразуются также в основном металле вблизи люков-лазов, патрубков и штуцеровприсоединения, трубопроводов и резервуарного оборудования и т.д.;

е) непровары, подрезы основного металла, шлаковыевыключения и другие дефекты сварных соединений;

ж) негерметичность (отпотины) в сварных, клепаныхсоединениях и основном металле днища, стенки, кровли и понтона;

з) изменения геометрической формы верхних поясовстенки резервуара (местные выпучины, вмятины, горизонтальные гофры) и кровлирезервуара повышенного давления;

и) коррозионные повреждения днища, стенки и кровлирезервуара;

к) значительные деформации и разрушения отдельныхнесущих конструктивных элементов покрытия резервуара;

л) отрыв центральной стойки от днища резервуара;

м) отрыв от стенки резервуара опорных столиковкронштейнов;

н) деформация днища по периметру резервуара;

о) значительные равномерные и неравномерные осадки(просадки) основания;

п) потеря устойчивости обвязочного уголка в сопряжениистенок с днищем у горизонтальных резервуаров, а также потеря устойчивостиэлементов внутренних колец жесткости и опорных диафрагм;

р) осадка опор (фундаментов).

8.1.2. Перечисленные дефекты обусловливаются рядомпричин, важнейшие из которых — амортизационный износ конструкций; хрупкостьметалла при низких температурах; наличие дефектов в сварных соединениях(непровары, подрезы и пр.), являющихся концентраторами напряжений; скоплениебольшого числа сварных швов в отдельных узлах резервуара; нарушение технологиимонтажа и сварки; неравномерные осадки (просадки) песчаных оснований; коррозияметалла, возникающая вследствие хранения в резервуарах мазута с повышеннымсодержанием серы и горячей воды; нарушение требований правил техническойэксплуатации резервуаров из-за повышения уровня наполнения, избыточногодавления или недопустимого вакуума.

8.1.3. Работы по ремонту резервуаров производятся ссоблюдением требований действующих правил техники безопасности, предусмотренныхСНиП III-4-80 "Техника безопасности в строительстве".

 

8.2. Ремонт конструкциирезервуаров

 

8.2.1. При ремонте оснований резервуаров следуетвыполнять следующие работы:

а) исправление краев песчаной подушки подбивкойгидроизолирующего грунта;

б) исправление просевших участков основания;

в) заполнение пустот под днищем в местах хлопунов;

г) ремонт всего основания (в случае выхода из строяднища);

д) исправление отмостки.

8.2.2. При ремонте оснований для подбивки, исправленияпесчаной подушки и заполнения пустот под днищем и в местах хлопунов применяютгидроизолирующий ("черный") грунт, состоящий из супесчаного грунта ивяжущего вещества.

8.2.3. Грунт для приготовления гидроизолирующего слоядолжен быть сухим (влажность около 3%) и иметь следующий состав (по объему):

а) песок крупностью 0,1-2 мм — от 80 до 85%;

б) песчаные, пылеватые и глинистые частицы крупностьюменее 0,1 мм — от 40 до 15%.

 

Примечания:1. Глина с частицами размером менее 0,005 мм допускается в количестве 1,5-5% —объема всего грунта.

2. Допускаетсясодержание в песке гравия крупностью от 2 до 20 мм в количестве не более 25%объема всего грунта.

 

8.2.4. В качестве вяжущего вещества длягидроизолирующего грунта применяют жидкие битумы (ГОСТ 11955-82 "Битумынефтяные жидкие дорожные") и каменный деготь (ГОСТ 4641-80).

8.2.5. Если ремонтные работы проводят при положительнойтемпературе наружного воздуха, то приготовленную смесь укладывают без подогревас уплотнением пневмотрамбовками или вручную.

Если ремонт основания выполняют в зимних условиях, то"черный" грунт следует укладывать подогретым до 50-60°С.

8.2.6. При недостаточно устойчивых грунтах основаниерезервуара рекомендуется укреплять путем устройства сплошного бетонного илибутобетонного кольца. В этом случае отсыпка откосов основания не проводится.Недопустимо замоноличивание бетоном окрайков, утора, нижней части первогопояса.

8.2.7. При значительной неравномерной осадке основаниярезервуар поднимают домкратами, подводят под днище по окружности стенки сборныежелезобетонные плиты трапециевидной формы и укладывают по ним гидроизолирующийслой.

8.2.8. При неравномерной осадке основания резервуара,превышающей допустимые значения, ремонт осуществляют путем подъема резервуара(на участке осадки) с помощью домкратов и подбивки под днище гидроизолирующегогрунта.

8.2.9. Зазоры между железобетонным кольцом основания иднищем у резервуаров объемом 10000 м³ и выше устраняют путемподбивки под днище бетона марки не ниже 100.

8.2.10. Фундаменты горизонтальных резервуаров,получивших осадку в период эксплуатации, ремонтируют укладкой (подбивкой) наседло опоры бетона марки 100. Высота бетонного слоя определяется проектнымуклоном резервуара.

8.2.11. Дефектные участки сварных соединений илиосновного металла с трещинами, расслоениями, коррозионными повреждениями идругими дефектами конструкции днища, стенки или кровли подлежат частичному илиполному удалению и ремонту.

8.2.12. Размер дефектных участков, подлежащихудалению, определяют в зависимости от конкретных размеров дефекта и выбранногометода ремонта.

8.2.13. Устранение неплотностей резервуаровосуществляется с помощью сварки и эпоксидных составов.

8.2.14. Сварку при ремонте резервуаров, находящихся вэксплуатации, рекомендуется выполнять при температуре окружающего воздуха нениже минус 10°С.

8.2.15. Сборка, подгонка и разделка кромок под сваркуремонтируемых листов и других конструктивных элементов в зависимости отконструкции резервуара выполняются в соответствии с ГОСТ 5264-80 "Ручнаядуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы иразмеры" следующим образом:

а) сборка листов и других элементов при толщине до 5мм выполняется внахлестку, при толщине более 5 мм — встык; размер нахлесткирекомендуется не менее 30-40 мм, зазор между листами не должен превышать 1 мм;

б) элементы (накладки), свариваемые внахлестку, наверхних поясах стенки устанавливаются с внутренней стороны резервуара;

в) зазор между стыкуемыми кромками листов в стыковыхсоединениях следует принимать не менее 1 мм и не более 2 мм;

г) в стыковых односторонних соединениях с подкладкойпри зазорах между кромками более 4 мм толщина подкладки принимается равнойтолщине свариваемых листов;

д) элементы, соединяемые встык ручной дуговой сваркой,должны иметь разделку со скосом под углом 27±3°;

е) элементы тавровых соединений (при выполнении ручнойсваркой) должны иметь зазор между вертикальными и горизонтальными листами до 2мм.

8.2.16. Расстояния между пересекающимися сварнымишвами элементов вставок и накладок в днище и кровле резервуара должны быть неменее 200 мм, на стенке резервуара — не менее 500 мм.

8.2.17. При сборке элементов конструкции под сваркудетали соединяют посредством прихватов или с помощью стяжных приспособлений.

8.2.18. Прихватки, накладываемые для соединениясобираемых деталей, размещают в местах расположения сварных швов. Размерыприхваток должны быть минимальными и легко расплавляться при наложениипостоянных швов.

8.2.19. Катет сварного шва прихватки не долженпревышать 6 мм, длина — 50-60 мм. Рекомендуемое расстояние между прихватками400-500 мм.

8.2.20. Прихватки выполняют сварочными материалами,применяемыми для сварки проектных швов. Требования к качеству прихваток такиеже, как и к сварочным швам. Прихватки выполняют сварщики, допущенные ксварочным работам и имеющие соответствующие удостоверения.

8.2.21. При сборке элементов конструкций, свариваемыхпод флюсом, порошковой проволокой или в защитном газе, прихватки выполняютэлектродами, предусмотренными для ручной сварки сталей, из которых выполненыэлементы.

8.2.22. При наличии значительных вмятин или выпучин вкромках верхних поясов стенки, возникающих в результате недопустимого вакуумаили избыточного давления, необходимо, кроме исправления вмятин (выпучин),тщательно осмотреть конструкции покрытия (щиты, фермы, прогоны и др.) и вслучае наличия повреждений устранить их.

8.2.23. При выполнении сварочных работ с целью ремонтаи исправления дефектных мест резервуаров должны соблюдаться следующиетребования:

а) сварка стыковых швов окраек днища должнавыполняться на соответствующей подкладке в два слоя и более с обеспечениемполного провара корня шва; подкладка устанавливается на прихватках; привариватьподкладку по контуру к днищу запрещается; конец стыкового шва должен выводитьсяза пределы окрайка на остающийся конец подкладки длиной не менее 30 мм, которыйудаляют после окончания сварки кислородной резкой; места среза подкладокследует тщательно зачищать; зазор между подкладкой и кромками не долженпревышать 1 мм;

б) технологические подкладки для сварки окрайков днищдолжны иметь размеры: толщину 4-6 мм, длину более длины дефектного места на100-150 мм и ширину не менее 100 мм;

в) вертикальные стыковые швы стенки резервуаров должнысвариваться с двух сторон, вначале сваривают основной шов, затем подварочный.Перед сваркой подварочного шва корень основного шва очищают от шлака и зачищаютдо металлического блеска.

Учитывая, что при удалении дефектных участков сварногошва не всегда возможно обеспечение регламентируемых ГОСТ зазоров междустыкуемыми элементами, допускается увеличение ширины шва для стыковыхсоединений на 25%.

При необходимости удаления вертикального шва по всейвысоте стенки (рулонируемые резервуары) его вырезку и ремонт проводитьучастками, не превышающими высоту пояса;

г) вертикальные стыки поясов стенки из листов толщинойдо 5 мм разрешается собирать внахлестку, сваривая их с наружной и внутреннейсторон резервуара;

д) соединение листов кровли и днища резервуара должновыполняться внахлестку с наложением сварочного шва с наружной стороны (в нижнемположении).

8.2.24. Ручную сварку стыковых швов при ремонтерезервуаров следует выполнять обратноступенчатым способом.

Длина ступени не должна превышать 200-250 мм.

Сварку основного шва выполняют в несколько слоев взависимости от толщины металла:

Толщина листов, мм ..............	4-5	6-7	8-9	10-12	12-14
Число слоев ............................	1	2	2-3	3-4	3-4

 

Для сварки первого слоя следует применять электродыдиаметром 3 мм, для сварки остальных слоев — электроды диаметром 4-5 мм.

После сварки каждого слоя поверхность шва тщательнозачищают от шлака и брызг металла. Участки слоев шва с порами, раковинами итрещинами должны быть удалены и заварены вновь.

Сварку нахлесточных швов также следует проводитьобратноступенчатым способом. Длина ступени не должна превышать 300-500 мм.

8.2.25. Механизированная сварка (автоматами иполуавтоматами) при ремонте резервуаров может применяться только при сваркеднищ и швов, прикрепляющих стенку к днищу в соответствии с требованиямиГОСТ 8713-79 и ГОСТ 14771-76.

Зазоры в конструкциях, собранных под механизированнуюсварку (автоматами), должны быть для стыковых соединений (между кромками) от 1до 3 мм, для тавровых соединений (между вертикальными и горизонтальнымилистами) не более 3 мм и для нахлесточных соединений (между листами) не более 1мм.

8.2.26. В процессе выполнения механизированной сваркипри случайном перерыве в работе сварку разрешается возобновлять после очисткиконцевого участка шва длиной 50 мм и кратера от шлака; этот участок и кратерследует полностью покрыть швом.

8.2.27. Наложение шва поверх прихваток допускаетсятолько после зачистки их от шлака и кромок основного металла от брызг. При этомнеудовлетворительно выполненные прихватки должны быть удалены и принеобходимости выполнены вновь.

8.2.28. Если в процессе сварки в сварном соединенииили листе образуется новая трещина, лист следует удалить и заменить новым.

8.2.29. Дефекты в сварных соединениях должны бытьустранены следующими способами:

перерывы швов и кратеров заварены;

сварные соединения с трещинами, а также непроварами идругими недопустимыми дефектами удалены на длину дефектного места плюс по 15 ммс каждой стороны и заварены вновь;

подрезы основного металла, превышающие допустимые,зачищены и заварены путем наплавки тонких валиков электродом диаметром 3 мм споследующей зачисткой, обеспечивающей плавный переход от наплавленного металлак основному.

Перекрывать наплавкой валика дефектные участки швовбез предварительного удаления ранее выполненного дефектного шва, а такжеисправлять негерметичность в сварных швах путем зачеканки запрещается.

При заварке мест удаленных дефектных участков швов должнобыть обеспечено перекрытие прилегающих концов основного шва.

Исправленные сварные швы должны пройти повторныйконтроль.

8.2.30. Эпоксидные составы при ремонте резервуаровприменяют только для герметизации:

а) кровли и верхних поясов, которые имеют большоеколичество сквозных коррозионных повреждений;

б) сварных соединений, имеющих мелкие трещины, иучастков с отпотинами в верхних поясах стенки;

в) прокорродированных участков днища и первого поясастенки.

Герметизация дефектных мест с применением эпоксидныхсоставов не обеспечивает прочности конструкции.

8.2.31. Герметизация дефектных мест кровли и стенкиосуществляется с наружной стороны резервуара. Дефектное место должно находитьсявыше уровня наполнения мазута либо воды в резервуаре.

8.2.32. Герметизация мелких трещин должнаосуществляться после установления границ трещин, засверловки отверстийдиаметром 6-8 мм по концам трещин.

Во избежание образования искры засверловку трещинрекомендуется выполнять ручной дрелью. Место засверловки следует густо смазатьтехническим вазелином.

8.2.33. Подготовка мест для наложения герметизирующихнаклеек должна осуществляться далее границ дефектного места на 40-80 мм спомощью безыскровых приспособлений.

8.2.34. Для ремонта резервуара рекомендуется применятьэпоксидные композиции (клеи) холодного отвердения, составы которых приведены втабл. 8 и 9.

Ремонт незначительных дефектов на верхних поясахстенки, кровли и других элементах может осуществляться путем наложенияметаллических заплат на клею на основе эпоксидной смолы ЭП-0010.

Жизнеспособность клеевых составов при температуре 20°Ссоставляет 45-60 мин.

 

Таблица 8

 

Составы клеевыхкомпозиций

 

Компонент	Состав, мас. ч.
	Вариант I	Вариант II
Эпоксидная смола непластифицированная ЭД-20	100	100
Дибутилфталат (пластификатор)	15	—
Смола низкомолекулярная полиамидная Л-20	—	50
Пудра алюминиевая (наполнитель)	10	10
Полиэтиленполиамин (отвердитель)	10	10
Примечание. Низкомолекулярная полиамидная смола Л-20 вводится в состав вместо полиэтиленполиамина и дибутилфталата в качестве отвердителя и одновременно пластификатора.

 

Таблица 9

 

Составы клеевыхкомпозиций

 

	Состав, мае. ч.
Компонент	Вариант I	Вариант II	Вариант III
Эпоксидная смола ЭП-0010	100	100	100
Полиэтиленполиамин (отвердитель)	10	10	8
Асбест хризотиловый	15	—	10
Цинковый порошок	—	20	10

 

8.2.35. Отдельные мелкие трещины, отверстия и отпотинына стенке и кровле допускается ликвидировать эпоксидным составом без примененияармирующего материала. При этом дефектное место и поверхность вокруг негодолжны быть покрыты ровным слоем клея. Толщина клеевого состава должна бытьоколо 0,15 мм.

8.2.36. Крупные дефектные места ремонтируютэпоксидными составами с укладкой не менее двух слоев армирующей ткани -стеклоткани, бязи и др.

Зачищенное место покрывают слоем клея, укладываютармирующий слой и покрывают его слоем клея, затем укладывают следующийармирующий слой, который также покрывают слоем клея. Каждый армирующий слойдолжен перекрывать края дефектного листа и ранее уложенного армирующего слоя на20-30 мм. На верхний армирующий слой наносят слой эпоксидного клеевого составас последующим лакокрасочным покрытием.

8.2.37. Отдельные раковины, свищи и другие дефектыпредварительно шпатлюют основным покрытием следующего состава (маc.ч.):

шпатлевка ЭП-0010 — 100;

отвердитель — гексаметилендиамин — 8,5;

наполнитель — пудра алюминиевая — 100.

Приготавливать состав рекомендуется следующим образом:в шпатлевку ЭП-0010 добавляют отвердитель и тщательно перемешивают дообразования однородной массы, затем добавляют сухой наполнитель до образованиятестообразной массы, удобной для нанесения шпателем. Жизнеспособность состава —1-1,5 ч.

8.2.38. На загрунтованную поверхность наносят разливоми разравнивают слой покрывного состава толщиной до 2 мм, на который накладываютармирующий слой, и укатывают перфорированным металлическим катком для пропиткислоя и удаления воздушных пузырей.

Следующие армирующие слои накладывают после отверденияпредыдущих слоев (не ранее чем через 24 ч) при температуре 18°С в указаннойпоследовательности.

8.2.39. На верхний армирующий слой наносяткраскопультом лакокрасочное покрытие (грунтовка по ГОСТ 9070-75).

8.2.40. Контроль качества осуществляют визуальнымосмотром и с помощью электрического дефектоскопа ЭД-4.

8.2.41. Испытание и ввод в эксплуатацию отремонтированногорезервуара должны осуществляться не ранее семи суток после окончания ремонта.

8.2.42. Качество ремонтных работ с применениемэпоксидных составов обеспечивается постоянным и строгим пооперационнымконтролем всего технологического процесса.

 

8.3. Усиление стенокмазутных резервуаров

 

8.3.1. Усиление эксплуатирующихся мазутных резервуаровпроводится с целью восстановления несущей способности нижних поясов стенки (I-IVпояс), имеющих коррозионный износ в пределах до 20% от первоначальной толщинылиста. Вопрос усиления решается специализированной организацией.

8.3.2. Усиления для подкрепления стенки и повышениянесущей способности, надежности конструкции в эксплуатации целесообразноустанавливать на резервуарах вместимостью 1000-10000 м³ как полистовой,так и рулонной сборки.

8.3.3. Усиление выполняется из разъемных стальныхколец, состоящих из четырех-шести полос (в зависимости от длины полосы идиаметра резервуара), стянутых с помощью резьбовых соединений.

На резервуаре может быть установлено 10-20 колец повысоте четырех поясов в зависимости от коррозионного износа металла игеометрического сечения полосы. Необходимое число колец определяется расчетом.

8.3.4. На каждый резервуар, намеченный к производствуработ по усилению, должен разрабатываться индивидуальный технический проект сучетом технического состояния резервуара. В проекте приводятся:

краткие сведения о техническом состоянии резервуара;

расчетная часть;

организация монтажных работ;

рекомендации по дальнейшей эксплуатации усиленного резервуара.

8.3.5. Резервуар после завершения комплекса ремонтныхработ и монтажа усилений должен пройти гидравлические испытания. По завершениииспытаний составляется акт о вводе резервуара в эксплуатацию, в которомуказывается предельный уровень его наполнения.

 

8.4. Контроль качестваремонтных работ,

приемка резервуаров послеремонта

 

8.4.1. Контроль качества сборочных и сварочных работпри ремонте резервуаров проводится в соответствии с требованиями СНиП III-18-75, СНиП 3.03.01-87.

8.4.2. Контроль выполненных работ осуществляют:

а) внешним осмотром мест и элементов исправления впроцессе сборки, сварки резервуаров с измерением сварных швов;

б) испытанием швов на герметичность;

в) проверкой сварных соединений рентгено- игаммапросвечиванием или другими физическими методами;

г) окончательным испытанием резервуара на прочность,устойчивость и герметичность.

8.4.3. Наружному осмотру подвергаются 100% всехсварных соединений, выполненных при ремонтных работах.

Сварные соединения по внешнему виду должны удовлетворятьтребованиям ГОСТ 8713-79, ГОСТ 5264-80, СНиП III-18-75, СНиП3.03.01-87.

3.4.4. Все сварные соединения, выполненные в периодремонтных работ, подвергаются 100%-ному контролю на герметичностьвакуум-методом или керосиновой пробой.

3.4.5 Сварные стыковые и нахлесточные соединениястенки, сваренные сплошным швом с наружной стороны и прерывистым с внутренней,проверяют на герметичность путем обильного смачивания их керосином.Контролируемую сторону шва очищают от грязи и ржавчины и окрашивают водной суспензиеймела. Окрашенная поверхность должна просохнуть.

Шов смачивают керосином посредством опрыскивания неменее двух раз струей под давлением из краскопульта, бачка керосинореза илипаяльной лампы. Допускается швы протирать два-три раза тряпкой, обильно смоченнойкеросином.

Сварные соединения стенки с днищем проверяют нагерметичность вакуум-камерой или керосином.В последнем случае сварное соединение свнутренней стороны резервуара окрашивается водной суспензией мела или каолина ипосле ее высыхания сварные соединения с наружной стороны опрыскивают керосином.

8.4.6. Отремонтированные участки сварных стыковыхсоединений окраек днища и вертикальных стыковых соединений первого пояса и 50%соединений второго, третьего и четвертого поясов (преимущественно в местахпересечений этих соединений с горизонтальными) резервуаров вместимостью 2000 м³и более подвергаются контролю просвечиванием (рентгено- илирадиографированием). Оценка качества сварных соединений по данным просвечиванияосуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 7512-82 "Швы сварныхсоединений. Методы контроля просвечиванием проникающими излучениями".

8.4.7. Если при просвечивании будут обнаруженынедопустимые дефекты, то необходимо выявить границы дефектного участка путемдополнительного контроля вблизи мест с выявленными дефектами. Если придополнительном контроле будут также обнаружены недопустимые дефекты, токонтролю подвергаются все сварные соединения.

Выявленные дефектные сварные соединения или их участкидолжны быть исправлены и вновь проварены.

8.4.8. Окончательные испытания резервуара напрочность, устойчивость и герметичность проводят при проведении среднего иликапитального ремонта основания, днища окрайков, стенки, покрытия и анкерныхустройств (за исключением работ по герметизации и устранению мелких дефектовотдельных мест кровли, днища и верхних поясов, стенки).

8.4.9. В процессе испытания ведется наблюдение запоявлением возможных дефектов в отремонтированных местах (в стыковыхсоединениях стенки, сопряжении стенки с днищем и других ответственныхсоединениях).

Если в процессе испытания по истечении 24 ч наповерхности стенки резервуара или по краям днища не появятся течи и еслиуровень не будет снижаться, то резервуар считается выдержавшим гидравлическоеиспытание.

8.4.10. После окончания гидравлического испытаниярезервуара и спуска воды для проверки качества отремонтированного основания(равномерность осадки) проводится нивелирная съемка по периметру резервуара неменее чем в восьми точках и не реже чем через 6 м.

8.4.11. Контроль геометрической формы стенки послеисправления значительных выпучин и вмятин осуществляется путем измеренияотклонения середины и верха каждого пояса по отношению к вертикали, проведеннойиз нижней точки первого пояса в местах исправлений. Измерения отклонений стенкирезервуара от вертикали при наполнении его до расчетного уровня проводят поотвесу, геодезическими и другими способами.

8.4.12. После выполнения комплекса окончательныхиспытаний и при отсутствии дефектов в виде свищей, трещин, вмятин или значительныхдеформаций, превышающих допустимые согласно СНиП III-18-75, СНиП 3.03.01-87,испытание считается законченным и в установленном порядке составляется акт осдаче резервуара в эксплуатацию после ремонта.

8.4.13. Резервуар принимается в эксплуатацию послеремонта (при выполнении ремонта подрядной организацией) комиссией, назначаемойвышестоящей организацией, с участием представителей от организации,эксплуатирующей резервуар и осуществляющей его ремонт.

8.4.14. При выполнении работ силами электростанции либотепловых сетей комиссия назначается этим предприятием.

8.4.15. Резервуар после ремонтных работ принимают наоснове дефектной ведомости и проектно-сметной документации с приложением актовна работы, выполненные при ремонте, согласно пп. 5.4 и 5.5 настоящейИнструкции.

 

9. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫТРУДА

И ПОЖАРНОЙ БЕЗОПАСНОСТИ

 

9.1. Безопасная эксплуатация металлических резервуаровдля хранения мазута и горячей воды обеспечивается соблюдением требованийдействующих Правил техники безопасности при обслуживании топливно-транспортногооборудования электростанций, Правил техники безопасности при обслуживаниитепловых сетей.

9.2. На каждом энергопредприятии, эксплуатирующемрезервуары, должны разрабатываться на основании действующих правил местныеинструкции по технике безопасности и промышленной санитарии, согласованные сорганами пожарной охраны и утвержденные главным инженером предприятия.

9.3. Рабочие, обслуживающие резервуары, должны иметьсоответствующее профессионально-техническое образование или пройти профессионально-техническуюподготовку на производстве.

9.4. Каждый работник, обслуживающий резервуары, долженпройти инструктаж по пожарной безопасности и производственной санитарии.

9.5. Все работники, обслуживающие резервуары ссернистым мазутом, должны быть ознакомлены с опасностями, которые могутвозникнуть с этим нефтепродуктом.

9.6. Запрещается привлекать к работе по очисткерезервуаров случайных работников и лиц моложе 18 лет.

9.7. Перед допуском персонала к работе необходимопроверить резервуары на содержание в воздухе рабочей зоны наиболее вероятныхвредных веществ.

9.8. Персонал, постоянно занимающийся очисткойрезервуаров, должен не реже одного раза в год проходить медицинский осмотр.

9.9. Работу внутри неочищенного и непроветренногорезервуара персонал должен выполнять в шланговых противогазах и в специальныходежде и обуви.

Поверх спецодежды должен быть надет спасательный поясс крестообразными лямками и прикрепленной к ним прочной сигнально-спасательнойверевкой, конец которой должен быть выведен наружу через нижний люк.

9.10. Маски и шланги противогазов перед началом работвнутри резервуара должны быть тщательно проверены руководителем работ.

9.11. К работе внутри резервуара, а также кпериодическим осмотрам их должны допускаться проинструктированные рабочие всоставе не менее двух человек, из которых один (наблюдающий) должен находитьсявне резервуара и следить за состоянием работающего. Если вблизи резервуара нетдругих работающих, необходимо назначать не менее двух наблюдающих.

9.12. Работа внутри резервуара при уровне жидкой средывыше 200 мм (над уровнем пола) и температуре среды выше 45°С запрещается.

9.13. Время пребывания в резервуаре, а такжепродолжительность отдыха с выходом из него определяет руководитель работ взависимости от условий и характера работ.

9.14. По окончании ремонтных работ перед закрытиемлюков резервуара ответственный за проведение ремонтных работ должен личноубедиться, что в резервуаре не остались люди, а также инструменты и материалы.

9.15. Перед проведением испытаний весь персонал,принимающий участие в них, должен пройти инструктаж.

На все время испытаний устанавливается граница опаснойзоны с радиусом, равным не менее двух диаметров резервуара, внутри которой недопускается нахождение людей, не связанных с испытаниями.

9.16. Все виды ремонтно-строительных работ внутрирезервуаров, а также работы по окраске их должны проводиться по нарядам.

9.17. Все резервуарные парки и отдельно стоящиерезервуары должны быть обеспечены первичными средствами пожаротушения. При этомрезервуары вместимостью 5 тыс. м³ и более должны быть оборудованыавтоматическими стационарными системами (установками) пенного тушения всоответствии с Требованиями СНиП II.106-79. Резервуары вместимостью 1 тыс. м³и более независимо от места расположения должны быть оборудованыпеногенераторами и сухими стояками (сухотрубами) для подачи пены в верхний поясрезервуара.

9.18. При появлении трещин в швах, в основном металлестенок и днище действующий резервуар должен быть немедленно освобожден иподготовлен к ремонту. Не допускается заварка трещин и чеканка на резервуарах,заполненных мазутным топливом.

9.19. На время выполнения ремонтных работ сприменением открытого огня на производственной территории должен бытьустановлен пожарный пост из работников пожарной охраны и увеличено числосредств пожаротушений.

9.20. Безопасный способ выполнения огневых работ вмазутных резервуарах может быть применен после их дегазации с помощьюспециальной вентиляционной установки.

 

 

Приложение 1

 

ПАСПОРТ ЦИЛИНДРИЧЕСКОГОВЕРТИКАЛЬНОГО РЕЗЕРВУАРА

 

Вместимость____________________________________________________________________

Марка  ___________________________ №___________________________________________

Дата составления паспорта________________________________________________________

Место установки (наименование предприятия)_______________________________________

_______________________________________________________________________________

Назначение резервуара___________________________________________________________

Основные размеры элементов резервуаров (диаметр,высота) ___________________________

_______________________________________________________________________________

Наименование организации, выполнившей рабочие чертежиКМ, и номер чертежей_______________________________________________________________________________

Наименование завода-изготовителя стальныхконструкций______________________________

_______________________________________________________________________________

Наименование строительно-монтажных организаций,участвовавших в возведении резервуара:

1._________________	2.__________________	3._________________ и т.д.
_________________	__________________	_________________
_________________	__________________	_________________

 

Перечень установленного на резервуаре оборудования:________________________________

Отклонение от проекта___________________________________________________________

Дата начала монтажа_____________________________________________________________

Дата окончания монтажа _________________________________________________________

Дата начала и окончания каждого промежуточного иобщего испытаний резервуаров и результаты испытаний: ___________________________________________________________

_______________________________________________________________________________

Дата приемки резервуара и сдачи его в эксплуатацию_________________________________

_______________________________________________________________________________

 

Приложения:

 

I. Техническая документация по приемке резервуара

 

1. Рабочие чертежи______________________________________________________________

2. Заводские сертификаты на изготовленные стальныеконструкции______________________

_______________________________________________________________________________

3. Документы о согласовании отступлений от проекта примонтаже ______________________

_______________________________________________________________________________

4. Акты приемки скрытых работ___________________________________________________

_______________________________________________________________________________

5. Документы (сертификаты и др.), удостоверяющиекачество электродов, электродной проволоки, флюсов и прочих материалов,примененных при монтаже ____________________

_______________________________________________________________________________

6. Схемы геодезических измерений при проверкеразбивочных осей и установке конструкций

_______________________________________________________________________________

7. Журнал сварочныхработ________________________________________________________

8. Акты испытания резервуара_____________________________________________________

9. Описи удостоверений (дипломов) о квалификациисварщиков, проводивших сварку конструкций при монтаже, с указанием присвоенныхим цифровых или буквенных знаков __

_______________________________________________________________________________

10.Документы результатов испытаний сварных монтажных швов _______________________

11. Заключение по просвечиванию сварных монтажных швовпроникающим излучением со схемами расположения мест просвечивания_________________________________________

_______________________________________________________________________________

12. Акты приемки смонтированного оборудования

Подписи представителей заказчика истроительно-монтажных организаций _______________

_______________________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________

 

II. Техническая документация по эксплуатации резервуара

(формы для заполнения)

 

Периодическая проверкаосадки фундамента

 

№ п.п.	Дета проверки	Способ проверки	Результат проверки	Должность, фамилия и подпись лица, проводившего проверку	Место хранения акта проверки (номер дела)

 

 

 

 

 

Проведение ремонтовфундамента

 

№ п.п.	Дата приемки из ремонта	Описание ремонта	Должность, фамилия лица, руководившего ремонтом	Место хранения акта на проведенный ремонт (номер дела)

 

Аварии резервуара

 

№ п.п.	Дата аварии	Описание аварии	Причина аварии	Место хранения акта об аварии (номер дела)

 

Ремонт резервуара

 

№ п.п.	Дата приемки из ремонта	Характер и вид ремонта	Что подвергалось ремонту	Как проводился ремонт	Качество и результаты ремонта	Должность, фамилия, имя, отчество, подпись лица, ответственного за ремонт	Место хранения акта на ремонт (номер дела)

 

 

Приложение 2

 

Сертификат (форма)

(завод стальных конструкций)

 

СЕРТИФИКАТ № _______

НА СТАЛЬНЫЕ КОНСТРУКЦИИ

 

ЗАКАЗ № __________

 

Заказчик _______________________________________________________________________

_______________________________________________________________________________

1. Наименованиеобъекта__________________________________________________________

2. Масса по чертежам КМД _______________________________________________________

3. Дата начала изготовления_______________________________________________________

4. Дата конца изготовления____________________________________________

5. Организация, выполнившая рабочие чертежи КМ (индекси номер чертежей)____________

_______________________________________________________________________________

6. Организация, выполнившая деталировочные чертежи КМД(индекс и номер чертежей)_______________________________________________________________________________

7. Стальные конструкции изготовлены в соответствии с________________________________

_______________________________________________________________________________

 (указатьнормативно-технический документ)

8. Конструкции изготовлены из сталеймарок_________________________________________

_______________________________________________________________________________

(примененныематериалы соответствуют требованиям проекта)

9. Для сварки применены:

электроды ______________________________________________________________________

сварочная проволока_____________________________________________________________

флюс__________________________________________________________________________

защитные газы__________________________________________________________________

10. Сварщики проверенысогласно__________________________________________________

11. Сварные швы проверены  ______________________________________________________

 

Примечания:1. Сертификаты на сталь, электроды, сварочную проволоку, флюс, защитные газы,заклепки, болты, материалы для грунтовки хранятся на заводе (в мастерской).

2. Протоколыпроверок электросварщиков хранятся на заводе (в мастерской).

Приложения:   1. Схемы общих сборокконструкции

2. ______________________________

3. ______________________________

 

 

Приложение 3

 

Утверждаю: ________________________________ (руководитель предприятия) ________________________________ (подпись, расшифровка подписи) Дата утверждения ________________

 

АКТ

от "____" ____________ 19 __ г.

приемки скрытых работ поподготовке поверхности металла

для нанесениялакокрасочного покрытия

 

Составлен комиссией в составе:

председатель — главный инженер нефтебазы________________________________________

_______________________________________________________________________________

(наименование, номернефтебазы, фамилия, имя, отчество)

члены комиссии:  мастер__________________________________________________________

                                                                        (фамилия, имя, отчество)

исполнитель_____________________________________________________

                                                                         (должность, фамилия, имя, отчество)

на проведенный осмотр и проверку качества подготовкиповерхности металла резервуара РВС № _____ длянанесения лакокрасочного покрытия. Состояние внутренней поверхности резервуараРВС:_________________________________________________________________

(указатьстепень подготовки поверхности

_______________________________________________________________________________

и заключениео возможности проведения окрасочных работ)

Составлен в _____ экземплярах:

1-й экземпляр направлен ________________________

2-й экземпляр — в дело

Председатель комиссии: ______________________________(подпись)

Члены комиссии: ____________________________________(подписи)

 

 

Приложение 4

 

ЖУРНАЛ

ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ

ПО НАНЕСЕНИЮ ПОКРЫТИЙ НАРЕЗЕРВУАР

 

Наименованиеобъекта____________________________________________________________

Адресобъекта___________________________________________________________________

Основание для производства работ_________________________________________________

Производстворабот______________________________________________________________

Начато ____________________________

Окончено __________________________

Подпись ответственного лица организации,

выдавшей журнал_______________________________________________________________

 

Форма 1

 

1. Наименование защищаемого резервуара___________________________________________

_______________________________________________________________________________

2. Место установки резервуара_____________________________________________________

                                                                            (помещение, вне здания и др.)

3. Наименование организации, разработавшей проектантикоррозионной защиты___________

_______________________________________________________________________________

4. Краткая характеристика резервуара______________________________________________

_______________________________________________________________________________

(материал,наличие нагрева, механических воздействий и т.д.)

5. Характеристика агрессивной среды врезервуаре____________________________________

_______________________________________________________________________________

(концентрация,температура)

6. Дата и номер документа о сдаче резервуара подпокрытие и испытании на герметичность _

_______________________________________________________________________________

7. Защищаемая площадь резервуара, м²_____________________________________________

8. Дата и номер акта о сдаче покрытой поверхностирезервуара _________________________

9. Дата пуска в эксплуатацию______________________________________________________

10. Замеченные изменения за время эксплуатации втечение гарантийногосрока___________________________________________________________________________

 

Примечания:1. Пункты 6 и 9 заполняются заказчиком.

2.Пункт 10 заполняется совместно заказчиком и исполнителями работ.

 

Форма 2

 

Дата, год, месяц,

Наименование работы

Объем работы,

Температура во время производства работ

Материал для покрытия

Число нанесенных слоев и их

Продолжительность сушки отдельных слоев, сут, и

Ф. И.О. мастера - производителя

Дата и номер акта приемочных

Приме-чание

число

м3

в резервуаре

окружающего воздуха

ГОСТ и ТУ

Номер паспорта

Номер анализа

толщина, мм

температура сушки, °С

работ

работ

Очистка поверхности

Грунтовка поверхности (наименование грунтовки)

Шпатлевка (наименование шпатлевки)

Нанесение эмали, наименование эмали

Приложение 5

 

Утверждаю: __________________________ (руководитель предприятия) __________________________ (подпись, расшифровка)   Дата утверждения__________

 

АКТ

"____"____________ 19 __ г.

приемки резервуара вэксплуатацию

после проведения ремонта

 

Составлен комиссией________________________________________________________

председатель___________________________________________________________________

(должность, фамилия, имя,отчество)

члены комиссии_________________________________________________________________

(должность, фамилия, имя,отчество)

В резервуаре____________________________________________________________________

(характеристика резервуара:номер, вместимость и др.)

произведен капитальный ремонт вобъеме____________________________________________

_______________________________________________________________________________

(перечень устраненныхдефектов: замена согласно дефектной ведомости

_______________________________________________________________________________

изношенных элементоврезервуара, ремонт сварных соединений,

_______________________________________________________________________________

исправление осадки,устранение негерметичности, ремонт оборудования и др.)

Качество ремонтных работ (по результатам внешнегоосмотра, рентгенографии, испытаний, измерений и др.) ________________________________________________________________

(оценкаремонтных работ)

Результаты испытания резервуара на прочность наливомводой до высоты ______ м.

Комиссия считает возможным ввести резервуар вэксплуатацию с предельным уровнем наполнения ______ м

 

Председатель комиссии ________________

                                               (подпись)

Члены комиссии ______________________

                                       (подписи)

 

 

Приложение 6

 

КАРТЫ ПРИМЕРНЫХИСПРАВЛЕНИЙ НАИБОЛЕЕ ЧАСТО

ВСТРЕЧАЮЩИХСЯ ДЕФЕКТОВ ВЭКСПЛУАТИРУЮЩИХСЯ РЕЗЕРВУАРАХ

 

Карты примерных исправлений дефектов в металлическихрезервуарах распространяются на все дефекты (трещины, непровары, вмятины ит.п.), обнаруженные в период их эксплуатации.

Трещины и другие дефекты, обнаруженные не в сварныхсоединениях, а в околошовной зоне, должны быть устранены способом, аналогичнымприведенным в данных картах.

Дефекты, возникающие в конструкциях металлическихрезервуаров и не предусмотренные настоящими картами, должны устраняться поиндивидуальным решениям с разработкой технологии применительно к изложенным вкартах случаям.

 

 

 

Дефект	Метод исправления	Карта
1. Неравномерная осадка основания, превышающая допустимые значения и вызвавшая неравномерную осадку резервуара	а) На участке осадки резервуара приваривают с интервалом 2,5 м ребра жесткости А на расстоянии 0,4 м от днища. Сварной шов 10x100 мм через 1500 мм. б) Под ребра жесткости устанавливают домкраты. Резервуар поднимают выше осадки на 20 мм. в) Подбивают грунтовую смесь (супесчаный грунт, пропитанный битумом). г) Резервуар опускают на основание. Ребра удаляют. д) Смеси подбивают трамбовками вертикальными слоями, за пределами днища — горизонтальными слоями	Карта 1 (основание)
2. Зазоры между бетонным кольцом основания А и окрайками днища Б до 100 мм на значительном протяжении периметра корпуса В резервуара	а) Зазоры между бетонным кольцом и днищем утрамбовывают бетоном марки не ниже 100. б) При необходимости восстановления вертикальности стенки резервуара выполняют операции в соответствии с требованием карты 1	Карта 2 (основание)
3. Значительная равномерная осадка основания резервуара А, превышающая допуски в районах с недостаточно устойчивыми грунтами	а) Вокруг резервуара на расстоянии 1 м от него устраивают монолитное бетонное кольцо Б. Верх кольца должен быть не ниже основания на 50 мм. б) Отмостки В устраивают по требованиям основного проекта. в) Подводящие трубопроводы должны обеспечивать возможность осадки за счет гибких вставок или компенсирующих устройств	Карта 3 (основание)
4. Местная просадка основания А под днищем Б резервуара (вне зоны окрайков) глубиной не более 150 мм на площадке более 2 м	а) В днище Б резервуара на участке пустоты вырезают отверстие В диаметром 200-250 мм для подливки грунтовой смеси Г. В зависимости от площади просадки основания и удобства подбивки при необходимости вырезают дополнительные отверстия. б) Пустоту засыпают грунтовой смесью Г и уплотняют глубинным вибратором, пневмотрамбовкой, вручную. в) Вырезанные в днище отверстия закрывают круглой накладкой Д диаметром, превышающим на 100 мм диаметр отверстия, и толщиной не менее толщины днища резервуара. г) Накладку с днищем сваривают по всему контуру плотным швом	Карта 4 (основание)
5. Днище А резервуара не просело, а основание Б частично осыпалось. Между днищем и основанием образовался зазор	а) На разрушенном участке подбивают грунтовую смесь пневмотрамбовкой или вручную (супесчаный грунт, пропитанный битумом). б) За пределами бака укладывают слой песчаного грунта В, а поверх него утрамбовывают изолирующий слой. в) Откосы Г основания выполняют согласно проекту	Карта 5 (основание)
6. Значительная равномерная просадка стенки резервуара по всему периметру до 250 мм с резким перегибом окрайка днища на расстоянии до 500 км от стенки, сварные соединения днища не нарушены	а) На отдельных участках стенки резервуара на расстоянии 0,4 м от днища приваривают с интервалом 2,5 м по периметру ребра жесткости (см. карту 1). б) Под ребра жесткости устанавливаются домкраты. Участок стенки поднимают выше просадки на 50 мм. в) Распускают сварные соединения приварки окрайков к центральной части днища и стенки резервуара. Окрайки разрезают на отдельные участки и удаляют из бака. г) Укладывают слой гидрофобного грунта до проектной отметки основания и уплотняют трамбовкой. д) Подводят под стенку окрайки днища с технологической подкладкой. Один окраек с другим сваривают встык, поджимают к стенке и приваривают двумя тавровыми швами. е) Сваривают внахлестку окрайки с центральной частью днища. ж) Стенку опускают на основание, снимают домкраты и удаляют ребра жесткости. з) Все сварные соединения проверяют на герметичность и проводят испытания резервуара. Наливают воду до расчетного уровня	Карта 6 (основание днища)
7. Продольная трещина А в сварном стыковом соединении окрайка днища, не доходящая до уторного уголка Б; в резервуарах без уторного уголка — до корпуса В	а) Расчищают дефектное место, выявляют границу трещины и засверливают трещину сверлом диаметром 6-8 мм. б) Разделывают кромки трещины с зазором между ними 2±1мм. в) Сварку дефектного места осуществляют на технологической подкладке в два слоя или более от засверловки до наружного края окрайка с обязательным выводом на технологическую прокладку. г) Видимый конец технологической подкладки обрезают	Карта 7 (днище)
8. Днище резервуара прокорродировано полностью	а) Днище заменяют участками. б) Последовательно на высоту не менее 200 мм отрезают стенку с участком окрайка и днища. Длина первого участка превышает последующие на 500 мм. в) Отрезанный участок вытягивают из резервуара, подводят окрайки Б с технологическими подкладками В. г) Сваривают окрайки один с другим, устанавливают вертикально полосовую сталь Г и приваривают двусторонним швом к окрайкам и нахлестным швом к стенке резервуара. д) После смены окрайка и участка стенки собирают днище Д и сваривают поперечные швы, затем продольные. е) В необходимых случаях ремонтируют изоляционный слой. ж) Все сварные соединения испытывают на герметичность и проводят гидравлические испытания заполнением водой резервуара до расчетного уровня	Карта 8 (днище)
9. Выпучина-складка на днище с резкими перегибами и изломами	а) Выявляют границы дефектного участка, подлежащего удалению. б) Распускают сварные швы в районе выпучины и удаляют деформированные листы. в) В случае необходимости исправляют гидроизолирующий слой. г) Удаленные листы заменяют новыми и совмещают с листами полотнища днища внахлестку по коротким и длинным кромкам. д) Сварку выполняют герметичными швами с катетом не более 5 мм. Направление и последовательность сварки показаны стрелками и цифрами	Карта 9 (днище)
10. Выпучина или хлопун А высотой более 150 мм на площади более 2 м2 с плавным переходом на днище резервуара	а) В вершине хлопуна А вырезают отверстие Б диаметром 200-500 мм в зависимости от площади хлопуна и удобства подбивки грунтовой смеси В. В необходимых случаях вырезают дополнительное отверстие. б) Пазуху засыпают грунтовой смесью В (супесчаный грунт, пропитанный битумом), уплотняют глубинным вибратором, пневмотрамбовкой или вручную. в) Подгоняют круглую накладку Г диаметром, превышающим на 100 мм диаметр отверстия, и толщиной не менее толщины днища резервуара. г) Сварку накладки с днищем выполняют по всему контуру швом с катетом не более 4-5 мм	Карта 10 (днище)
11. Продольная трещина А (сквозная или несквозная) в нахлесточном сварном соединении стенки резервуара с выходом на основной металл	а) Расчищают дефектное место, выявляют границы трещины. б) Конец трещины на основном металле засверливают сверлом диаметром 6 мм. Вырубают (выплавляют) сварное соединение на участке, большем дефектного места на 50 мм в каждую сторону. На основном металле дефектный участок вырубают до засверленного отверстия с зазором между кромками 2±1мм. в) Места нахлеста сваривают с наружной стороны, а на основном металле — с двух сторон. При необходимости осуществляют подварку внутренних прерывистых швов. г) Герметичность отремонтированного участка проверяют вакуум-методом или керосином	Карта 11 (стенка)
12. Продольная трещина А (сквозная или несквозная) в нахлесточном сварном соединении стенки резервуара без выхода на основной металл	а) Расчищают дефектное место, выявляют границы трещины. б) Вырубают (выплавляют) сварное соединение на участке, большем дефектного места на 50 мм в каждую сторону. в) Сварку осуществляют с наружной стороны, при необходимости выполняют подварку внутренних прерывистых швов. г) Герметичность отремонтированного участка проверяют вакуум-методом или керосином	Карта 12 (стенка)
13. Коррозия внутренней поверхности первого пояса стенки резервуара на значительной длине в зоне примыкания к днищу. Характер коррозии: группы раковин глубиной до 1,5-2 мм, переходящих в сплошные полосы, а также точечные углубления осповидного типа	а) Дефектные места стенки бака заменяют последовательно отдельными участками. б) Размечают границы участка А высотой, большей высоты дефектной зоны на 100 мм, и длиной до 3000 мм. в) Вырезают дефектные места вначале у днища, затем по границе участка на стенке. г) Подгоняют с наружной стороны бака внахлестку полосовую накладку Б толщиной, равной толщине листа первого пояса стенки. д) Накладки сваривают одну с другой встык, а со стенкой — внахлестку. е) Все сварные соединения испытывают на герметичность и проводят гидравлические испытания бака заполнением его водой до расчетного уровня	Карта 13 (стенка)
14. Поперечная трещина по стыковому сварному шву вертикального стыка стенки резервуара, распространившаяся на основной металл	а) Расчищают дефектное место, выявляют границы трещины, засверливают ее сверлом диаметром 8 мм и вырезают дефектный участок листа стенки резервуара на всю высоту пояса шириной по 250 мм от конца трещины, но не менее 1000 мм. б) Разделывают кромки листа пояса и вставки, вставку подгоняют встык или внахлестку и сваривают с двух сторон обратноступенчатым способом. в) Направление и последовательность сварки указаны стрелками и цифрами. г) Все сварные соединения испытывают на герметичность и проводят гидравлические испытания резервуара заполнением его водой до расчетного уровня	Карта 14 (стенка)
15. Трещина по сварному шву с выходом на основной металл в замыкающем вертикальном шве стенки резервуара: 1) выполненном внахлестку в середине пояса; 2) выполненном внахлестку вблизи горизонтального шва. Длина трещины не более 250 мм	Первый случай а) Расчищают дефектное место, выявляют границы трещины и вырезают дефектное место радиусом 500-700 мм. б) Изготовляют вставку  А в виде двух сегментов 1 и 2 из металла толщиной, равной толщине листов стенки. в) Производят V-образную разделку кромок листа стенки и вставки. г) Вставку А подгоняют встык с листами стенки резервуара, и сегменты вставки прихватывают и сваривают внахлестку с двух сторон	Карта 15 (стенка)
	Второй случай То же, что и в первом случае, но вставку А изготовляют из четырех сегментов
16. Многократная наварка на участок сварного соединения и лист стенки резервуара в дефектном месте	а) Вырезают дефектное место по кругу диаметром не менее 500 мм. б) С внутренней стороны резервуара вплотную к стенке подгоняют внахлестку накладку А диаметром не менее 1000 мм и толщиной, равной толщине листов стенки. в) Сварка накладки А со стенкой осуществляется сплошными герметичными швами сначала с наружной стороны 1, а затем с внутренней 2 обратноступенчатым способом с длиной ступени не более 200-250 мм	Карта 16 (стенка)
17. Коррозия на отдельных участках или по всей длине вертикальных и горизонтальных сварных соединений внутренней поверхности стенки резервуара. Характер коррозии — точечные углубления осповидного типа и группы раковин глубиной от 2 до 3 мм, переходящие в сплошные полосы	а) Участок коррозии тщательно зачищают абразивным инструментом на длину более 100 мм по обе стороны от дефектного места. б) Дефектный участок подваривают тонкими валиками электродами диаметром 3 мм в два-три прохода. в) После сварки каждого слоя поверхность шва тщательно зачищают от шлака. г) Выполняется 100%-ный контроль отремонтированного участка сварного соединения
18. Замена стенки резервуара без разрушения днища и перекрытия	Ремонт стенки осуществляется с помощью специальных монтажных стоек, поддомкрачивающих стенку резервуара. Стойки устанавливают снаружи резервуара и приваривают к местам верхнего пояса около ферм (балок перекрытия). Допускается также замена стенки резервуара последовательными участками с перемещением монтажных стоек после установки нового участка и его приварки
19. Местная выпучина на первом поясе стенки резервуара, возникшая в результате просадки подводящего трубопровода. Размер дефекта превышает допустимые значения	а) Трубопровод отсоединяют. б) Выпучину или вмятину исправляют с помощью домкрата до допустимых размеров. в) Подводящий трубопровод обрезают, подгоняют и устанавливают дополнительную вставку А	Карта 19 (стенка)
20. Отрыв поясов полуферм от стенки резервуара: 1) с разрывом металла стенки; 2) без разрыва металла стенки	а) Под стойку А полуфермы подгоняют уголок Б сечением 160х160х10 мм, длиной 400-500 мм. б) Уголок приваривают к стенке В и к опорной части стойки Г швами с катетом, равным наименьшей толщине свариваемого металла. в) Место разрыва металла стенки В перекрывают накладкой Д толщиной, равной толщине металла стенки. г) Накладку Д приваривают к стенке. д) При разрыве металла с образованием трещин до установки накладки концы обрабатывают по технологии ремонта трещин	Карта 20 (перекрытие)
21. Центральная опорная стойка А с опорным кольцом Б поднята и не опирается на днище В (кровля и стенка повреждений не имеют)	а) Проверяют заполнение трубчатой стойки А песком через вырезаемое отверстие в кровле. б) Радиальные ребра опорного кольца Б отрезают в зоне сопряжения со стойкой А. в) Под опору стойки подводят подкладку Г (при большем зазоре — катушку с торцевыми заглушками). Катушку заполняют песком. г) Подкладку Г (катушку) приваривают к опорной стойке швом Д. д) Радиальные ребра с помощью косынок Е приваривают к стойке А и подкладке Г (катушке). е) Опорное кольцо Б крепится к днищу согласно проекту. ж) При полой стойке засыпают песок, и отверстие в кровле заделывают	Карта 21 (центральная опорная стойка)
22. Центральная опорная стойка поднялась и вырвала часть днища. Основание пропитано продуктом	а) Расчищают дефектное место, устанавливают и размечают границу дефектного участка днища, подлежащего удалению. б) Высверливают по разметке ручной дрелью (пневмозубилом) под слоем технического вазелина дефектное место. в) Под днище подбивают глиняный замок, отстоящий от кромок дефектного места более чем на 200 мм. Толщина глиняного замка должна быть не менее 150 мм. г) Обрабатывают и зачищают от задиров кромки днища. д) Подгоняют внахлестку на 50-100 мм накладку из металла толщиной, равной толщине днища. е) Накладку сваривают с днищем. ж) Герметичность сварных соединений отремонтированного участка проверяют вакуум-методом
23. Кровля резервуара прокорродирована полностью (или частично). Несущие конструкции перекрытия не подлежат ремонту	а) Выявляют дефектные участки кровли. б) Кровлю разрезают на секторы А. в) Вырезанные секторы опускают на землю с помощью крана. г) Поднимают новые листы на кровлю и собирают (подгоняют) внахлестку на прихватках.	Карта 23 (кровля)

 

 

ОГЛАВЛЕНИЕ

 

1. Общие положения

2. Конструкция резервуаров

3. Приемка в эксплуатацию

4. Требования к испытаниям резервуаров нагерметичность и прочность

5. Техническая документация на резервуары

6. Техническое обследование резервуаров

6.1. Общие положения

6.2. Обследование и комплексная дефектоскопияметаллических резервуаров

6.3. Измерения геометрической формы стенки инивелирование днища

6.4. Проверка состояния основания и отмостки

6.5. Оценка состояния  основных элементов резервуара

7. Защита металлических резервуаров от коррозии,восстановление антикоррозионной защиты

8. Ремонт резервуаров

8.1. Общие сведения

8.2. Ремонт конструкции резервуаров

8.3. Усиление стенок мазутных резервуаров

8.4. Контроль качества ремонтных работ, приемкарезервуаров после ремонта

9. Требования охраны труда и пожарной безопасности

Приложение 1.Паспорт цилиндрического вертикального резервуара

Приложение 2.Сертификат на стальные конструкции

Приложение 3.Акт приемки скрытых работ по подготовке поверхности металла для нанесениялакокрасочного покрытия

Приложение 4.Журнал производства работ по нанесению покрытий на резервуар

Приложение 5.Акт приемки резервуара в эксплуатацию после проведения ремонта

Приложение 6.Карты примерных исправлений наиболее часто встречающихся дефектов вэксплуатирующихся резервуарах