РД 34.15.132-96 :: Руководящие документы

ГОСТы, стандарты, нормы, правила

Поиск по ГОСТам и стандартам

Сортировать по дате по релевантности

расширенный поиск

Где

Слова

расположены относительно друг друга:
подряд
в одном предложении
не очень далеко ?

расположены на странице:

где угодно
в заголовке

употреблены в тексте:

в любой форме
точно так, как в запросе

В результатах поиска показывать ссылок на странице

РД 34.15.132-96
Сварка и контроль качества сварных соединений металлоконструкций зданий при сооружении промышленных объектов

РД 34.15.132-96. Сварка и контроль качества сварных соединений металлоконструкций зданий при сооружении промышленных объектов

Министерство топлива и энергетики Российской Федерации

(Минтопэнерго России)

Государственный комитет Российской Федерации пожилищной и строительной политике (Госстрой России)

Утвержден

Минтопэнерго России

14 марта 1996 г.

Утвержден

Минстроем России

20 мая 1996 г.

Руководящий документ

РД 34 15.132—96

Сварка и контроль качества сварных соединенийметаллоконструкций

зданий при сооружении промышленных объектов

ББК 38.634

С24

УДК 69.057.4:621.791.052:658.562

Разработчик ОАО "Оргэнергострой"

Составители: С.С. Якобсон, канд. техн. наук; Н.Д.Курносова, канд. техн наук; Г.С. Зислин, канд. техн наук; М. Л. Эльяш, канд.техн. наук

Утвержден заместителем министра топлива и энергетикиРоссийской Федерации Ю.Н. Корсуном 14.03.96 г. и заместителем министрастроительства Российской Федерации С.И. Полтавцевым 20.05.96 г.

Руководящий документ (РД) определяет организацию итехнологию производства сварочных работ при сооружении металлическихконструкций зданий промышленных объектов, а также объем, порядок контроля инормы оценки качества сварных соединений.

РД 34 15.132—96 охватывает следующие виды сварки:ручную дуговую штучными электродами, механизированную (полуавтоматическую)сварку самозащитной порошковой проволокой и в углекислом газе, автоматическую имеханизированную под флюсом.

РД 34 15.132—96 рассчитан на работников, занимающихсясваркой и сборкой крупных строительных объектов

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1. Назначение и область применения

1.1.1. Настоящий руководящий документ (РД)предназначен для персонала, осуществляющего производство сборочных и сварочныхработ при укрупнении и монтаже металлоконструкций зданий промышленных объектов.

Выполнение требований настоящего РД по организации итехнологии сборки и сварки металлоконструкций обеспечивает получение сварных соединений,удовлетворяющих установленным нормативами показателям качества, с минимальнымизатратами труда. РД является руководящим документом при разработке проектовпроизводства работ и другой технологической документации.

1.1.2. РД распространяется на ручную дуговую сваркуштучными электродами, механизированную (полуавтоматическую) сварку самозащитнойпорошковой проволокой и в углекислом газе, автоматическую и механизированнуюсварку под флюсом в условиях строительно-монтажной площадки.

1.1.3. Настоящий РД определяет технологиюсборочно-сварочных работ при укрупнении и монтаже металлоконструкций,изготовленных из углеродистых и низколегированных сталей по ГОСТ 27772:

фасонный прокат (уголки, двутавры, швеллеры) - изстали С235, С245, С255, С275, С285, С345, С345К, С375;

листовой, универсальный прокат и гнутые профили - изстали С235, С245, С255, С275, С285, С345, С345К, С375, С390, С390К, С440.

Обозначение сталей по ГОСТ 27772 (по пределутекучести) и соответствующие им марки сталей по другим действующим стандартамприведены в приложении 1.

РД действует совместно со следующиминормативно-техническими документами (НТД):

СНиП 3.03.01—87. Несущие и ограждающие конструкции;

СНиП II-23—81*. Нормы проектирования. Стальные конструкции.М., 1991.

1.1.4. В руководящем документе приведены основныеположения по организации сварочных работ на строительных площадках, указания овыборе сварочных материалов и оборудования;

требования, предъявляемые к сборке и сварке элементовконструкций, режимы сварки, порядок контроля и нормы оценки качества сварныхсоединений.

Кроме того, в настоящем РД даны рекомендации потехнологии сварки отдельных типовых, наиболее часто встречающихся узловстальных конструкций.

1.2. Требования к квалификации сварщиков, контролерови ИТР

1.2.1. Сварка металлоконструкций зданий промышленныхобъектов должна проводиться сварщиками, имеющими удостоверения на правопроизводства соответствующих сварочных работ, выданные им согласно требованиям"Правил аттестации сварщиков", утвержденных Госгортехнадзором России.

К сварке конструкций из сталей с пределом текучести390 МПа (40 кгс/мм²) и более допускаются сварщики, имеющиеудостоверение на право работ по сварке этих сталей.

К механизированным способам сварки допускаютсясварщики-операторы, прошедшие специальный курс теоретической и практическойподготовки и сдавшие испытания на право производства этих работ.

Сварщики всех специальностей и квалификаций должнысдать испытания на 2-ю квалификационную группу по электробезопасности. Крометого, все сварщики должны сдать испытания по противопожарным мероприятиям итехнике безопасности.

1.2.2. Сварщик, впервые приступающий к сварке в даннойорганизации, должен перед допуском к работе независимо от наличия у негоудостоверения на право производства соответствующих работ сварить пробные(допускные) образцы. Сварка пробных образцов должна проводиться в условиях,тождественных с теми, в которых будет выполняться сварка конструкций.

Конструкция и число пробных образцов устанавливаютсяруководителем сварочных работ в зависимости от типов производственныхсоединений и квалификации сварщика. Качество пробных сварных соединенийопределяется путем визуального контроля на предмет определения сплошности иформирования шва, а при необходимости (по усмотрению руководителя сварочныхработ) — с помощью неразрушающих физических методов контроля.

Качество пробных сварных соединений необходимооценивать по нормам, предусмотренным для таких же производственных соединений.Пробные соединения должны быть идентичными или однотипными по отношению к темпроизводственным соединениям, которые будет сваривать проверяемый сварщик.Характеристика однотипных сварных соединений дана в "Правилах аттестациисварщиков".

1.2.3. Сварщики допускаются к тем видам работ, которыеуказаны в удостоверении. В удостоверении должны быть перечислены марки сталейили группы марок сталей в соответствии с "Правилами аттестациисварщиков", к сварке которых допускается сварщик.

1.2.4. Для сварки при температуре ниже минус 30°Ссварщик должен предварительно сварить пробные стыковые образцы при температурене выше указанной. При удовлетворительных результатах механических испытанийпробных образцов сварщик может быть допущен к сварке при температуре на 10°Сниже температуры сварки пробных образцов.

1.2.5. Руководство сварочными работами должноосуществлять лицо, имеющее документ o специальном образовании илиподготовке в области сварки.

К руководству работами по сварке, контролю сварныхсоединений и операционному контролю допускаются ИТР, изучившие настоящий РД,соответствующие СНиП, рабочие чертежи изделий, производственно-технологическуюдокументацию (ПТД) по сварке и методические инструкции по контролю. Знания ИТРи их профессиональная подготовка по сварочному производству должны бытьпроверены комиссией, назначенной приказом руководителя предприятия. Знания ИТРпроверяются не реже одного раза в три года.

1.2.6. К выполнению работ по контролю качества сварныхсоединений допускаются контролеры, прошедшие специальную программутеоретического и практического обучения и получившие удостоверение на правовыполнения работ по дефектоскопии сварных соединений соответствующим видом(способом) контроля. Контролеры по физическим методам контроля должныаттестовываться в соответствии с "Правилами аттестации специалистовнеразрушающего контроля", утвержденными Госгортехнадзором России 18.08.92г.

1.2.7. Подготовку контролеров должны осуществлятьспециальные учебные заведения или подразделения профессиональной подготовки(учебные комбинаты, центры, курсы и т.п.) предприятий, выполняющие работы поконтролю качества сварки и имеющие лицензию на право проведения таких работ.

Подготовка контролеров должна быть специализирована пометодам контроля (ультразвуковая дифектоскопия, радиографирование и др.), а принеобходимости — по типам сварных соединений, что должно быть указано в ихудостоверениях. Каждый контролер может быть допущен только к тем методамконтроля, которые указаны в его удостоверении. Контролер, имевший перерыв вработе (по данному виду контроля) свыше 6 месяцев,должен вновь сдать экзамены в полном объеме.

1.3. Основные положения организации сварочных работ

1.3.1. При разработке проекта производства работ (ППР)по монтажу металлоконструкций зданий должны быть учтены и отражены условиясборки конструкций под сварку, сварка и контроль сварных соединений.

В ППР должна быть заложена наиболее прогрессивнаятехнология сборочно-сварочных работ с оптимальным уровнем механизации.

1.3.2. При организации и выполнении работ по сборке,сварке и контролю качества сварных соединений должны быть созданы все условиядля соблюдения правил техники безопасности и пожарной безопасности всоответствии с требованиями следующих нормативных документов:

СНиПIII-4—80. Техника безопасности встроительстве;

ГОСТ 12.3.003. Система стандартов безопасности труда.Работы электросварочные. Требования безопасности;

"Правил устройства электроустановок";

"Правил технической эксплуатации электроустановокпотребителей";

"Правил техники безопасности при эксплуатацииэлектроустановок потребителей";

"Санитарных правил при проведении рентгеновскойдефектоскопии", № 2191—80;

"Санитарных правил при радиоизотопнойдефектоскопии", № 1171—74;

"Санитарных правил по сварке, наплавке и резкеметаллов", № 1009—73;

"Правил пожарной безопасности при проведениисварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства";

"Правил пожарной безопасности при производствестроительно-монтажных работ. ППБ 05— 86".

1.3.3. Организация, выполняющая сборочно-сварочныеработы, должна обеспечить надлежащее качество сварных соединений за счет:

применения исправного оборудования;

использования сварочных материалов надлежащегокачества, прошедших соответствующий контроль;

выполнения технологических требований по сборке исварке изделий, регламентированных ПТД;

выполнения операционного контроля процессов сборки исварки;

своевременного выполнения контроля качества готовыхсварных соединений.

1.3.4. Применение основных материалов (листов,профильного проката) и сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки ифлюсов), отличающихся от указанных в производственно-технологическойдокументации (ПТД), может быть допущено по совместному техническому решениюорганизации—разработчика ПТД, отраслевой специализированной организации иорганизации — производителя работ.

1.3.5. Порядок сборки и укрупнения монтажных блоков ипоследовательность работ должны обеспечивать возможность применения наиболеепрогрессивных методов сварки. Для обеспечения надлежащего качества сварныхсоединений и повышения производительности труда при выполнении работ по сборке,сварке и контролю качества сварных соединений следует руководствоватьсяположениями, изложенными в настоящем разделе.

1.3.6. Способ сварки металлоконструкций на разныхэтапах их укрупнения и монтажа должен быть определен проектом производстваработ (ППР).

При выборе способа сварки следует иметь в виду:

целесообразность применения механизированных способовсварки должна подтверждаться технико-экономическим расчетом;

автоматическую сварку под флюсом следует применять приукрупнительной сборке конструкций для швов значительной протяженности;

механизированная (полуавтоматическая) сваркасамозащитной порошковой проволокой может быть применена при укрупнении имонтаже металлоконструкций для сварки швов в нижнем, наклонном и вертикальномположениях;

механизированную (полуавтоматическую) сварку вуглекислом газе (проволокой сплошного сечения) следует использовать дляукрупнительной и монтажной сварки металлоконструкций в любом положении шва приусловии защиты места сварки от ветра.

В случаях, где не может быть использована автоматическаяи механизированная сварка, должна применяться ручная дуговая сварка.

1.3.7. Численность инженерно-технических работников посварке и наладчиков оборудования для механизированной сварки настроительно-монтажной площадке зависит от объема сварочных работ и числаработающих сварщиков. Она устанавливается в соответствии с положением о службесварки строительно-монтажной организации.

1.3.8. Снабжение укрупнительной площадки и территориимонтируемого или реконструируемого здания электропитанием для целей сваркиследует выполнять с помощью разводок электросварочного тока на все участкиукрупнительной площадки и монтируемого здания.

1.3.9. Сечение провода для присоединения источникапитания для сварки к сети следует подбирать по данным табл. 1.1. При ручнойдуговой сварке электрододержатель соединяют со сварочной цепью гибким меднымпроводом с резиновой изоляцией марок ПРД, ПРИ, КОГ 1, КОГ 2, сечение которогонеобходимо выбирать в зависимости от сварочного тока: при токе до 100А — неменее 16 мм², при 250А — 25 мм², при 300А — 50 мм².Длина гибкого провода должна быть не менее 5м.

Таблица 1.1

Сечение провода для подсоединения к сети источниковсварочного тока

Максимальный сварочный ток	Сечение медного* провода, мм², при напряжении сети В
источника питания, А	220	380
300	16	10
500	35	16
1000	70	50
2000	-	120
4000	-	240

______________

* Сечение алюминиевого провода должно быть в 1,5 разабольше

1.3.10. При большом объеме сборочно-сварочных работснабжение сборочных площадок и сооружаемого здания кислородом и горючим газомдля резки следует осуществлять централизованным путем с помощью разводок отцентра питания к постам резки. Целесообразность применения централизованнойсистемы питания должна подтверждаться расчетом.

Разводку кислорода и горючего газа по зданию крупногопромышленного объекта следует предусматривать в проекте как постоянную системугазоснабжения, остающуюся после окончания строительства для выполненияремонтных работ в процессе эксплуатации объекта.

Централизованная разводка газа по стройплощадкевыполняется как временное газоснабжение в соответствии с ППР.

1.3.11. В зависимости от местных условий в качествегорючего газа для резки используется ацетилен, пропан-бутан или природныйгорючий газ. Ацетилен для резки применяется лишь при значительной удаленностистроительства от нефтеперегонных заводов и трубопроводов природного газа, когдатехнически невозможно или экономически нецелесообразно использоватьпропан-бутан или природный газ.

1.3.12. Снабжение строительно-монтажных участков кислородомосуществляется от собственных стационарных кислородных установок (типа КГН-30,2КГ-30 и др.), либо от газификационной станции, где жидкий кислород,доставляемый на объект в железнодорожных или автомобильных цистернах,газифицируется и направляется по газопроводу к рабочим местам или в кислороднуюрампу. Способ снабжения кислородом зависит от местных условий и долженподтверждаться расчетом.

1.3.13. Снабжение сжиженным пропан-бутаном должноосуществляться с помощью специальных автомобильных цистерн завода-поставщика.На строительно-монтажных участках сооружаются подземные резервуары, гдехранится пропан-бутан; из резервуаров газифицированный пропан-бутан подается кместам потребления.

1.3.14. Проектирование, сооружение, испытание иэксплуатация трубопроводов кислорода и горючих газов должны производиться всоответствии с "Правилами безопасности в газовом хозяйстве"(Госгортехнадзор, 1992).

1.3.15. Свариваемые поверхности конструкции и рабочееместо сварщика должны быть ограждены от дождя, снега, ветра и сквозняков.

При температуре окружающего воздуха ниже минус 10°Снеобходимо иметь вблизи рабочего места сварщика инвентарное помещение дляобогрева, а при температуре ниже минус 40°С сварка должна производиться вобогреваемом тепляке, где температура должна быть выше 0°С.

1.3.16. На каждом строительно-монтажном участке долженбыть оборудован в теплом отапливаемом помещении склад для хранения сварочногоматериала (электродов, проволоки и флюса). В складе должна поддерживатьсятемпература не ниже 15°С, при этом относительная влажность не должна быть более50%.

Сварочные материалы должны храниться отдельно помаркам, партиям и диаметрам в условиях, предохраняющих их от увлажнения имеханических повреждений. Сварочный флюс должен храниться в герметичной таре.

В складе должны быть установлены печи для прокалкиэлектродов, порошковой проволоки и флюса, сушильные шкафы с температурой до150°С, обеспечивающие суточную потребность участка в электродах и проволоке.

1.3.17. Прокаленные электроды и порошковую проволокуследует выдавать на рабочее место в количестве, необходимом для работы сварщикав течение одной смены.

При сварке конструкций из сталей с пределом текучестиболее 390 МПа (40 кгс/мм²) электроды, взятые непосредственно изпрокалочной или сушильной печи, необходимо использовать в течение двух часов.

Хранение и транспортировку прокаленных сварочныхматериалов необходимо производить в закрытой таре: электроды — в специальныхметаллических пеналах, в упаковке из водонепроницаемой бумаги или вгерметизированной оболочке из полиэтиленовой пленки, порошковую проволоку — взакрытых жестяных банках или в упаковке из водонепроницаемой бумаги.

1.3.18. Очистка и намотка проволоки в кассеты длямеханизированных способов сварки должны производиться на стационарном рабочемместе специально выделенным для этого рабочим. Все кассеты с намотаннойпроволокой должны иметь этикетки с указанием марки и диаметра проволоки.

1.3.19.Электросварщик для допуска к работе должен иметь на рабочем месте следующийминимальный набор инвентаря и инструмента: защитный щиток или маску, рукавицы,очки с прозрачными стеклами, молоток, зубило или крейцмессель для отбивкиШлака, стальную щетку, личное клеймо, ящик или сумку .для электродов сотделением для электродных огарков, соответствующие шаблоны для проверкигеометрии шва. Рабочее место сварщика должно быть заранее подготовлено, очищеноот посторонних предметов и освещено.

1.3.20. Сварку деталей из сталей с пределом текучести345 МПа и более (С345 и выше) следует выполнять без перерыва до заполнения хотябы половины толщины шва или по всей его длине или на участке длиной не менее800—1000 мм (при длине шва более 1м). При вынужденных перерывах в работенеобходимо обеспечить медленное и равномерное охлаждение стыка любымидоступными средствами (например обкладкой стыка листовым асбестом), а привозобновлении сварки стык должен быть подогрет до температуры 120— 160°С.

Не допускается никаких силовых воздействий на стык доокончания сварки.

1.3.21. Сваренный и зачищенный шов должен бытьзаклеймен сварщиком присвоенным ему номером или знаком (клеймом). Клеймопроставляется на расстоянии 40—60 мм от границы выполненного им (ими) швасварного соединения: одним сварщиком — в одном месте, при выполнениинесколькими сварщиками — в начале и конце шва. Взамен постановки клеймдопускается составление исполнительных схем с подписями сварщиков.

1.3.22. При обнаружении в сварных соединениях впроцессе сварки трещин или других недопустимых дефектов сварщик обязанпрекратить проведение работ на этом сварном соединении и известить ослучившемся мастера по сварке.

1.3.23. К сварке стыков разрешается приступать толькопосле приемки мастером по сварке или прорабом по монтажу собранных стыков, очем производится отметка в журнале сварочных работ.

2. ТРЕБОВАНИЯ К ОСНОВНЫМ МАТЕРИАЛАМ

2.1. Для сварных металлоконструкций зданий применяютсяуглеродистые и низколегированные стали в соответствии с ГОСТ 27772.

Химический состав и механические свойства основныхмарок сталей, применяющихся для металлоконструкций зданий, приведены вприложениях 2 и 3.

2.2. Поступающий на монтажный участок листовой ифасонный прокат должен иметь сертификат завода-изготовителя с указаниемхимического состава и механических свойств.

2.3. Входной контроль металла (листов, профильногопроката) и конструктивных элементов металлоконструкций зданий, поступающих напредприятие для изготовления, укрупнения и монтажа, включает:

проверку наличия сертификата или паспорта, полнотыприведенных в нем данных и соответствия этих данных требованиям стандарта,технических условий, проектной или конструкторской документации;

проверку наличия заводской маркировки и соответствияее сертификатным или паспортным данным;

осмотр металла и конструктивных элементов длявыявления поверхностных дефектов и повреждений, выводящих толщину металла запределы минусовых отклонений, регламентированных ГОСТ 19903 и ГОСТ 19904;

осмотр и обмер (при наличии соответствующих указаний вПТД) конструктивных элементов (узлов, блоков, ферм, стропил и др.) длявыявления деформаций, нарушающих геометрические формы и размеры конструкций,оговоренных проектно-конструкторской документацией.

2.4. При отсутствии сертификата или неполнотесертификатных данных применение этого металла может быть допущено только послепроведения необходимых испытаний, подтверждающих соответствие металла всемтребованиям стандарта или технических условий.

2.5. Входной контроль основных материалов (металла иконструктивных элементов) осуществляет организация — заказчик этих материалов.Результаты входного контроля должны быть переданы организации, осуществляющейизготовление или монтаж конструкций.

3. СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И КОНТРОЛЬ ИХ КАЧЕСТВА

3.1. Входной контроль сварочных материалов

3.1.1. Сварочные материалы перед использованием должныбыть проконтролированы:

на наличие сертификата (на электроды, проволоку ифлюс) с проверкой полноты приведенных в нем данных и их соответствиятребованиям стандарта, технических условий или паспорта на конкретные сварочныематериалы;

на наличие на каждом упаковочном месте (пачке,коробке, ящике, мотке, бухте и пр.) соответствующих этикеток (ярлыков) илибирок с проверкой указанных в них данных;

на отсутствие повреждений упаковок и самих материалов;

на наличие для баллонов с газом соответствующегодокумента, регламентированного стандартом.

3.1.2. При отсутствии сертификатов на электроды ипорошковую проволоку необходимо определять механические свойства стыковыхсварных соединений, выполненных с применением этих материалов.

Сварные стыковые образцы следует испытывать настатическое растяжение, статический и ударный изгиб при температуре 20°С поГОСТ 6996 в количестве, указанном в табл. 3.1.

Таблица 3.1

Виды испытаний сварных соединений при отсутствиисертификатов

на электроды и порошковую проволоку

Вид испытания	Число образцов (не менее)	Нормируемый показатель
Статическое растяжение	2	Временное сопротивление разрыву — не менее нижнего предела временного сопротивления основного металла, регламентированного ГОСТ
Статический изгиб	2	Угол статического изгиба, град., для сталей толщиной, мм.
		углеродистых —
		до 20, не менее 100
		св. 20, не менее 80
		низколегированных —
		до 20, не менее 80
		св. 20, не менее 60
Ударный изгиб металла шва	3	Ударная вязкость — не менее величины, указанной в технологической документации на монтажную сварку данной конструкции

Показатели механических свойств определяются каксреднее арифметическое от числа испытанных образцов.

В случае расхождения сертификатных данных илирезультатов испытаний (при отсутствии сертификата) с требованиямисоответствующего НТД данная партия электродов и порошковой проволоки киспользованию не допускается.

3.1.3. При отсутствии сертификата на сварочнуюпроволоку сплошного сечения или неполноте указанных в нем данных проводитсяхимический анализ проволоки, результаты которого должны удовлетворятьтребованиям, приведенным в приложении 6. При неудовлетворительных результатаххимического анализа проводят повторный анализ на удвоенном числе проб, которыйявляется окончательным.

3.1.4 При обнаружении повреждения или порчи упаковкиили самих материалов вопрос о возможности их использования решаетсяруководителем сварочных работ совместно с ОТК (СТК) предприятия (организации).

3.2. Электроды для ручной дуговой сварки

3.2.1. Для ручной дуговой сварки металлоконструкций изуглеродистых и низколегированных сталей должны применяться электроды,удовлетворяющие требованиям ГОСТ 9466 и ГОСТ 9467.

3.2.2. Тип электрода по ГОСТ 9467 для сваркиметаллоконструкций должен быть указан в чертежах. В случае отсутствия такихуказаний выбор типа электрода должен производиться в зависимости от группыконструкций, климатического района эксплуатации конструкций и характеристикисвариваемой стали по пределу текучести согласно ГОСТ 27772 (см. табл. 3.2.).

Выбор конкретной промышленной марки электрода следуетпроизводить по табл. 3.3.

В приложениях 4 и 5 приведены химический состав имеханические свойства наплавленного металла соответственно отечественных изарубежных электродов. Применение электродов, не указанных в табл. 3.3, должнобыть согласовано с отраслевой специализированной организацией.

3.2.3. Электроды должны храниться в условиях,исключающих возможность увлажнения или повреждения покрытия (на складе,отвечающем требованиям п. 1.3.16 настоящего РД).

3.2.4. Электроды перед сваркой производственныхсварных соединений должны быть прокалены по режиму, приведенному в сертификатеили паспорте завода-изготовителя на данную марку электродов. В случаеотсутствия таких данных режим прокалки выбирается по табл. 3.4.

Примечание Импортные электроды прокаливают по тому жережиму, что и отечественные с аналогичным типом покрытия

Таблица 3.2

Область применения электродов для сварки строительныхметаллоконструкций

Группы конструкций в климатических районах (определяются проектом и проставляются в чертежах КМ)	Обозначение стали по ГОСТ 27772 (характеристика стали по пределу текучести)	Тип электрода по ГОСТ 9467
Группы 2 ,3 и 4 — во всех районах, кроме	С235, С245, С255, С275, С285	Э42, Э42А, Э46, Э46А, Э50А
I₁, I₂, II₂ и II₃	С345, С345Т, С345Д, С345К*, С375, С375Т, С375Д, С390, С390Д, С390Т, С390К, С440, С440Д	Э50А
Группа 1 — во всех районах	С235, С245, С255, С275, С285	Э42А, Э46А, Э50А
Группы 2 ,3 и 4 - в районах I₁, I₂, II₂ и II₃	С345, С345Т, С345Д, С345К*, С375, С375Т, С375Д, С390, С390Д, С390Т, С390К, С440, С440Д	Э50А

_______________

* Для сварки стали С345К с повышенным содержаниемфосфора следует применять электроды марок ОЗС-18 и КД-11

3.2.5. Электроды с основным (фтористо-кальциевым)покрытием следует использовать в течение 5 суток после прокалки, остальные электроды— в течение 15 суток, если их хранить на складе с соблюдением требований п.1.3.16 настоящего РД.

Таблица 3.3

Типы и промышленные марки электродов

Тип электрода по ГОСТ 9467	Промышленные марки электродов
Э42	АНО-6, АНО-6М, АНО-1, АНО-17, ОЗС-23*
Э42А	УОНИ-13/45, CM-11*, ЦУ-6
Э46	МР-3, ОЗС-4, АНО-4, АНО-18, АНО-24, ОЗС-6, АНО-19, АНО-13, ОЗС-21, АНО-20, ОЗС-12*
Э46А	УОНИ-13/55К, ОЗС-22Р, ТМУ-46*
Э50А	ЦУ-5, УОНИ-13/55, ТМУ-21У, УП-1/55, ИТС-4С, ЦУ-7, АНО-11, ОЗС-18, АНО-9, АНО-10, КД-11, ЦУ-8, ТМУ-50*

_______________

* Электроды, помеченные звездочкой, предназначены длясварки как на переменном, так и на постоянном токе; остальные электроды — длясварки на постоянном токе обратной полярности.

Примечания 1 Электроды ОЗС-18 применяются для сваркиатмосферокоррозионностойкой стали (С345К) преимущественно толщиной до 15 мм;

2 Электроды ОЗС-12 наиболее пригодны для сваркитавровых соединений с получением мелкочешуйчатых вогнутых швов

3 Электроды АНО-13 применяются для сварки вертикальныхугловых, нахлесточных и стыковых (в разделку) швов способом"сверху—вниз" Обладают низкой стойкостью к образованию пор икристаллизационных трещин

4 Электроды АНО-19 особенно эффективны при сваркедлинными швами листового металла толщиной 3—5 мм. Обеспечивают высокуюстойкость сварных швов против образования пор и кристаллизационных трещин

Таблица 3.4

Режимы прокалки электродов, порошковой проволоки ифлюсов

Марка сварочного материала	Режимы прокалки электродов перед использованием
	Температура, °С	Время (продолжительность) прокалки, час (допуск +0,5 ч)
Электроды
с основным покрытием — УОНИ-13/45, СМ-11, УОНИ-13/55К, ЦУ-5, ЦУ-6, ЦУ-7, УОНИ-13/55, ТМУ-21У, УП-1/55, ИТС-4С, АНО-11, ОЗС-18, АНО-9, АНО-10, ЦУ-8, ТМУ-46, ТМУ-50, КД-11	360-400	2,0
с рутиловым и ильменитовым покрытием — АНО-6, АНО-6М, АНО-1, АНО-17, ОЗС-23, МР-3, ОЗС-4, АНО-4, АНО-18, АНО-24, ОЗС-6, АНО-19, АНО-13, ОЗС-21, АНО-20, ОЗС-22Р, ОЗС-12	140-190	1,0
Порошковая проволока
ПП-АН1	150-180	1,0
ПП-АН3, ПП-АН7	230-250	2,0
СП-2	190-210	1,5
СП-3	190-210	1,5
ППТ-13	160-180	1,0
ПП-АН11	240-250	2,0
Флюсы
ОСЦ-45, ОСЦ-45М, АН-348А, АН-348АМ, АНЦ-1	300-400	1,0
АН-17М, АН-43, АН-47, АН-60	400-450	2,0
ФЦ-16	600-640	4,0
АН-42, АН-42М	630-670	4,0

По истечении указанного срока электроды должны бытьперед применением повторно прокалены. Прокалка электродов может проводиться неболее трех раз, не считая прокалки при их изготовлении. В случае храненияэлектродов в сушильном шкафу при температуре 60—100°С срок использования их неограничивается.

3.2.6. Перед применением электродов независимо отналичия сертификата должны быть проверены сварочно-технологические свойствакаждой партии.

Проверка сварочно-технологических свойств электродовдолжна поручаться опытному дипломированному сварщику и выполняться всоответствии с пп. 5.7—5.10 ГОСТ 9466. Результаты проверки оформляются актом,форма которого приведена в приложении 15.

Перед выдачей электродов сварщику необходимо убедитьсяв том, что электроды были прокалены и срок действия прокалки не истек.

Примечание. При наличии на этикетках пачек номеразамесов обмазки электродов (в пределах одной партии) рекомендуется проводитьконтроль сварочно-технологических свойств электродов каждого замеса.

3.2.7. Сварочно-технологические свойства электродовнеобходимо определять при сварке в потолочном положении одностороннеготаврового образца из двух пластин размером 180´140 мм.

Сварку выполняют в один слой. После сварки тавровогообразца сварной шов и излом по шву осматривают. Для облегчения разрушенияобразца следует сделать надрез по середине шва со стороны усиления глубиной1,5—2 мм.

3.2.8. Толщину пластин и катет шва при сварке тавровыхобразцов выбирают в зависимости от диаметра электрода:

Диаметр электрода, мм	Св. 2 до 3 вкл.	Св. 3 до 4 вкл.	Св. 4
Толщина пластины, мм	6-10	10-16	14-20
Катет шва, мм	4-5	6-8	8-10

Пластины для проверки сварочно-технологических свойствэлектродов должны быть изготовлены из стали той марки, для сварки которой могутбыть использованы проверяемые электроды в соответствии с табл. 3.2.

3.2.9 Сплошность металла шва, определяемая в изломеобразца, должна отвечать требованиям, предъявляемым к сварным соединениям порезультатам радиографического контроля (см. приложение 14, табл. П14.3).

3.2.10. Сварочно-технологические свойства электродовдолжны удовлетворять требованиям ГОСТ 9466. Основные из этих требованийследующие:

дуга должна легко зажигаться и стабильно гореть;

покрытие должно плавиться равномерно, без чрезмерногоразбрызгивания, отваливания кусков и образования "козырька",препятствующих нормальному плавлению электрода во всех пространственныхположениях;

образование "козырька" из покрытия размеромболее 4 мм и отваливание кусочков нерасплавившегося покрытия от стержняявляется признаком брака;

образующийся при сварке шлак должен обеспечиватьправильное формирование шва и легко удаляться после охлаждения;

в металле шва и наплавленном металле не должно бытьтрещин.

Для определения размера "козырька" ипрочности покрытия отбирается 10—12 электродов из 5—6 пачек и производится ихрасплавление в вертикальном положении при угле наклона электрода к шву 50—60°.Измерение "козырька" производится от торца стержня электрода донаиболее удаленной части сплавившегося покрытия.

3.2.11. При неудовлетворительныхсварочно-технологических свойствах электроды следует повторно прокалить в печипо одному из режимов, указанных в табл. 3.4. Если после повторной прокалкитехнологические свойства электродов не удовлетворяют приведенным вышетребованиям, то данную партию электродов использовать для сварки ответственныхметаллоконструкций нельзя.

3.3. Сварочная проволока

3.3.1. Для автоматической и механизированной сваркипод слоем флюса, а также для механизированной сварки в углекислом газе сталейвсех марок, приведенных в п. 1.1.3 настоящего РД, применяется сварочнаяпроволока сплошного сечения по ГОСТ 2246. Области применения сварочнойпроволоки для этих видов сварки приведены в табл. 3.5, химический состав — вприложении 6.

3.3.2. Для механизированной сварки порошковойпроволокой применяются самозащитные порошковые проволоки, изготовленные по ГОСТ26271 и соответствующим техническим условиям.

3.3.3. Марки порошковой проволоки, которые могут бытьприменены для сварки металлоконструкций, изготовленных из стали с нормативнымпределом текучести не более 375 МПа (стали марок, приведенных в приложении 1,которые соответствуют обозначениям стали до С375Д включительно), указаны втабл. 3.5. Характеристика этих проволок приведена в приложении 7.

Возможность сварки порошковой проволокой более прочныхсталей, а также марки порошковой проволоки для их сварки должны бытьсогласованы с проектной и материаловедческой организациями.

3.3.4. Каждая часть сварочной проволоки, отделенная отбухты (мотка), должна быть снабжена биркой, на которой указываетсязавод-изготовитель, марка, номер плавки и диаметр проволоки.

3.3.5. Сварочная проволока сплошного сечения должнахраниться в условиях, исключающих ее загрязнение или коррозию. Передупотреблением проволока должна быть проконтролирована путем внешнего осмотра напредмет определения чистоты поверхности.

При необходимости проволоку очищают от ржавчины игрязи травлением в 5% растворе соляной или ингибированной (3% растворуротропина в соляной кислоте) кислоты.

Можно очищать проволоку, пропуская ее черезспециальные механические устройства (в том числе через устройства, заполненныесварочным флюсом, кирпичом, осколками наждачных кругов и войлочными фильтрами).Перед очисткой бухту проволоки рекомендуется прокалить при температуре150—200°С в течение 1,5--2 часов.

Разрешается также очищать проволоку наждачной шкуркойили любыми другими способами до металлического блеска. При очистке проволокинельзя допускать ее резких перегибов (переломов), что может нарушить нормальныйпроцесс подачи проволоки в зону сварки.

3.3.6. Порошковая проволока должна храниться в моткахв специальной таре, предупреждающей ее увлажнение. Перемотку порошковойпроволоки производить запрещается.

Каждый моток порошковой проволоки должен бытьпроконтролирован путем внешнего осмотра на предмет определения чистотыповерхности проволоки, повреждения и переломов оболочки.

Перед применением порошковая проволока должна бытьпрокалена по режиму, приведенному в табл. 3.4. После прокалки проволока можетбыть использована в течение пяти суток, если она хранится в соответствии стребованиями п. 1.3.16 настоящего РД. По истечении указанного срока порошковуюпроволоку перед применением следует вновь прокалить.

3.3.7. Каждая партия порошковой проволоки передприменением должна быть проверена на сварочно-технологические свойства путемнаплавки валика на пластину и визуального контроля поверхности валика наналичие трещин, пор и неровностей. Наплавка валика производится на пластинутолщиной 14—18 мм из углеродистой стали в нижнем положении по режиму,предписанному для данной марки проволоки. Сварочно-технологические свойствасчитаются удовлетворительными, если: на поверхности валика не будет обнаруженотрещин; максимальный размер поры не превышает 1,2 мм, а число пор на любых 100мм протяженности валика не превышает 5; глубина чешуйчатости не превышает 1,5мм.

Таблица 3.5

Область применения сварочной проволоки и флюса

Группы конструкций в климатических	Обозначение стали (характеристика	Марки проволоки и флюса для сварки
районах	стали по пределу	под флюсом		в углекислом	порошковой
(определяется проектом и проставляется в чертежах КМ)	текучести)	проволока	флюс	газе или в его смеси с аргоном	проволокой
Группы 2, 3 и 4 — во всех районах, кроме I₁, I₂, II₂ и II₃	С235, С245, С255, С275, С285	Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА	ОСЦ-45, ОСЦ-45М, АН-348А, АН-348АМ, АН-42, АН-42М, АН60, ФЦ-16, АНЦ-1	Св-08Г2С, Св-08ГС	ПП-АН1, ПП-АН3, ПП-АН7, СП-2, СП-3, ППТ-13, ПП-АН11
		Св-06А, Св-08ГСМТ	АН-42, АН-42М
		Св-08ГС, Св-10Г2	ФЦ-16
	С345, С345Т, С345Д, С375, С375Т, С375Д	Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10Г2, Св-08ГС	ОСЦ-45, ОСЦ-45М, АН-348А, АН-348АМ, АН-60, АНЦ-1	Св-08Г2С, Св-08ГС	ПП-АН3, ПП-АН7, СП-2, СП-3, ПП-АН11
		Св-10НМА	АН-43
		Св-10Г2, Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10НМА	АН-47, АН-17М, АН-348А
	С345К	Св-08Х1ДЮ	АН-348А	Св-08ХГ2СДЮ	-
	С390, С390Д, С390Т, С390К, С440, С440Д	Св-10НМА, Св-10Г2, Св-08ГА, Св-10ГА	АН-47, АН-17М, АН-348А	Св-08Г2С	-
Группа 1 во всех районах, группы 2, 3 и 4 — в районах I₁, I₂ ,II₂ и II₃	С235, С245, С255, С275, С285	Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА	ОСЦ-45, АН-348А, АН-348АМ, АН-42, АН-42М, ФЦ-16, АНЦ-1	Св-08Г2С, Св-08ГС	ПП-АН3, ПП-АН7, СП-2, СП-3, ПП-АН11
		Св-08ГСМТ	АН-42, АН-42М
		Св-08ГС, Св-10Г2	ФЦ-16
	С345, С345Т,	Св-10НМА	АН-43	Св-08Г2С	-
	С345Д, С375, С375Т, С375Д	Св-10Г2, Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10НМА	АН-47, АН-17М, АН-348А
	С345К	Св-08Х1ДЮ	АН-348А	Св-08ХГ2СДЮ	-
	С390, С390Д, С390Т, С390К, С440, С440Д	Св-10Г2, Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10НМА	АН-47, АН-17М, АН-348А	Св-08Г2С	-

Примечания 1 Флюсы ОСЦ-45М и АН-348АМ рекомендуетсяприменять только для механизированной сварки.

2 Применение флюсов АН-348А и АН-348АМ для сваркисталей С345 и более прочных требует проведения дополнительного контролямеханических свойств металла шва при сварке элементов всех толщин дляконструкций в климатических районах I₁ , I₂ , II₂ и II₃ и толщин свыше 32 мм — в остальных климатическихрайонах.

3 Для сварки сталей С390, С390Д, С390К, С390Тприменяется проволока марки СВ-08ГА и СВ-10ГА.

4 Проволока марки Св-08ХIДЮ поставляетсяпо ТУ 14-1-1148—75, марки Св-08ХГ2СДЮ - по ТУ 14-1-3665-83.

5 Флюс АНЦ-1 поставляется по ТУ 108.1424—86, остальные— по ГОСТ 9087.

3.4. Газы

3.4.1. Для механизированной сварки в углекислом газе вкачестве защитного газа должна применяться газообразная или жидкая двуокисьуглерода высшего и первого сорта по ГОСТ 8050.

По физико-химическим показателям газообразная и жидкаядвуокись углерода (углекислый газ — СО₂) должна удовлетворятьнормам, указанным в приложении 8.

3.4.2. Хранение и транспортировка двуокиси углеродапод давлением производится в стальных баллонах по ГОСТ 949 вместимостью до 50дм³ рабочим давлением 200×10²кПа (200 кгс/см²) при температуре окружающего воздуха рабочей зоныне выше плюс 60°С и коэффициенте заполнения 0,72 кг/дм³. Баллоны,поступающие от потребителей, должны иметь остаточное давление двуокиси углеродане ниже 4×10² кПа (4 кгс/см²).

3.4.3. Двуокись углерода перед поступлением в горелкудолжна просушиваться путем пропускания через осушитель и иметь точку росы невыше минус 34°С

Для наполнения осушителей применяются обезвоженныймедный купорос, силикагель по ГУМХП-1800-50, едкий калий (КОН), хлористыйкальций (СаСl₂) и др.

3.4.4. Для газовой ацетилено-кислородной резки должениспользоваться газообразный кислород 1-го, 2-го и 3-го сорта по ГОСТ 5583.

3.4.5. В качестве горючего газа для газовой резкидолжен применяться пропан-бутан или растворенный и газообразный техническийацетилен по ГОСТ 5457. Ацетилен поставляется потребителю в баллонах илиполучается на месте из карбида кальция. Карбид кальция должен отвечатьтребованиям ГОСТ 1460. Пропан-бутан поставляется в жидком виде в баллонах поддавлением 16 кгс/см².

3.4.6. Газы для сварки и резки разрешается хранить вбаллонах на открытой огражденной площадке под навесом.

3.5. Флюс для автоматической и механизированной сварки

3.5.1. Для автоматической и механизированной сваркипод флюсом металлоконструкций следует применять флюсы, приведенные в табл. 3.4настоящего РД.

3.5.2. Флюс должен храниться на складе, отвечающемтребованиям п. 1.3.16.

3.5.3. Перед применением флюс должен быть прокален порежиму, приведенному в стандарте, паспорте или технических условиях. В случаеотсутствия таких указаний следует руководствоваться табл. 3.4. После прокалкифлюс можно использовать в течение 15 суток при условии хранения его всоответствии с требованиями п. 1.3.16 настоящего РД. По истечении этого срокафлюс перед применением следует вновь прокалить.

3.5.4. Перед выдачей флюса на производство необходимоубедиться в том, что он был подвергнут прокалке и срок действия прокалки неистек.

4. СВАРОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И ПРИБОРЫ ДЛЯ ДЕФЕКТОСКОПИИ

4.1. Оборудование для сварки и резки, аппаратура длядефектоскопии, контрольно-измерительные приборы (амперметры, вольтметры и др.),поставляемые отдельно от оборудования, и сборочно-сварочная оснастка(называемые в дальнейшем "оборудование") должны иметь паспортзавода-изготовителя, подтверждающий пригодность данного экземпляра оборудованиядля предназначенной работы.

Оборудование, применяемое для сварки и резки, должнообеспечивать заданные ПТД режимы, а также контроль параметров режима.

4.2. Оборудование перед использованием должно бытьпроконтролировано на: наличие паспорта завода-изготовителя, комплектность иисправность, действие срока последней проверки и госповерки (для аппаратуры иприборов, подлежащих госповерке).

4.3. На каждом предприятии—владельце оборудования(монтажном участке или площадке) должны быть составлены графики осмотров,проверок, профилактических (текущих) и капитальных ремонтов оборудования,поверок средств измерений, утвержденные главным инженером предприятия. Вграфиках, помимо сроков (дат) контроля и ремонта, указываются фамилии лиц,ответственных за проведение этих операций.

Периодичность осмотров, проверок, ремонтов должнасоответствовать требованиям паспортов или других документов.

Основные требования к организации и порядку проведенияповерки средств измерений должны соответствовать ГОСТ 8.513.

Для сварочного оборудования может быть принятапериодичность осмотра и ремонта, указанная в табл. 4.1.

Каждый раз перед началом работы производится проверкаоборудования лицом, которое будет работать на этом оборудовании.

4.4. Все вновь полученные, а также отремонтированныеаппараты для дефектоскопии и контрольно-измерительные приборы подлежатнастройке и проверке правильности их показаний. Результаты проверки, а такжеданные о характере ремонта должны быть зафиксированы в паспорте (формуляре)прибора или журнале учета состояния оборудования. Проверку дефектоскопов долженпроизводить дефектоскопист не ниже 5-го разряда.

Таблица 4.1

Периодичность осмотра и ремонта сварочногооборудования

Вид оборудования	Вид обслуживания и межремонтные сроки
	осмотр	текущий ремонт	капитальный ремонт
Сварочные трансформаторы и выпрямители	2 раза в месяц	4 раза в год	1 раз в 3 года
Сварочные преобразователи	еженедельно	6 раз в год	1 раз в 2 года
Сварочные автоматы и полуавтоматы	ежедневно	4 раза в год	1 раз в 2 года

4.5. Сварочные установки (источники питания, автоматы,полуавтоматы) должны быть снабжены исправной контрольно-измерительнойаппаратурой или другими устройствами, предусмотренными конструкцией даннойустановки. Для периодического контроля величины сварочного тока можнопользоваться переносным амперметром.

4.6. Все обнаруженные при проверке оборудованиянеисправности должны быть устранены до начала выполнения на немпроизводственных операций.

4.7. На каждом предприятии (организации) необходимовести журнал учета состояния оборудования, в котором фиксируют результаты егоремонта и проверки.

4.8. Ручная дуговая сварка стальных конструкций можетпроизводиться в зависимости от марки применяемых электродов переменным илипостоянным током (см. табл. 3.3).

В качестве источника питания переменным токомиспользуются однопостовые сварочные трансформаторы, технические характеристикикоторых приведены в приложении 9.

Для питания сварочной дуги постоянным токомприменяются однопостовые и многопостовые источники питания в видепреобразователей и выпрямителей. Технические характеристики наиболеераспространенных источников питания постоянного тока приведены в приложении 10.

При сварке постоянным током для регулирования величинытока в сварочную цепь должен включаться балластный реостат типов РБ-201,РБ-300, РБГ-502 и др.

4.9. Для сварки порошковой проволокой применяютсяполуавтоматы, техническая характеристика которых приведена в приложении 11.

Сварка порошковой проволокой ведется с применениемисточников питания постоянного тока с жесткой характеристикой (см. приложение10). Выбор мощности источника зависит от марки порошковой проволоки идопускаемого для данной марки максимального тока.

Многопостовые выпрямители применяются дляодновременного питания постоянным током 6, 9 и 12 постов.

4.10. Для механизированной сварки в углекислом газеприменяются полуавтоматы, техническая характеристика которых приводится вприложении 11. Для питания сварочным током используются источники с жесткойвнешней характеристикой, как и при сварке порошковой проволокой.

Техническая характеристика автоматов для сварки подфлюсом или в защитных газах плавящимся электродом и источники питания к нимприведены в приложении 12.

4.11. Колебания напряжения сети, к которому подключеносварочное оборудование, не должны превышать +5% от минимального значения.

4.12. Контроль значений сварочного тока следуетпроизводить периодически переносными или стационарно установленнымиамперметрами.

5. ПОДГОТОВКА И СБОРКА ИЗДЕЛИЙ ПОД СВАРКУ

5.1. Все поступающие на укрупнительную площадкуизделия и элементы конструкции должны быть до начала сборки проверены мастером(или другим ответственным лицом) на наличие клейм, маркировки, а такжесертификатов завода-изготовителя, подтверждающих соответствие материалов ихназначению.

Детали под сварку должны поступать обработанными всоответствии с требованиями настоящего РД, чертежей и технологических процессовна их изготовление. При отсутствии клейм, маркировки или сертификатов изделия иэлементы конструкций к дальнейшей обработке не допускаются.

5.2. Конструктивные элементы подготовки кромок,размеры зазоров при сборке сварных соединений, а также выводных планок ипредельные отклонения размеров сечения швов должны соответствовать требованиямрабочих чертежей, а при их отсутствии — величинам, указанным в ГОСТ 5264, ГОСТ8713, ГОСТ 14771, ГОСТ 11534 на швы сварных соединений.

Все местные уступы и неровности, имеющиеся насобираемых деталях и препятствующие их соединению в соответствии с требованиямичертежей, надлежит до сборки устранять зачисткой в виде плавных переходов спомощью абразивного круга или напильника.

5.3. Обработка кромок элементов под сварку и вырезкаотверстий на монтажной площадке может производиться кислородной,воздушно-дуговой, плазменно-дуговой резкой с последующей механическойобработкой поверхности реза:

на элементах из сталей С235 до С285 — до удаленияследов резки;

на элементах из сталей С345 до С375 — с удалением слоятолщиной не менее 1 мм;

на элементах из сталей С390 и С440 — с удалением слоятолщиной не менее 2 мм.

Поверхности кромок не должны иметь надрывов и трещин.

При обработке абразивным инструментом следы зачисткидолжны быть направлены вдоль кромок.

5.4. Правка металла должна производиться способами,исключающими образование вмятин, забоин и других повреждений поверхности.

Места правки (подгонки) можно подогревать нейтральнымпламенем газовой горелки до температуры 450-600°С.

5.5. Огневую резку кромок деталей сталей С345 и болеепрочных при температуре окружающего воздуха ниже минус 15°С нужно проводить спредварительным подогревом металла в зоне реза до 100°С.

Предварительный подогрев может выполняться ручнымигазовыми резаками или горелками.

5.6. Непосредственно перед сборкой кромки иприлегающие к ним участки на ширину 20 мм при ручной или механизированнойдуговой сварке и не менее 50 мм при автоматической сварке, а также местапримыкания начальных и выводных планок должны быть тщательно зачищены от окалины,грязи, краски, масла, ржавчины, влаги, снега и льда.

5.7. Все поступающие на сборку конструкции (элементы)и детали должны иметь маркировку и сопроводительную документацию,подтверждающую их приемку отделом (службой) технического контроля. Способмаркировки указывается в ПТД.

5.8. В процессе сборки должно быть исключено попаданиевлаги, масла и других загрязнений в разделку соединений и на прилегающиеповерхности.

5.9. Сборка элементов (деталей) в плоскостные ипространственные конструкции на сборочной площадке должна производиться настеллажах или стендах с применением сборочных приспособлений, обеспечивающихтребуемую точность сборки.

В монтажной практике для сборки конструкций применяютглавным образом фиксирующие, стягивающие и распорные устройства. Наиболеераспространенные приспособления этого типа приведены в приложении 13.

5.10. Собранные элементы (изделия) должныприхватываться в нескольких местах ручной дуговой или механизированной сваркой.Прихватки должны располагаться на равном расстоянии друг от друга в местахпоследующего наложения сварного шва.

Длина прихваток должна быть не менее 50 мм ирасстояние между ними не более 500 мм, а в конструкциях из стали с пределомтекучести 440 МПа длина прихваток должна быть не менее 100 мм, расстояние междуприхватками не более 400 мм. Высота прихватки должна составлять 0,3—0,5 высотыбудущего шва, но не менее 3 мм.

Катет шва прихваток под ручную дуговую сварку угловыхи тавровых соединений должен быть равен катету шва, установленному рабочейдокументацией. В этом случае прихватки последующей переплавке не подлежат.

Катет шва прихваток под автоматическую имеханизированную сварку должен быть 3—5 мм и при наложении основного шваприхватка должна быть переплавлена.

Запрещается наложение прихваток у кромок, неподлежащих сварке, в местах пересечения швов и на краях будущих швов.

Прихватки должны выполняться сварщиками, имеющимидопуск на сварку подобных изделий, и по возможности теми, кто будет свариватьданное соединение, теми же сварочными материалами, которые будут применятьсядля сварки основных швов.

5.11. Прихватки должны быть полностью перекрыты и повозможности переварены при наложении основного шва.

Прихватки выполняются на режимах, рекомендованных длясварки таких швов. Прихватки должны быть зачищены от шлака и проконтролированы.К качеству прихваток предъявляются такие же требования, как и к основномусварному шву. Прихватки, имеющие недопустимые дефекты, следует удалятьмеханическим способом.

В сварных соединениях, осуществляемых полуавтоматами,прихватки могут выполняться электродами, обеспечивающими заданную прочностьшва, или механизированной сваркой.

Необходимость и режим предварительного подогрева приналожении прихваток определяются теми же критериями, что и при сварке основногошва (см. п. 6.1.14 настоящего РД).

5.12. Не допускается переносить и кантовать тяжелые икрупногабаритные конструкции и их элементы, собранные только на прихватках, безприменения приспособлений, обеспечивающих неизменяемость их формы. Послекантовки или транспортировки собранного на прихватках элемента (конструкции)последний подвергается контролю на соответствие геометрических размеровтребованиям чертежей.

При сборочных работах запрещаются ударные воздействияна сварные конструкции из сталей:

с пределом текучести 390 МПа (40 кгс/мм²) именее — при температуре ниже минус 25°С;

с пределом текучести свыше 390 МПа (40 кгс/мм²)— при температуре ниже 0°С.

5.13. При совмещении установки временных креплений иприхваток наложение последних следует производить после приварки креплений.

5.14. Приварку вспомогательных элементов (временныхтехнологических креплений, строповочных устройств и др.) следует выполнятьручной дуговой или механизированной сваркой в углекислом газе с использованиемсварочных материалов, указанных в табл. 3.2 и 3.5.

5.15. Приварка вспомогательных элементов в разделкушва не допускается, они должны привариваться на расстоянии не менее 30 мм откромки разделки (шва).

Перед приваркой вспомогательных элементов местаналожения сварных швов должны быть зачищены.

Места приварки строповочных устройств должны бытьуказаны в чертеже или ПТД.

Удаление приваренных сборочных и монтажныхприспособлений следует производить огневой резкой или механическим способом безповреждения основного металла и применения ударных воздействий. Места ихприварки необходимо зачистить заподлицо с основным металлом, недопустимыедефекты исправить.

Необходимость удаления сборочных болтов в монтажныхсварных соединениях после окончания сварки определяет монтажная организация.

6. ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ

6.1. Общие указания

6.1.1. К сварке металлоконструкций следует приступатьпосле приемки сборочных работ мастером по сварке или другим ответственнымлицом, а также после проверки условий производства работ и выполненияорганизационных мероприятий по обеспечению безопасности производства работ(защита от атмосферных осадков, наличие площадок, лесов, подмостей, приставныхлестниц и т.д.).

Сварку конструкций при укрупнении и в проектномположении следует проводить после проверки правильности сборки.

6.1.2. Последовательность выполнения сварных швовдолжна быть такой, чтобы обеспечивались минимальные деформации конструкции ипредотвращались появления трещин в сварных соединениях.

Сварка сложных узлов металлоконструкций (двутавровыхбалок большого сечения, монтажных стыков подкрановых балок, узлов соединениябалок с колоннами и др.) должна выполняться по технологическим картам илиинструкциям, в которых указаны последовательность наложения швов и приемы,обеспечивающие минимальные деформации и остаточные напряжения в конструкции.

6.1.3. Сварку необходимо выполнять на стабильномрежиме. Допускаемые отклонения принятых значений силы сварочного тока инапряжения на дуге не должны превышать ±5% от номинальных.

6.1.4. Подключение постов автоматической имеханизированной сварки, а также однопостовых источников питания дуги должнобыть произведено к распределительным шкафам (сборкам), соединенным сподстанцией отдельным фидером.

Направление сварки 1-го слоя

Направление сварки 2-го слоя

Общее направление сварки

Рис.6.1. Схемы сварки обратноступенчатым способом (а),

способом "двойного слоя" (б),горкой (в) и каскадом (г)

Подключение к этим шкафам грузоподъемных механизмов недопускается.

Источник сварочного тока должен подключаться к сетичерез индивидуальную пусковую аппаратуру (электромагнитный пускатель,рубильник).

6.1.5. Швы длиной более 1 м, выполняемые ручной илимеханизированной сваркой, следует сваривать обратноступенчатым способом (рис.6.1, а).

При толщине стали 15—20 мм и более рекомендуетсяприменять сварку способом "двойного слоя" (рис.6.1, б).Заваривают на участке I длиной 250—300 мм первый слой шва 1, быстросчищают (после потемнения) с него шлак и заваривают на этом же участке второйслой 2. Затем в таком же порядке заваривают участки II, III и т.д.Сварку второго слоя выполняют по горячему первому слою. Остальные слои (валики)выполняют обычным обратноступенчатым способом.

Сварка листовых объемных конструкций из стали толщинойболее 20 мм, особенно из стали с пределом текучести 390 МПа и более, должнапроизводиться способами, обеспечивающими уменьшение скорости охлаждения -каскадом или "горкой" (рис.6.1, в, г).

6.1.6. При изготовлении металлоконструкций следует повозможности создавать условия для наиболее удобного выполнения сварныхсоединений: в нижнем положении, с поворотом изделия; тавровые соединенияпредпочтительно выполнять "в лодочку" с кантовкой или поворотомизделия.

6.1.7. При сварке перекрещивающихся швов в первуюочередь следует сваривать швы, выполнение которых не создает жесткого контурадля остальных швов. Нельзя прерывать сварку в месте пересечения и сопряженияшвов.

Стыковые швы должны выполняться в первую очередь, аугловые швы — во вторую.

6.1.8. При перерыве процесса сварки под флюсомвозобновлять сварку можно только после очистки конца шва на длине не менее 50мм и кратера от шлака; этот участок и кратер следует перекрыть швом.

6.1.9. При ручной дуговой и механизированной сваркесварные швы необходимо выполнять многослойным способом слоями высотой 4—6 мм;каждый слой шва перед наложением последующего слоя должен быть очищен сварщикомот шлака и брызг металла, после чего нужно провести визуальный контрольповерхности шва. Участки слоев шва с порами, раковинами и трещинами должны бытьудалены механическим способом. Допускается выборка дефектного участка огневымспособом с последующей механической зачисткой мест выборки.

6.1.10. При многослойной сварке разбивать шов научастки следует с таким расчетом, чтобы стыки участков ("замки" швов) в соседних слоях не совпадали, а были смещены на величину не менее 20 мм.

6.1.11. При двусторонней ручной или механизированнойсварке стыковых, угловых и тавровых соединений необходимо перед выполнением швас обратной стороны удалить корень шва до чистого бездефектного места.

6.1.12. Придание угловым швам вогнутого профиля иплавного перехода к основному металлу, а также выполнение стыковых швов безусиления (если это предусмотрено чертежами КМД), как правило, осуществляютподбором режимов сварки и соответствующим пространственным расположениемсвариваемых деталей или механизированной зачисткой абразивным инструментом.Механическая обработка швов производится способами, не оставляющими на ихповерхности зарубок, надрезов и других дефектов.

6.1.13. При температуре окружающего воздуха ниже 0°Сручную дуговую сварку металлоконструкций независимо от марки свариваемой сталиследует выполнять электродами с основным (фтористо-кальциевым) типом покрытия.

6.1.14. Ручную и механизированную дуговую сваркустальных конструкций разрешается производить без подогрева при температуреокружающего воздуха, приведенной в табл.6.1, автоматическую сварку под флюсом —при температуре окружающего воздуха, приведенной в табл.6.2. При более низкойтемпературе окружающего воздуха сварку надлежит производить с предварительнымместным подогревом металла до 120—160°С в зоне шириной не менее 100 мм с каждойстороны соединения.

6.1.15. Места приварки монтажных приспособлений кэлементам конструкций из стали толщиной более 25 мм с пределом текучести 390МПа (40 кгс/мм²) и более необходимо предварительно подогреть до120—160°.

6.1.16. При температуре окружающего воздуха ниже минус5°С сварку шва следует производить без перерыва, за исключением времени,необходимого на смену электрода или электродной проволоки и зачистку шва вместе возобновления сварки.

Таблица 6.1

Температура окружающего воздуха, при которойразрешается производить ручную и механизированную сварку стальных конструкцийбез подогрева

Толщина	Максимально допустимая температура окружающего
свариваемых	воздуха, °С, при сварке конструкций
элементов, мм	решетчатых	листовых объемных и сплошно-стенчатых	решетчатых	листовых объемных и сплошно-стенчатых	решетчатых и листовых
	из стали
	углеродистой		низколегированной с пределом текучести, МПа (кгс/мм²)
			£390(40)		>390(40)
До 16	-30	-30	-20	-20	-15
Св. 16 до 25	-30	-20	-10	0	0
Св. 25 до30	-30	-20	-10	0	При толщине более 25 мм
Св. 30 до 40	-10	-10	0	+5	предварительный местный
Св.40	0	0	+5	+10	подогрев следует производить независимо от температуры окружающего воздуха

Таблица 6.2

Температура окружающего воздуха, при которойразрешается производить автоматическую сварку под флюсом стальных конструкцийбез подогрева

Толщина свариваемых элементов, мм

Максимально допустимая температура окружающего воздуха,

°С, при сварке конструкций из стали

углеродистой

низколегированной

Дo 30

Св.30

-30

-20

-10

6.1.17. После окончания сварки со шва и околошовнойзоны должен быть удален шлак наплывы и брызги металла. Удаление шлака должнопроизводиться после остывания шва (через 1— 2 минуты после потемнения).Приваренные сборочные приспособления надлежит удалять без применения ударныхвоздействий и повреждения основного металла, а места их приварки — зачистить доосновного металла с удалением всех дефектов. Снятие усиления, зачистку корняшва, лицевой стороны шва и мест установки выводных планок рекомендуетсяосуществлять с помощью высокооборотных электрических шлифовальных машинок сабразивным кругом. При этом риски от абразивной обработки металла должны бытьнаправлены вдоль кромок свариваемых деталей.

Допускаемые отклонения размеров сечения швов сварныхсоединений от проектных не должны превышать величин, указанных всоответствующих ГОСТ.

6.1.18. Сваренное соединение должно быть заклеймено всоответствии с требованиями п. 1.3.21 настоящего РД.

6.2. Технология ручной дуговой сварки

6.2.1. Для сварки металлоконструкций должныприменяться электроды диаметром 2,5—6 мм. Марка электрода подбирается потабл.3.2 и 3.3, диаметр — в зависимости от толщины свариваемого металла иположения шва в пространстве. Для сварки корневых слоев шва и для подварки швас обратной стороны следует применять электроды диаметром 2,5—4 мм.

6.2.2. Режим сварки определяется в зависимости отдиаметра электрода и положения шва в пространстве и должен уточняться длякаждого конкретного случая. Ориентировочные данные по величине сварочного токаприведены в табл.6.3.

Для каждой марки электрода режим необходимо уточнятьпри пробной сварке. Потолочный участок шва следует выполнять электродамидиаметром не более 4 мм.

6.2.3. Ручную дуговую сварку допускается выполнять отмногопостовых (централизованная разводка) или однопостовых сварочных источниковпитания.

При выборе источника питания следует принимать вовнимание, что электроды АНО-6, АНО-1, АНО-17, МР-3 и др., помеченные звездочкойв табл. 3.3, допускают производство сварки как на переменном, так и напостоянном токе обратной полярности (+ на электроде), а остальные маркиэлектродов — только на постоянном токе обратной полярности.

Таблица 6.3

Ориентировочные значения сварочного тока дляэлектродов различных

диаметров при сварке в нижнем положении

Покрытие электродов	Диаметр электрода, мм	Ток, А
Основное
(электроды УОНИ-13/55, ЦУ-5, ТМУ-21У,	3	90-110
ЦУ-7, ИТС-4С и др.)	4	120-170
	5	170-210
	6	200-290
Рутиловое
(электроды ОЗС-4, АНО-6, МР-3, ОЗС-6 и др.)	3	90-130
	4	140-190
	5	180-230
	6	220-300

Примечание. При вертикальном и потолочном положенияхшва ток должен быть уменьшен на 10-20%.

6.2.4. Сварка ведется на возможно короткой дуге. Передгашением дуги сварщик должен заполнить кратер путем нескольких частых короткихзамыканий электрода и вывести место обрыва дуги на шов на расстоянии 8—-10 ммот его конца. Последующее зажигание дуги производится на металле шва нарасстоянии 12—15 мм от кратера.

6.3. Технология механизированной сварки в углекисломгазе и порошковой самозащитной проволокой

6.3.1. Механизированная сварка в углекислом газе ипорошковой проволокой производится с помощью шланговых полуавтоматов.Техническая характеристика некоторых из этих полуавтоматов приведена вприложении 11.

В качестве источников питания используютсяпреобразователи или выпрямители с жесткой или пологопадающей вольтампернойхарактеристикой. Сварка ведется на постоянном токе обратной полярности.

6.3.2. Марка сварочной проволоки должна подбираться всоответствии с указаниями, приведенными в подразделе 3.3 настоящего РД.

Для механизированной монтажной сварки в углекисломгазе используется главным образом проволока диаметром 1,0—1,6 мм. Проволокадиаметром 1,8—2,5 мм может применяться для сварки изделий в нижнем положении.

6.3.3. Требования к подготовке кромок и сборкеэлементов под механизированную сварку такие же, как под ручную дуговую сварку.

6.3.4. Ориентировочные режимы механизированной сваркив углекислом газе приведены в табл.6.4, порошковой проволокой — в табл.6.5 и6.6. Уточнение режима должно производиться при сварке пробных соединений.

6.3.5. Техника механизированной сварки в углекисломгазе и порошковой проволокой мало чем отличается от ручной дуговой сварки.

Сварку металла толщиной до 5 мм рекомендуетсявыполнять "углом вперед", при большей толщине — "угломназад".

Механизированную сварку в углекислом газе вертикальныхшвов металла толщиной до 5 мм следует вести сверху вниз, при большейтолщине металла — снизу вверх.

Схемы расположения и движения горелки примеханизированной сварке порошковой проволокой приведены на рис.6.2.

6.4. Основные положения технологии автоматическойсварки под флюсом

6.4.1. В качестве сварочного аппарата дляавтоматической сварки под флюсом могут быть использованы подвесные головки илисварочные тракторы. На строительной площадке для изготовления и укрупненияметаллоконструкций чаще применяются сварочные тракторы. Техническаяхарактеристика некоторых из них приведена в приложении 12.

6.4.2. Автоматическая сварка под флюсом можетпроизводиться как на переменном, так и на постоянном токе обратной полярности.

Таблица 6.4

Ориентировочные режимы механизированной сварки вуглекислом газе

(постоянный ток, обратная полярность, нижнее положениешва)

Вид соединения	Толщина металла, мм	Диаметр проволоки, мм	Сварочный ток, А	Напряжение, В	Скорость сварки, м/ч	Вылет электрода, мм	Расход газа, л/мин
Стыковое, без скоса кромок	4 6 10 14	1,2-1,6 1,2-2,0 1,2-2,5 1,2-2,5	200-350 250-420 320-450 380-500	23-32 25-36 29-38 33-40	25-120 25-70 20-45 15-25	12-20 12-20 12-25 15-25	8-12 10-16 12-16 12-16
Стыковое, угол скоса кромок 30°	16 18 20	1,4-2,5 1,6-2,5 1,6-2,5	380-500 380-500 450-500	33-40 33-40 36-40	16-25 12-25 18-20	15-25 18-25 18-25	12-16 12-18 12-18
Тавровое, без разделки кромок	Катет шва 5-8	1,2-2,5	200-350	22-32	18-40	12-20	7-12

Примечание. При сварке в потолочном и вертикальномположениях величина тока должна быть уменьшена на 15-20%.

Таблица 6.5

Ориентировочные режимы механизированной сваркипорошковой проволокой (проволока марки СП-3 диаметром 2,6 мм, постоянный ток,обратная полярность,

нижнее положение шва)

Вид соединения	Толщина металла, мм	Номер слоя	Скорость подачи проволоки, м/ч	Сварочный ток, А	Напряжение, В	Вылет электрода, мм
Стыковое, без скоса кромок
одностороннее	3-6	1	236	240-270	25-27	40-50
двустороннее	3-10	1	236	260-280	25-27	40-50
		2	265	300-320	26-29	40-50
Стыковое, со скосом кромок	8-30	1	265	300-320	26-29	60-70
двустороннее		2 и последующие	435	380-410	28-32	40-50
Тавровое, без скоса кромок	3-40	1 2 и последующие	236-265 237-435	240-280 320-420	25-29 27-33	60-80 50-70
Тавровое, с двусторонним скосом одной кромки	12-60	1 2 и последующие	265 435	300-320 380-410	26-29 28-32	60-80 50-70

Примечание. При сварке в потолочном положениях величинатока должна быть уменьшена на 15-20%.

Таблица 6.6

Ориентировочные режимы механизированной сваркипорошковой проволокой

ППТ-13 (вылет электрода — 15—30 мм)

Положение

Диаметр

Толщина

Режим сварки

соединения в пространстве

проволоки, мм

свариваемого металла, мм

скорость подачи, м/ч

сварочный ток, А

напряжение дуги, В

Нижнее

1,8

2-5

6 и более

90-140

160-320

80-130

150-300

20-23

24-28

1,6

2-5

6 и более

90-150

180-300

70-130

150-250

19-23

22-27

Горизонтальное

1,8

5-6

8 и более

90-130

160-270

80-120

150-250

18-22

21-27

1,6

4-5

6 и более

90-140

150-250

60-120

130-220

18-22

21-27

Вертикальное

1,8

12 и более

90-130

110-160

80-120

100-150

19-23

20-24

1,6

12 и более

100-140

120-170

80-120

100-160

19-22

19-24

Потолочное

1,6

12 и более

100-140

120-170

80-120

100-150

19-22

19-23

6.4.3. Конструкция сварных соединений и режимавтоматической сварки под флюсом должны соответствовать технологическомупроцессу, разработанному применительно к конкретным свариваемым изделиям,сборочно-сварочной оснастке и сварочному оборудованию с учетом требованийнастоящего раздела РД.

Рис. 6.2. Положение горелки при механизированнойсварке порошковой проволокой стыковых (а) и тавровых (б)соединений в нижнем положении и стыковых соединений с вертикальным швом (в)

6.4.4. Для автоматической сварки под флюсом стыковметаллоконструкций из углеродистых и низколегированных сталей должнаприменяться сварочная проволока сплошного сечения. Область применения проволокии флюса приведена в табл.3.5.

6.4.5. Собранные стыки должны прихватываться ручнойдуговой сваркой углеродистыми электродами диаметром не более 4 мм илимеханизированной сваркой. Число и размеры прихваток должны соответствоватьтребованиям п.5.10 настоящего РД.

6.4.6. Начало и конец шва должны выводиться за пределысвариваемых деталей на начальные и выводные планки. Эти планки удаляютсяогневой резкой после окончания сварки. Места, где были установлены планки,следует зачищать. Зажигать дугу и выводить кратер на основной металлконструкции за пределы шва запрещается.

6.4.7. При многопроходной сварке каждый слой шва передналожением последующего слоя должен быть тщательно очищен от шлака с помощьюметаллической щетки или зубила. "Замки" соседних слоев должныотстоять друг от друга на расстоянии не менее 50 мм.

6.4.8. Автоматическую сварку конструкций разрешаетсяпроизводить без подогрева в случаях, указанных в табл.6.2. Сварка притемпературе ниже указанной в табл.6.2 может производиться только на повышенныхрежимах, обеспечивающих увеличение тепловложения и снижение скоростиохлаждения.

7, ПРИМЕРЫ СВАРКИ ХАРАКТЕРНЫХ УЗЛОВ

МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ ЗДАНИЙ

7.1. Наиболее распространенные стыки поясов фермприведены на рис.7.1. Стыки с прямыми и косыми швами (рис.7.1, а, б) наиболеецелесообразно использовать для элементов, работающих на растяжение и сжатие пристатических и динамических нагрузках. Для усиления стыков с прямым швомприменяют накладки (рис.7.1, в). На рис.7.1,г приведенаконструкция соединения элементов через прокладку тавровыми швами, используемогов элементах, работающих на сжатие.

7.2. На рис.7.2 приведена схема сварки монтажногостыка двутавровой балки с разнесенными швами поясов. После сборки и прихваткистыка производится сварка шва 7, соединяющего стенку балки. При длине шва более500 мм сварка его должна производиться обратноступенчатым способом. Затемсвариваются швы 2 и 3 поясов балки, которые следует накладыватьот середины к краям пояса. Последними свариваются швы 4 и 5, соединяющиестенку с полками, которые не были доварены при изготовлении балки. Стрелками нарис 7 2 показано направление сварки швов 4 и 5; при длине этих швовболее 500 мм сварка должна вестись обратноступенчатым способом.

Рис. 71 Конструкции стыков поясов фермы

Рис. 7.2. Сварка монтажного стыка двутавровой балки

7 3. Последовательность сварки монтажного стыкаподкрановой балки приведена на рис.7.3. Конструкция балки аналогичнапредыдущему примеру с той разницей, что балка усилена поперечными и продольнымиребрами жесткости. Первым сваривается стыковой шов 1 стенки балки. Взависимости от толщины металла накладывается двусторонний или односторонний шовс подваркой корня. Потом свариваются стыковые швы 2 и 3, соединяющиевставку с нижним поясом балки, затем аналогичные швы 4 и 5 наверхнем поясе.

Рис. 7.3. Последовательность сварки монтажного стыкаподкрановой балки

После этого довариваются угловые швы — тавровые,соединяющие верхний пояс (шов 6) и нижний пояс со стенкой (шов 7),которые не были доварены при изготовлении балки; длина этих швов 200—500 мм взависимости от габаритов балки. Швы выполняются двусторонними илиодносторонними с подваркой в зависимости от толщины металла.

Последними выполняются тавровые соединения продольныхребер со стенкой (швы 8 и 9). Эти швы не доходят до шва 1стенки на величину примерно 40 мм. Швы 8 и 9 свариваются двустороннимиили односторонними с подваркой корня.

7 4. На рис.7.4 показан верхний узел фермы с надставкой.

К горизонтальному стержню фермы, представляющему всечении двутавр, приваривается двумя угловыми швами 1 надставка. Придлине швов более 500 мм они накладываются обратноступенчатым способом. Двастержня, каждый из которых состоит из двух уголков, устанавливаются нанадставку и прихватываются к ней с таким расчетом, чтобы геометрические осистержней и балки пересекались в одной точке. Сначала накладываются лобовые швы 2,затем фланговые 3 и 4, направление сварки которых должно быть отлобового шва к краям надставки. Во избежание коробления надставки швы 3и 4 следует накладывать одновременно с обеих сторон надставки либопоочередно с одной и с другой стороны.

Рис. 7.4. Узел фермы с надставкой

7.5. Узел фермы с прокладкой (рис.7.5) используют вслучае, когда сечение всех стержней состоит из парных элементов — уголков илишвеллеров. Парные элементы стержней соединяют между собой с зазором, в которыйвставляется прокладка. Сначала приваривается горизонтальный стержень кпрокладке швами 1 и 2. Сварку рекомендуется вести одновременно собеих сторон прокладки двумя сварщиками. Затем таким же образом привариваетсявертикальная стойка, а потом две наклонные стойки.

7 6. На рис.7.6 показан узел фермы с накладкой,который применяется главным образом в легких фермах. К горизонтальному стержню,представляющему в сечении тавр, приваривается нахлесточными швами накладка.Если конструкция предусматривает приварку накладки к стержню по всем четыремсторонам, как показано на рис 7.6, то сначала накладываются более длинные швы 1и 2, а затем короткие 3 и 4. При длине швов более

Рис 7.5. Узел фермы с прокладкой

Рис 7.6. Узел фермы с накладкой

500 мм сварка должна вестись обратноступенчатымспособом. Наклонные стойки, представляющие собой парные швеллеры, свариваютсядвумя сварщиками одновременно с обеих сторон накладки, либо чередуя швы с той идругой стороны. Направление сварки показано стрелками — от оси швеллера к краюнакладки.

7.7 Схема сварки стыка колонны двутаврового сеченияпри ее укрупнении приведена на рис.7.7. Сварка должна выполняться с кантовкой,поэтому свариваемые элементы должны быть установлены в поворотноеприспособление.

Последовательность операции следующая:

удалить прихватки на участках поясных швов,недоваренных заводом-изготовителем;

установить на полках с помощью прихваток выводныепланки размером 100´50 мм;

сварить стык стенки с одной стороны (шов 1);

сварить стыки полок (одновременно или поочередно) свнутренней стороны колонны (швы 2 и3);

кантовать колонну на 180°;

удалить корень шва в стыке стенки;

сварить стык стенки (шов 1');

сварить стыки полок (одновременно или поочередно) свнутренней стороны колонны (швы 4 и 5);

удалить корень шва в стыках полок;

заварить стыки полок с наружной стороны (швы 6и 7);

сварить участки поясных швов, недоваренныезаводом-изготовителем (швы 8 и 9);

кантовать колонну на 180°;

сварить участки поясных швов (швы 10 и 11).

Сварка может выполняться ручным дуговым илимеханизированным способом (под флюсом, в среде углекислого газа или порошковойпроволокой). Швы длиной более 500 мм (например швы 1, 1',7 и 6 при больших габаритах колонны) должны свариватьсяобратноступенчатым способом.

Рис 7.7. Последовательность сварки стыка колонны приукрупнении

7.8. Последовательность сварки монтажного узласоединения балки перекрытия с колонной показана на рис.7.8.

Балка перекрытия, представляющая собой в сечениидвутавр, с помощью детали 1, приваренной на заводе к колонне, имонтажных болтов фиксируется в проектном положении. Затем устанавливаютсянижняя и верхняя накладки, которые привариваются втавр к колонне соответственношвами 1 и 2, а затем нахлесточными швами 3 и 3'.Для обеспечения полного провара в шве 2 предварительно к колоннеприхватывается подкладка толщиной 4—5 мм. Устанавливается деталь 2 иприваривается к колонне швом 4 и к балке швом 5. Последнимнакладывается шов 5' нахлесточного соединения детали 1 со стенкойбалки.

Стрелками показаны направления сварки швов.

7.9. На рис.7.9 показана одна из несущих балокперекрытия на отметке 36 900 м реакторного отделения АЭС с реактором ВВЭР-1000.Балка изготавливается из стального листового проката толщиной 36 мм.

Ниже приводятся основные сборочно-сварочные операцииизготовления балки с применением автоматической и механизированной сварки подфлюсом. Может быть применена другая технология изготовления балки, например сиспользованием сварки в среде защитных газов или ручной дуговой сварки, чтозависит от объема производства и оснащенности завода.

Рис. 7.8. Последовательность сварки соединения балкиперекрытия с колонной

Рис. 7.9. Сварка главной несущей балки перекрытия

Рис. 7.10. Схемы сварки элементов главной несущейбалки перекрытия

Предлагаемая схема предусматривает следующуюпоследовательность операций.

1. Предварительно изготовить все элементы балки длиной11 м путем механизированной сварки под флюсом поперечных стыковых швов.

2. Собрать узел Б (детали 1 и 2)при горизонтальном положении детали 1, прихватить ручной дуговой сваркойчерез каждые 300—400 мм (см. рис. 7.9.).

3. Сварить детали 1 и 2 между собой(узел Б) угловым швом автоматической сваркой под флюсом на флюсовойподушке.

4. Собрать вертикальную стенку детали 5 спродольным ребром 7 (узел Ж), прихватить ручной дуговой сваркойчерез каждые 300—400 мм.

5. Приварить деталь 7 к детали 5 автоматическойсваркой под флюсом угловым швом с двух сторон (узел Ж) пригоризонтальном положении детали 5.

6. Собрать узлы А и В (деталь 6 сдеталью 1, деталь 2 с деталью 3), прихватить ручнойдуговой сваркой (рис.7.10, а).

7. Сварить деталь 6 с деталью 1 и деталь2 с деталью 3 автоматической сваркой под флюсом угловыми швами нафлюсовой подушке при положении деталей под 45° к горизонтали (рис.7.10, а).

8. Собрать узел Г (деталь 3 с деталью 4),прихватить ручной дуговой сваркой (рис. 7.10, б).

9. Сварить деталь 3 с деталью 4автоматической сваркой под флюсом угловым швом на флюсовой подушке приположении деталей, изображенном на рис.7.10, б.

10. Установить вертикальную стенку детали 5 сприваренной к ней деталью 7 в проектное положение, прихватить ручной дуговойсваркой деталь 5 с горизонтальными полками деталей 4 и 6.Установить и прихватить вертикальные ребра жесткости деталей 8 и 9.Предварительно к детали 5 на всей длине прихватить подкладную пластинуразмером 30´5 мм.

11. Сварить с помощью механизированной сварки подфлюсом тавровые соединения детали 5 с деталями 4 и 6, а такжеребра жесткости со стенкой и полками. Сварка в пределах одного контура должназаканчиваться полностью, прежде чем переходить к выполнению швов, расположенныхв другом контуре.

Последовательность наложения швов в контуре показанана рис.7.10, в. Она предусматривает наименьшее влияние сварки надеформацию конструкции. Короткие швы вне замкнутого контура (2, 3, 6, 8, 2',3', 6', 8') должны свариваться в направлении отстенки к свободному концу.

В процессе сборки сварных соединений, швы которыхвыполняются автоматической сваркой, к началу и концу этих швов должны бытьприхвачены выводные планки.

Контроль сварных соединений должен производиться всоответствии с требованиями технологического процесса во время и послеокончания изготовления балки.

Сборку и сварку балки следует производить вовращающемся приспособлении, схема которого показана на рис.7.10, г.

8. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРОЧНЫХ РАБОТ И СВАРНЫХСОЕДИНЕНИЙ

8.1. Операционный контроль сварочных работ

8.1.1. Операционный контроль сварочных работвыполняется производственными мастерами службы сварки и контрольными мастерамислужбы технического контроля (СТК).

8.1.2. Перед началом сварки проверяется:

наличие у сварщика допуска к выполнению данной работы;

качество сборки или наличие соответствующей маркировкина собранных элементах, подтверждающих надлежащее качество сборки;

состояние кромок и прилегающих поверхностей;

наличие документов, подтверждающих положительныерезультаты контроля сварочных материалов;

состояние сварочного оборудования или наличиедокумента, подтверждающего надлежащее состояние оборудования;

температура предварительного подогрева свариваемыхдеталей (если таковой предусмотрен НТД или ПТД).

8.1.3. В процессе сварки проверяется:

режим сварки;

последовательность наложения швов;

размеры накладываемых слоев шва и окончательныеразмеры шва;

выполнение специальных требований, предписанных ПТД;

наличие клейма сварщика на сварном соединении послеокончания сварки.

8.2. Контроль сварных соединений стальных конструкций

8.2.1. Контроль качества сварных соединений стальныхконструкций производится:

внешним осмотром с проверкой геометрических размеров иформы швов в объеме 100%;

неразрушающими методами (радиографированием илиультразвуковой дефектоскопией) в объеме не менее 0,5% длины швов. Увеличениеобъема контроля неразрушающими методами или контроль другими методамипроводится в случае, если это предусмотрено чертежами КМ или НТД (ПТД).

8.2.2. Результаты контроля качества сварных соединенийстальных конструкций должны отвечать требованиям СНиП 3.03.01—87 (пп.8.56—8.76), которые приведены в приложении 14.

8.2.3. Контроль размеров сварного шва и определениевеличины выявленных дефектов следует производить измерительным инструментом,имеющим точность измерения ± 0,1 мм, или специальными шаблонами для проверкигеометрических размеров швов. При внешнем осмотре рекомендуется применять лупус 5—10-кратным увеличением.

8.2.4. При внешнем осмотре качество сварных соединенийконструкций должно удовлетворять требованиям табл. П14.1.

8.2.5. Трещины всех видов и размеров в швах сварныхсоединений конструкций не допускаются и должны быть устранены с последующейзаваркой и контролем.

8.2.6. Контроль швов сварных соединений конструкцийнеразрушающими методами следует проводить после исправления недопустимыхдефектов, обнаруженных внешним осмотром.

8.2.7. Выборочному контролю швов сварных соединений,качество которых согласно проекту требуется проверять неразрушающимифизическими методами, должны подлежать участки, где наружным осмотром выявленыдефекты, а также участки пересечения швов. Длина контролируемого участка неменее 100 мм.

8.2.8. По результатам радиографического контроля швысварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям табл.П14.2 иП14.3, а по результатам ультразвукового контроля — требованиям табл. П14.4.

8.2.9. В швах сварных соединений конструкций,возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус40°С до минус 65°С включительно допускаются внутренние дефекты, эквивалентнаяплощадь которых не превышает половины значений допустимой оценочной площади(см. табл. П14.4). При этом наименьшую поисковую площадь необходимо уменьшить вдва раза. Расстояние между дефектами должно быть не менее удвоенной длины оценочногоучастка.

8.2.10. В соединениях, доступных сварке с двух сторон,а также в соединениях на подкладках суммарная площадь дефектов (наружных,внутренних или тех и других одновременно) на оценочном участке не должнапревышать 5% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.

В соединениях без подкладок, доступных сварке только содной стороны, суммарная площадь всех дефектов на оценочном участке не должнапревышать 10% площади продольного сечения сварного шва на этом участке.

8.2.11. Сварные соединения, контролируемые приотрицательной температуре окружающего воздуха, следует просушить нагревом дополного удаления замерзшей воды.

9. ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ В СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ

9.1. Недопустимые дефекты, обнаруженные при контроле,должны быть устранены с последующим контролем, исправленных участков.

9.2. Удаление дефектов следует проводить механическимспособом — механизированной зачисткой (абразивным инструментом) илимеханизированной рубкой — с обеспечением плавных переходов в местах выборок.

Допускается удаление дефектных участковвоздушно-дуговой, воздушно-плазменной или кислородной строжкой (резкой) споследующей обработкой поверхности выборки механическим способом в соответствиис требованиями п. 5.3 настоящего РД.

9.3. На участках шва с трещиной должны быть определеныее концы путем травления или капиллярным методом и засверлены сверлом диаметром2—4 мм, после чего дефектный металл удаляется полностью. При сквозной трещинедля удобства последующей заварки выборки целесообразно оставлять слой металлатолщиной 2—2,5 мм в качестве подкладки нового шва. Заварку в этом случае нужноначинать с переплавления оставшейся части металла с трещиной, причем сварщикдолжен следить за полным расплавлением подкладки: если перед электродомперемещается маленькое сквозное отверстие, то это означает, что сварка идет сполным проваром.

9.4. Обнаруженные при внешнем осмотре, ультразвуковойдефектоскопии или радиографировании сварных соединений металлоконструкцийдефекты сварных швов должны исправляться следующим образом:

а) чрезмерные усиления сварных швов нужно удалитьмеханическим способом, недостаточные усиления — исправить подваркойпредварительно зачищенного шва;

б) наплывы удалить механическим способом и принеобходимости подварить;

в) подрезы и углубления между валиками подварить,предварительно зачистив места подварки;

г) дефектные участки — трещины, незаплавленныекратеры, поры, неметаллические включения, несплавления и непровары — удалить до"здорового" металла, не оставляя острых углов, и подварить до полученияшва нормального размера;

д) все ожоги поверхности основного металла сварочнойдугой следует зачищать абразивным инструментом на глубину 0,5—0,7 мм.

9.5. При удалении механизированной зачисткой(абразивным инструментом) дефектов сварных соединений риски на поверхностиметалла от абразива должны быть направлены вдоль сварного соединения, призачистке мест установки начальных и выводных планок — вдоль торцевых кромоксвариваемых элементов конструкций, при удалении усиления шва — под углом 40—50°к оси шва.

Ослабление сечения при обработке сварных соединений(углубление в основной металл) не должно превышать 3% толщины свариваемогоэлемента, но не более 1 мм.

9.6. Исправление дефектов без заварки мест их выборкидопускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки детали вместе максимальной глубины выборки.

9.7. Исправление сварных соединений зачеканкой недопускается.

9.8. В конструкциях, возводимых или эксплуатируемых врайонах с расчетной температурой ниже минус 40°С и до минус 65°С включительно(при строительстве в климатических районах I₁, I₂, II₂, и II₃ согласно ГОСТ 16350), механизированную вышлифовку,кислородную и воздушно-дуговую поверхностную строжку (резку) участков сварныхшвов с дефектами, а также заварку исправляемого участка при температуре,указанной в табл.6.1 и ниже, следует выполнять после подогрева зоны сварногосоединения до 120—160°С.

9.9. Заварку выборок следует производить одним издопущенных для данного металла способов сварки с использованием сварочныхматериалов, применяемых для сварки этого изделия.

9.10. Исправленные участки независимо от методов иобъемов контроля, которым подвергаются такие же бездефектные сварныесоединения, должны быть проконтролированы:

путем внешнего осмотра и магнитопорошковой иликапиллярной дефектоскопии либо травления — выборки, не подвергавшиесяпоследующей заварке;

путем внешнего осмотра и радиографического илиультразвукового контроля, а также других неразрушающих методов контроля поуказанию ПТД — заваренные выборки.

9.11. Если при контроле исправленного участка будутобнаружены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том жепорядке, что и первое.

Исправление дефектов на одном и том же участкесварного соединения допускается проводить не более трех раз.

Вопрос о возможности исправления дефектов на одномучастке сварного соединения более трех раз должен решаться по согласованию сотраслевой специализированной организацией.

9.12. При ремонте сварных соединений оформляют ту жетехническую документацию, что и в процессе монтажа металлоконструкций.

10. ОФОРМЛЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

10.1. Первичным документом по сварке является журналсварочных работ, который оформляется в соответствии с требованиями СНиП3.03.01—87.

10.2. Проектной организацией, разрабатывающей проектпроизводства работ (ППР) по монтажу металлоконструкций, составляется переченьузлов, подлежащих сдаче заказчику с указанием сварочной документации, котораядолжна оформляться в соответствии с настоящим разделом РД и сдаватьсязаказчику.

Перечень согласовывается с заказчиком и сдается емупосле окончания монтажа вместе со сварочной документацией.

10.3. На каждое свариваемое изделие оформляется, кромежурнала сварочных работ, следующая техническая документация:

а) исполнительная схема (сварочный формуляр) монтажныхстыков (приложение 16);

б) сертификаты (или их копии) на электроды, проволокуи флюс, использованные при производстве работ по сварке данного изделия;

в) акты на проверку внешним осмотром сварныхсоединений (приложение 17);

г) заключения по ультразвуковому или радиографическомуконтролю сварных соединений (приложения 18 и 19).

Приложения

Приложение 1

Обозначение сталей по ГОСТ 27772—88 (по пределутекучести) и соответствующих

им марок сталей по другим действующим стандартам

Наименование стали по ГОСТ 27772-88	Соответствующая марка стали по другим стандартам		ГОСТ или ТУ
С235		Ст3кп2	ГОСТ 380-88,
			ГОСТ 535-88
С245		Ст3сп5, Ст3пс5	ГОСТ 380-88,
	углеродистые		ГОСТ 535-88
С255		Ст3Гпс, Ст3Гсп	ГОСТ 380-88
С275		Ст3пс	ГОСТ 380-88
С285		Ст3сп, Ст3Гпс, Ст3Гсп	ГОСТ 380-88
С345		12Г2С	ТУ 14-1-4323-88
		09Г2С	ГОСТ 19281-89,
			ТУ 14-1-3023-80
С345Т		15ХСНД	ГОСТ 19281-89
С345Д		12Г2СД	-
		09Г2СД	-
С345К		10ХНДП	ГОСТ 19281-89,
			ТУ 14-1-1217-75
С375	низколегированные	12Г2С	ТУ 14-1-4323-88
С375Т		09Г2С	ГОСТ 19281-89
С375Д		12Г2СД	-
С390		14Г2АФ, 10ХСНД	ГОСТ 19281-89
С390Д		14Г2АФД	-
С390К		15Г2АФДпс	ГОСТ 19281-89
С390Т		10Г2С1	ГОСТ 19281-89
С440		16Г2АФ, 18Г2АФпс	ГОСТ 19281-89
С440Д		16Г2АФД	-

Приложение 2

Химический состав сталей по ГОСТ 27772—88 длястроительных металлоконструкций

Наименование	Массовая доля элементов, %
стали	углерода, не более	марганца	кремния	серы, не более		фосфора	хрома	никеля	меди	ванадия	других элементов
1	2	3	4	5		6	7	8	9	10	11
С235	0,22	Не более 0,60	Не более 0,05	0,050		Не более 0,040	Не более 0,30	Не более 0,30	Не более 0,30	-	-
С245, С275, С345Т, С375Т	0,22	Не более 0,65	0,05-0,15	0,050		Не более 0,040	Не более 0,30	Не более 0,30	Не более 0,30	-	-
С255, С285	0,22	Не более 0,65	0,15-0,30	0,050		Не более 0,040	Не более 0,30	Не более 0,30	Не более 0,30	-	-
С345Т, С375Т	0,22 0,20	0,8-1,10 0,8-1,10	0,05-0,15 0,15-0,30	0,050 0,050		Не более 0,040 Не более 0,040	Не более 0,30 Не более 0,30	Не более 0,30 Не более 0,30	Не более 0,30 Не более 0,30	- -	- -
С345, С375, С390Т**	0,15	1,30-1,70	Не более 0,80	0,040		Не более 0,035	Не более 0,30	Не более 0,30	Не более 0,30	-	-
С345К	0,12	0,30-0,60	0,17-0,37		0,040	0,070-0,120	0,50-0,80	0,30-0,60	0,30-0,50	-	Алюминий 0,08-0,15
С390	0,18	1,20-1,60	Не более 0,60		0,040	Не более 0,035	Не более 0,40	Не более 0,30	Не более 0,30	0,07-0,12	Азот 0,015-0,025
С390К	0,18	1,20-1,60	Не более 0,17		0,040	Не более 0,035	Не более 0,30	Не более 0,30	Не более 0,20-0,40	0,08-0,15	Азот 0,015-0,025
С440	0,20	1,30-1,70	Не более 0,60		0,040	Не более 0,035	Не более 0,40	Не более 0,30	Не более 0,30	0,08-0,14	Азот 0,015-0,025

______________

* Сталь термоулучшенная с прокатного нагрева.

** Сталь термоупрочненная со специального нагрева.

Примечания. 1. В сталях С245, С275, С255 и С285 допускаетсяувеличение массовой доли марганца до 0,85%.

2. В стали С345К по согласованию изготовителя спотребителем допускается массовая доля никеля до 0,30%.

3. По требованию потребителя массовая доля меди всталях С345, С375, С390, С440 должна быть 0,15-0,30%, при этом к обозначениюстали добавляется буква Д, например С345Д.

Приложение 3

Механические свойства сталей по ГОСТ 27772—88

Таблица П3.1

Механические свойства листового и широкополосногоуниверсального проката по ГОСТ 27772-88

		Механические характеристики				Ударная вязкость KCU, Дж/см² (кгс×м/см²)
Наименование	Толщина листа, мм	предел	временное	относительное	изгиб до	при температуре, ° С
стали		текучести , Н/мм² (кгс/мм²)	сопротивление, , Н/мм² (кгс/мм²)	удлинение, %	параллельности сторон (а—толщина образца, d— диаметр оправки)	-20	-40	-70		после механического старения
		не менее				не менее
1	2	3	4	5	6	7	8	9		10
С235	От 2 до 3,9 вкл. От 4 до 40 вкл. Св. 20 до 40 вкл. Св. 40 до 100 вкл. Св. 100	235(24) 235(24) 225(23) 215(22) 195(20)	360(37) 360(37) 360(37) 360(37) 360(37)	20 26 26 24 24	d = а d = 1,5 а d = 2,0 а d = 2,0 а d = 2,5 а	- - - - -	- - - - -	- - - - -		- - - - -
С245	От 2 до 3,9 вкл. От 4 до 10 вкл. Св. 10 до 20 вкл.	245(25) 245(25) 245(25)	370(38) 370(38) 370(38)	20 25 25	d = a d = l,5 a d = l,5 a	- - -	- - -		- - -	- 29(3)* 29(3)
С255	От 2 до 3,9 вкл. От 4 до 10 вкл. Св. 10 до 20 вкл. Св. 20 до 40 вкл.	255(26) 245(25) 245(25) 235(24)	380(39) 380(39) 370(38) 370(38)	20 25 25 25	d = l,5 a d = l,5 a d = l,5 a d = 2,0 a	- 29(3)* 29(3) 29(3)	- - - -		- - - -	- 29(3)* 29(3) 29(3)
С275	От 2 до 3,9 вкл. От 4 до 10 вкл. Св. 10 до 20 вкл.	275(28) 275(28) 265(27)	380(39) 380(39) 370(38)	18 24 23	d = l,5 a d = l,5 a d = l,5 a	- - -	- - -		- - -	- 29(3)* 29(3)
С285	От 2 до 3,9 вкл. От 4 до 10 вкл. Св. 10 до 20 вкл.	285(29) 275(28) 265(27)	390(40) 390(40) 380(39)	17 24 23	d = l,5 a d = l,5 a d = l,5 a	- 29(3) 29(3)	- - -		- - -	- 29(3)* 29(3)
С345	От 2 до 3,9 вкл. От 4 до 10 вкл. Св. 10 до 20 вкл. Св. 20 до 40 вкл. Св. 40 до 60 вкл. Св. 60 до 80 вкл. Св. 80 до 160 вкл.	345(35) 345(35) 325(33) 305(31) 285(29) 275(28) 265(27)	490(50) 490(50) 470(48) 460(47) 450(46) 440(45) 430(44)	15 21 21 21 21 21 21	d = 2 a d = 2 a d = 2 a d = 2 a d = 2 a d = 2 a d = 2 a	- - - - - - -	- 39(4) 34(3,5) 34(3,5) 34(3,5) 34(3,5) 34(3,5)		- 34(3,5) 29(3) 29(3) 29(3) 29(3) 29(3)	- 29(3) 29(3) 29(3) 29(3) 29(3) 29(3)
C345K	От 4 до 10 вкл.	345(35)	470(48)	20	d = 2 a	-	39(4)		-	-
C375	От 2 до 3,9 вкл.	375(38)	510(52)	14	d = 2 a	-	-		-	-
	От 4 до 10 вкл.	375(38)	510(52)	20	d = 2 a	-	39(4)		34(3,5)	29(3)
	Св. 10 до 20 вкл.	355(36)	490(50)	20	d = 2 a	-	34(3,5)		29(3)	29(3)
	Св. 20 до 40 вкл.	335(34)	480(49)	20	d = 2 a	-	34(3,5)		29(3)	29(3)
C390	От 4 до 50 вкл.	390(40)	540(55)	20	d = 2 a	-	-		29(3)**
C390K	От 4 до 30 вкл.	390(40)	540(55)	19	d = 2 a	-	-		29(3)**	-
C440	От 4 до 30 вкл.	440(45)	590(60)	20	d = 2 a	-	-		29(3)**	-
	Св. 30 до 50 вкл.	410(42)	570(58)	20	d = 2 a	-	-		29(3)	-

____________

* Для листов и полосы толщиной 5 мм норма ударнойвязкости 39 Дж/см² (4,0 кгс×м/см²)

** Для листов и полосы толщиной 5 мм норма ударнойвязкости 34 Дж/см² (3,5 кгс×м/см²)

Таблица П3.2

Механические свойства фасонного проката по ГОСТ27772—88

			Механические характеристики			Изгиб до	Ударная вязкость KCU, Дж/см (кгс×м/см² )
			предел	временное	относительное	параллельности сторон	при температуре,° С
Наименование стали		Толщина полки, мм	текучести , Н/мм² (кгс/мм²)	сопротивление , Н/мм² (кгс/мм²)	удлинение, ,%	(а—толщина образца, d— диаметр оправки)	-20	-40	-70	после механического старения
			не менее				не менее
С235		От 4 до 20 вкл.	235(24)	360(37)	26	d = a	-	-	-	-
		Св. 20 до 40 вкл.	225(23)	360(37)	25	d = 2a	-	-	-	-
С245		От 4 до 20 вкл.	245(25)	370(38)	25	d = a	-	-	-	29(3)*
		Св. 20 до 25 вкл.	235(24)	370(38)	24	d = 2a	-	-	-	29(3)*
		Св. 25 до 30 вкл.	235(24)	370(38)	24	d = 2a	-	-	-	-
С255		От 4 до 10 вкл.	255(26)	380(39)	25	d = a	29(3)*	-	-	29(3)*
		Св. 10 до 20 вкл.	245(25)	370(38)	25	d = a	29(3)	-	-	29(3)
		Св. 20 до 40 вкл.	235(24)	370(38)	24	d = 2a	29(3)	-	-	29(3)
С 275	От 4 до 10 вкл.		275(28)	390(40)	24	d = a	-	-	-	29(3)*
	Св. 10 до 20 вкл.		275(28)	380(39)	23	d = a	-	-	-	29(3)
С285	От 4 до 10 вкл.		285(29)	400(41)	24	d = a	29(3)*	-	-	29(3)*
	Св. 10 до 20 вкл.		275(28)	390(40)	23	d = a	29(3)	-	-	29(3)
С 345	От 4 до 10 вкл.		345(35)	490(50)	21	d = 2a	-	39(4)	34(3,5)	29(3)
	Св. 10 до 20 вкл.		325(33)	470(48)	21	d = 2a	-	34(3,5)	29(3,0)	29(3)
	Св. 20 до 40 вкл.		305(31)	460(47)	21	d = 2a	-	34(3,5)	-	29(3)
С345К	От 4 до 10 вкл.		345(35)	470(48)	20	d = 2a	-	39(4)	-	-
С375	От 4 до 10 вкл.		375(38)	510(52)	20	d = 2a	-	39(4)	34(3,5)	29(3)
	Св. 10 до 20 вкл.		355(36)	490(50)	20	d = 2a	-	39(3,5)	29(3,0)	29(3)
	Св. 20 до 40 вкл.		335(34)	480(49)	20	d = 2a	-	34(3,5)	-	29(3)

_______________

* Для профиля толщиной 5 мм норма ударной вязкости 49Дж/см² (5 кгс×м/см²)

Приложение 4

Химический состав и механические свойстванаплавленного металла

отечественных электродов

Таблица П4.1

Химический состав наплавленного металла, %, попаспортным данным

Тип и марка	Углерод	Кремний	Марганец	Фосфор	Сера
электрода				не более
1	2	3	4	5	6
Э42:
АНО-6	£0,1	0,08 - 0,15	0,6 - 0,8	0,04	0,04
АНО-6М	0,08 - 0,12	0,08 - 0,18	0,5 - 0,8	0,05	0,04
АНО-1	До 0,10	£ 0, 25	0,60 - 0,85	0,03	0,03
АНО-17	£ 0,10	0,06 - 0,15	0,6 - 0,8	0,04	0,04
ОЗС-23	£ 0,10	0,08 - 0,18	0,4 - 0,6	0,04	0,04
Э42А:
УОНИ-13/45	0,08 - 0,12	0,18 - 0,3	0,55 - 0,7	0,04	0,03
СМ-11	0,10	0,20	0,65	0,03	0,03
ЦУ-6	0,05 - 0,12	0,20 - 0,85	0,45 - 0,85	0,035	0,03
Э46:
МР-3	0,08 - 0,12	0,10 - 0,2	0,38 - 0,5	0,05	0,04
ОЗС-4	0,08 - 0,12	0,15 - 0,3	0,45 - 0,6	0,05	0,04
АНО-4	До 0,10	До 0,18	0,6 - 0,8	0,04	0,04
АНО-18	До 0,10	0,12 - 0,20	0,6 - 0,9	0,04	0,04
АНО-24	0,07 - 0,11	0,10 - 0,17	0,5 - 0,8	0,04	0,04
ОЗС-6	0,08 - 0,12	0,08 - 0,25	0,4 - 0,7	0,045	0,04
ОЗС-12	До 0,10	0,10 - 0,20	0,5 - 0,7	0,045	0,04
АНО-19	£ 0,10	£ 0,30	1,0- 1,3	0,04	0,04
АНО-13	£ 0,10	0,20 - 0,30	0,6 - 0,9	0,03	0,03
ОЗС-21	£ 0,10	£ 0,10	0,45 - 0,65	0,04	0,04
АНО-20	£ 0,10	£ 0,30	0,6 - 0,8	0,04	0,04
Э46А:
УОНИ-13/55К	£ 0,10	0,16 - 0,35	0,40 - 0,90	0,03	0,02
ОЗС-22Р	£ 0,12	0,10 - 0,35	0,50 - 0,80	0,03	0,03
ТМУ-46	0,07 - 0,12	0,20 - 0,45	0,6 - 0,9	0,035	0,035
Э50А:
ЦУ-5	0,06 - 0,12	0,20 - 0,5	1,0 - 1,6	0,04	0,035
ЦУ-7	0,05 - 0,12	0,17 - 0,40	0,9 - 1,4	0,03	0,03
ЦУ-8	0,07 - 0,14	0,30 - 0,60	1,0-1,6	0,04	0,035
УОНИ-13/55	0,08 - 0,12	0,18 - 0,4	0,8 - 1,0	0,03	0,03
ТМУ-21У	0,08 - 0,12	0,2 - 0,4	0,8 - 1,0	0,04	0,04
ИТС-4С	До 0,11	0,15 - 0,35	0,8 - 1,2	0,03	0,03
ТМУ-50	0,07 - 0,12	0,20 - 0,45	0,75 - 1,0	0,035	0,035
АНО-9	0,06 - 0,10	0,35 - 0,55	1,0- 1,2	0,04	0,04
АНО-10	0,05 - 0,10	0,40 - 0,60	1,4 - 1,7	0,04	0,04
АНО-11	0,06 - 0,10	0,20 - 0,60	0,8 - 1,2	0,012 - 0,03	0,015 - 0,03
ОЗС-18*	£ 0,11	0,15 - 0,45	£ 1,0	0,032	0,03
КД-11**	£ 0,10	0,15 - 0,35	0,7 - 1,0	0,03	0,03
УП-1/55	0,12	0,38	1,16	0,025	0,02

* Сr - 0,7-1,3; Ni - 0,20-0,45; Сu -0,20-0,50.

** Сг - 0,7-0,9; Ni - 0,30-0,45;Сu - 0,20-0,30.

Таблица П4.2

Механические свойства наплавленного металла электродов

при комнатной температуре

Тип и марка электрода	Временное сопротивление разрыву, МПа (кгс/мм² )	Относительное удлинение, %	Ударная вязкость, Дж/см2 (кгс×м/см²)
	не менее
1	2	3	4
Э42:
АНО-1	451(46)	26	127(13)
АНО-6	460(47)	27	127(13)
АНО-6М	450(46)	28	127(13)
АНО-17	440(45)	28	137(14)
ОЗС-23	410(42)	20	98(10)
Э42А:
УОНИ-13/45	450(46)	22	147(15)
СМ-11	440(45)	23	215(22)
ЦУ-6	410(42)	24	157(16)
Э46:
МР-3	460(47)	25	147(15)
ОЗС-4	450(46)	18	117(12)
ОЗС-6	450(46)	18	118(12)
ОЗС-12	470(48)	20	108(11)
ОЗС-21	450(46)	25	117(12)
АНО-4	450(46)	22	117(12)
АНО-13	450(46)	24	137(14)
АНО-18	470(48)	22	117(12)
АНО-19	510(52)	30	147(15)
АНО-20	470(48)	30	137(14)
АНО-24	460(47)	22	117(12)
Э46А:
УОНИ-13/55К	450(46)	24	157(16)
ОЗС-22Р	460(47)	22	140(14)
ТМУ-46	460(47)	24	-
Э50А:
ЦУ-5	490(50)	20	137(14)
ЦУ-7	490(50)	20	137(14)
ЦУ-8	510(52)	20	137(14)
УОНИ-13/55	490(50)	20	127(13)
ТМУ-21У	490(50)	20	126(13)
ИТС-4С	490(50)	20	127(13)
ТМУ-50	490(50)	22	-
АНО-9	520(53)	25	210(21)
AHO-10	520(53)	24	210(21)
АНО-11	520(53)	30	220(22)
ОЗС-18	490(50)	22	137(14)
КД-11	490(50)	22	137(14)
УП-1/55	490(50)	20	147(15)

Приложение 5

Химический состав и механические свойстванаплавленного металла зарубежных электродов (по данным каталогов)

Таблица П5.1

Химический состав наплавленного металла, %

(среднее значение)

Марка электрода *	Страна	Соответствие типу по ГОСТ 9467	Углерод	Кремний	Марганец
В-17	Япония	Э42А	0,08	0,08	0,49
LB-26	Япония	Э50А	0,08	0,43	0,93
LB-52U	Япония	Э50А	0,08	0,64	0,86
LB-52A	Япония	Э50А	0,08	0,5	1,08
OK 48.04**	Швеция	Э50А	0,06	0,5	1,2
OK 48.30	Швеция	Э50А	0,08	0,5	1,0
OK 53.70	Швеция	Э50А	0,07	0,5	1,1
Fox EV 50	Австрия	Э50А	0,07	0,5	1,1
Fox EV 55	Австрия	Э50А	0,08	0,35	1,4
Гарант	Германия	Э50А	0,1	0,5	1,0
Phoenix 120K	Германия	Э50А	0,08	0,5	1,1

____________

* Содержание серы и фосфора у всех электродов не более0,03% каждого

** Могут быть использованы электроды, выпускаемыесовместным российско-шведским предприятием "Завод сварочныхэлектродов" — "СИБЭС" (Тюмень)

Таблица П5.2

Механические свойства наплавленного металла (безтермообработки)

Марка электрода	Временное сопротивление разрыву, МПа (кгс/мм²)	Относительное удлинение, %	Ударная вязкость, Дж/см² (кгс×м/см²)
В-17	440(45)	33	124(13)*
LB-26	540(55)	33	240(24)*
LB-52U	550(56)	31	140(13,8)*
LB-52A	590(60)	30	110(11)*
OK 48.04	560(57)	30	237(24)**
OK 48.30	533-607(54-62)	30	177(18)
OK 53.70	550(56)	30	140(13,8)*
Fox EV 50	510-630(52-64)	25	150(15)**
Fox EV 55	530-650(54-66)	25	162(16,5)**
Гарант	500-550(51-56,5)	22	147-177(15-18)
Phoenix 120K	555(56)	28	225(22,5)*

_______________

* Данные испытаний при температуре 0°С, остальные —при температуре 15°С

** Образцы с надрезом типа Шарпи, остальные — снадрезом типа Менаже

Приложение 6

Химический состав сварочной проволоки (ГОСТ 2246—70)

Марка	Химический состав, %
проволоки	углерод	кремний	марганец	хром	никель	молибден	сера	(фосфор	прочие
							не более		элементы
Св-06А*	0,06-0,10	0,12-0,35	0,40-0,70	Не более 0,10	Не более 0,25	-	0,025	0,025
Св-08А	Не более 0,10	He более 0,03	0,35-0,60	Не более 0,12	Не более 0,25	-	0,030	0,030	Алюминий не более 0,01
Св-08АА	Не более 0,10	He более 0,03	0,35-0,60	Не более 0,10	Не более 0,25	-	0,020	0,020	Алюминий не более 0,01
Св-08ГА	Не более 0,10	He более 0,06	0,80-1,10	Не более 0,10	Не более 0,25	-	0,025	0,030	-
Св-10ГА	Не более 0,12	Не более 0,06	1,10-1,40	Не более 0,20	Не более 0,30	-	0,025	0,030	-
Св-10Г2	Не более 0,12	Не более 0,06	1,50-1,90	Не более 0,20	Не более 0,30	-	0,030	0,030	-
Св-08ГС	Не более 0,10	0,60-0,85	1,40-1,70	Не более 0,20	Не более 0,25	-	0,025	0,030	-
Св-08Г2С	0,05-0,11	0,70-0,95	1,80-2,10	Не более 0,20	Не более 0,25	-	0,025	0,030	-
Св-08ГСМТ	0,06-0,11	0,40-0,70	1,00-1,30	Не более 0,30	Не более 0,30	0,20-0,40	0,025	0,030	Титан 0,05-0,12
Св-10НМА	0,07-0,12	0,12-0,35	0,40-0,70	Не более 0,20	1,00-1,50	0,40-0,55	0,025	0,020	-

_____________

* Св-06А (ЭП458) поставляется по ТУ 14-1-1569—75 сизменением № 1 от 18.07.79г.

Приложение 7

Техническая характеристика самозащитных порошковыхпроволок

Таблица П7.1

Назначение и область применения самозащитныхпорошковых проволок

Марка проволоки	Тип электрода, которому соответствует проволока	Диаметр проволоки, мм	Назначение и область применения	Технические условия на изготовление
1	2	3	4	5
ПП-АН1	Э50	2,8	Сварка углеродистых сталей в нижнем и наклонном положениях швов	ТУ 14-4-1121-81
ПП-АН3	Э50А	3,0	Сварка углеродистых и низколегированных сталей в нижнем и наклонном положениях швов	ТУ 14-4-982-79
ПП-АН7	Э50А	2,0; 2,3	Сварка углеродистых и низколегированных сталей в нижнем положении, а также вертикальных и горизонтальных швов	ТУ 14-4-1442-87
СП-2	Э50А	2,6	Сварка углеродистых и низколегированных сталей в нижнем и наклонном положениях швов	ТУ 36-44-15-7-88
СП-3	Э50А	2,2	Сварка углеродистых и низколегированных сталей в нижнем положении швов. Обладает высокими сварочно-технологическими свойствами и высокой стойкостью против образования пор	ТУ 36-2516-83
ППТ-13	Э50	1,6; 1,8	Сварка углеродистых сталей во всех пространственных положениях, кроме потолочного. Возможна сварка на переменном токе	ТУ 36-44.15.01015-87
ПП-АН11	Э50А	2,0; 2,4	Сварка углеродистых и низколегированных сталей в нижнем, горизонтальном и вертикальном положениях швов	ТУ ИЭС 474-85

Таблица П7. 2

Химический состав и механические свойства самозащитныхпорошковых проволок

Марка проволоки	Химический состав наплавленного металла, %					Механические свойства металла шва при 20 ° С
	углерод	марганец	кремний	сера	фосфор	временное сопротивление разрыву, МПа (кгс/мм² )	относительное удлинение, ,%	ударная вязкость, Дж/см² (кгс×м/см² )
				не более		не менее
ПП-АН1	Не более 0,10	0,6-1,0	Не более 0,15	0,03	0,04	490(50)	16	59(6)
ПП-АН3	Не более 0,12	0,7-1,5	0,2-0,5	0,030	0,035	490(50)	20	132(13,5)
ПП-АН7	0,08-0,13	0,2-0,5	0,2-0,5	0,03	0,03	490(50)	21	127(13)
СП-2	0,08-0,13	0,7-1,0	0,1-0,30	0,04	0,04	530(54)	24	160(16)
СП-3	0,08-0,13	0,7-1,1	0,15-0,30	0,035	0,035	530(54)	20	150(15)
ППТ-13*	0,05-0,15	0,25-1,20	0,15-0,20	0,020	0,023	500(51)	18	80(8)
ПП-АН11	Не более 0,12	1,1-1,3	0,24-0,40	0,03	0,03	500(51)	20	80(8)

_____________

* Ni — 0,5-0,8%.

Приложение 8

Физико-химические показатели двуокиси углерода длясварки (по ГОСТ 8050-85)

Наименование показателя	Норма
	высший сорт	первый сорт
1. Объемная доля двуокиси углерода (СО₂), %, не менее	99,8	99,5
2. Объемная доля окиси углерода (СО)	Окись углерода должна практически отсутствовать
3. Содержание минеральных масел и механических примесей, мг/кг, не более	0,1	0,1
4. Содержание водяных паров при 20° С и 101,3 кПа (760 мм рт. ст.), г/см³, не более, что соответствует температуре насыщения двуокиси углерода водяными парами при давлении	0,037	0,184
101,3 кПа (760 мм рт. ст.) и температуре, °С, не выше	Минус 48	Минус 34

Приложение 9

Технические характеристики однопостовых сварочныхтрансформаторов

Таблица П9.1

Трансформаторы для ручной дуговой сварки

Техническая	Тип источника питания
характеристика	ТД-306УХЛ2		ТДМ-319УХЛ5	ТДМ-503-1У2	ТДМ-503-2У2	ТДМ-503-ЗУ2		ТДМ-503-4У2
1	2		3	4	5	6		7
Номинальный сварочный ток. А, при ПН, %:
20	250		-	-	-	-		-
35	-		315	-	-	-		-
60	-		-	500	500	500		500
Пределы регулирования сварочного тока, А	100-300		150-330	90-560	90-560	90-560		90-560
Напряжение, В:								1
номинальное рабочее	30		33	40	40	40		40
холостого хода	80		80	-	-	-		-
в диапазоне больших токов	-		-	65	65	65		65
в диапазоне малых токов	-		-	75	75	75		75
Номинальная полезная мощность, кВт	7,5	10,4		23,8	23,8	23,8	23,8
Габаритные размеры, мм	608´345´585	560´590´850		729´600´892	654´600´892	824´600´892	693´600´892
Масса, кг	66	160		185	195	210	195

Примечания. 1. Условное обозначение трансформаторов —по ГОСТ 95—77.

2. ТДМ-319УХЛ5, ТДМ-503-1У2, ТДМ-503-ЗУ2 снабженыустройством снижения напряжения холостого хода УСНТ-0,6У2; ТДМ-503-2У2 иТДМ-503-3У2 - конденсатором КСТС-0,38-9.442 для повышения коэффициентамощности; ТДМ-503-4У2 — возбудителем-стабилизатором ВСД-01У3.

Таблица П9.2

Трансформаторы для автоматической дуговой сварки подфлюсом

Техническая характеристика	Тип источника питания
	ТДФЖ-1002У3	ТДФЖ-2002У3
Номинальный сварочный ток при ПВ=100%, А	1000	2000
Пределы регулирования сварочного тока, А	300-1200	600-2200
Напряжение, В:
номинальное рабочее	56	76
холостого хода	120	120
Номинальная потребляемая мощность, кВ×А	125	240
Габаритные размеры, мм	1430´760´1220	1430´760´1220
Масса, кг	540	840

Примечания 1 Условное обозначение трансформаторов — поГОСТ 7012-77

2. ТДФЖ-1002У3 и ТДФЖ-2002У3 с тиристорнымрегулированием и импульсной стабилизацией процесса сварки, жесткими(пологопадающими) внешними характеристиками.

Приложение 10

Технические характеристики источников питаниясварочной

дуги постоянным током

Таблица П10.1

Преобразователи сварочные для ручной дуговой сварки

Техническая	Тип источника питания
характеристика	ПД-305У2	ПД-502-1У2	ПСО-300-2У2	ПСГ-500-1У3
Номинальный сварочный ток при ПН=60%, А	315	500	315	500
Пределы регулирования сварочного тока, А	45-350	75-500	115-315	60-500
Напряжение, В:
номинальное рабочее	32,6	42	32	40
холостого хода	90	90	100	60
Мощность электродвигателя, кВт	10	30	15	35
Габаритные размеры, мм	1200´580´845	1010´650´935	1048´620´1028	1050´620´890
Масса, кг	268	48	430	460

Примечание Условное обозначение преобразователей — поГОСТ 7237—82

Таблица П10. 2

Однопостовые выпрямители для ручной дуговой сварки

Техническая характеристика	Тип источника питания
	ВД-201У3	ВД-306У3	ВД-401У3
Номинальный сварочный ток при ПН=60%. А	200	315	400
Пределы регулирования сварочного тока, А	30-200	45-315	50-450
Напряжение, В:
номинальное рабочее	28	32	36
холостого хода	64-71	61-70	80
Номинальная потребляемая мощность, кВ×А	9,8	24	42
Габаритные размеры, мм	730´550´890	785´780´795	820´850´900
Масса, кг	125	164	220

Примечания. 1. Условное обозначение выпрямителей — поГОСТ 13821-77.

2. Выпрямители ВД-201У3, ВД-306У3 с механическимрегулированием сварочного тока.

Таблица П10. 3

Многопостовые выпрямители для ручной дуговой сварки

Техническая характеристика	Тип источника питания
	ВДМ-1001У3	ВДМ-1601У3
Номинальный выпрямленный ток, А	1000	1600
Номинальная потребляемая мощность, кВ×А	88	120
Габаритные размеры, мм	1050´700´900	1050´700´900
Масса, кг	400	600

Примечания. 1. Номинальный сварочный ток одного постапри ПВ=60% составляет 315А.

2. Номинальное рабочее напряжение при жестких внешниххарактеристиках составляет 60В, а холостого хода при падающих внешниххарактеристиках — 100В.

3. ВДМ-1001У3 и ВДМ-1601У3 — выпрямители для питаниясеми и девяти сварочных постов ручной дуговой сварки.

Таблица П10.4

Выпрямители для механизированной сварки под флюсом и взащитных газах

Техническая	Тип источника питания
характеристика	ВДУ-505У3	ВДУ-601У3	ВДУ-1201У3	ВДУ-1202	ВДГ-3О3У3
Номинальный сварочный ток, А	500	630	1250	1250	315
Пределы регулирования сварочного тока, А	50-500	60-630	300-1250	250-1250	40-315
Род тока	Пост., прям., обр. полярность	Пост., прям., обр. полярность	Пост., прям., обр. полярность	Пост., прям., обр. полярность	Пост., прям. полярность
Номинальное рабочее напряжение, В	18-50	18-56	24-56	24-56	16-40
Напряжение холостого хода, В	80	92	85	85	60
Номинальная мощность, кВ×А	40	60	135	120	21
Вольт-амперная характеристика	Универсальная	Универсальная	Универсальная	Универсальная	Жесткая
Габаритные размеры, мм	800´700´920	830´620´1100	1400´850´1250	1150´700´950	735´605´950
Масса, кг	300	320	730	590	220

Примечания. 1. ВДУ-505У3 предназначен для ручной имеханизированной дуговой сварки в углекислом газе и под флюсом, резки инаплавки. Обеспечивает дистанционное регулирование режима сварки.

2. ВДУ-601У3 предназначен для механизированной дуговойсварки проволокой сплошного сечения и порошковой проволокой с защитой в СО₂и флюсом, в том числе на форсированных режимах Обеспечивает дистанционноерегулирование режима сварки.

3. ВДУ-1201У3 предназначен для механизированной дуговойсварки с защитой в СО₂ и флюсом изделий из сталей, цветных металлови сплавов с дистанционным регулированием и стабилизацией вторичного напряжения.

4. ВДУ-1202 предназначен для механизированной дуговойсварки с защитой в СО₂ и слоем флюса, наплавки и резки угольнымэлектродом.

5 ВДГ-3О3У3 предназначен для полуавтоматической иавтоматической сварки проволоками сплошного сечения с защитой в СО₂или в аргоне.

Приложение 11

Техническая характеристика полуавтоматов для дуговойсварки в защитных

газах и порошковой проволокой

Обозначение		Назначение	Основные параметры
полуавтомата	источника питания		номинальный	сварочная проволока			масса, кг
			сварочный ток, А	диаметр, мм		скорость подачи, м/ч	подающего устройства		источника питания
1	2	3	4	5		6	7		8
А-547ум (ПДГ-309)	ВС-300Б	Сварка сплошной	315	От 0,8 до 1,4		От 160 до 780	5,5		200
А-825М	ВСЖ-303	сварочной				От 140 до 650	18,0
А-1230м	ВДГ-303	проволокой в		От 0,8 до 1,2		От 140 до 670	15,0		230
ПДГ-312	ВДГ-303	среде		От 1,0 до 1,4		От 75 до 960	13,0		230
ПДГ-508	ВДУ-505	углекислого	500	От 1,2 до 2,0		От 108 до 932	25,0		300
ПДГ-515	ВДУ-506	газа		От 1,2 до 2,0		От 75 до 960	13,0		300
ПДГ-516	ВДУ-506		500	От 1,2 до 2,0		От 100 до 960	22,0		300
ПШ 107	ВС-600, ВДУ-505, ВДУ-504, ВДУ-506		400	От 1,6 до 3,0 (порошковой)		От 80 до 320	20,0		300
ПДО-517 (А-765)	ВДУ-506	Сварка сплошной и	500		От 2,0 до 3,0 (порошковой)	От 100 до 750	61,0		300
ПДФ-502	ВДУ-505	порошковой проволокой открытой дугой	500		От 1,6 до 2,5 (сплошной) От 2,0 до 3,0 (порошковой)	От 120 до 1000	20,0		300
ПДГ-603	ВДУ-601		630		От 1,2 до 2,5 (сплошной) От 2,0 до 3,0 (порошковой)	От 98 до 1012	16,0		320
"Комби-500"¹ (СА 430)	ВДГ-303, ВДУ-505, ВДУ-506	Сварка в защитных газах в цеховых условиях	500		От 0,8 до 2,0	От 120 до 1200	10,5 14 (блок управления)		220 300 300
ПРМ-4М ² (СА 474) ранцевый	ВДГ-303, ВДУ-505, ВДУ-506	То же в монтажных условиях	500		От 0,8 до 2,0	От 80 до 960	6,4 (ранец) 14 (блок управления)		220 300 300
"Дуга-500"³ (СА 498)	ВДГ-303, ВДУ-505, ВДУ-506	Сварка порошковой проволокой в условиях строительно-монтажных работ	500		От 1,6 до 3,0	От 100 до 1000		15	220 300 300
"Дуга-300"⁴ (СА 499)	ВДГ-303, ВДУ-505, ВДУ-506	Сварка проволокой сплошного сечения в монтажных условиях	300		От 0,8 до 2,0	От 100 до 1000		11	200 300 300

___________

¹ В составполуавтомата входит блок подачи проволоки, блок управления, набор горелок пятитипоразмеров. Возможно использование в качестве источника питания одного изприведенных в таблице типов. Полуавтомат — блочно-модульная конструкция,подающий механизм с двумя парами роликов. Обеспечивает возможность сваркиразличных металлов и бесступенчатое регулирование скорости подачи проволоки.

²Полуавтомат ранцевого исполнения. В состав полуавтомата входит ранец с подающиммеханизмом, две сменные горелки и блок управления. Расположение элементовуправления на ремне ранца, подающий механизм с двумя парами роликовОбеспечивает бесступенчатое регулирование скорости подачи проволоки.

³ В составполуавтомата входит блок подачи проволоки и две сварочные горелки, системауправления встроена в блок подачи и питается от напряжения сварочной дуги.Полуавтомат имеет зубчатые подающие ролики повышенной стойкости, встроенную вблок подачи быстросъемную систему управления, облегченную разъемнуюметаллическую катушку, пригодную для прокалки порошковой проволоки.Обеспечивает питание системы управления от напряжения дуги, бесступенчатоерегулирование скорости подачи проволоки и повышенную электробезопасность.

⁴ В составполуавтомата входит блок подачи проволоки и две сварочные горелки, системауправления встроена в блок подачи и питается от напряжения сварочной дугиПолуавтомат имеет питание системы управления от напряжения дуги, встроенную вблок подачи быстросъемную систему управления. Обеспечивает бесступенчатоерегулирование скорости подачи проволоки и повышенную электробезопасность.

Приложение 12

Техническая характеристика автоматов для сварки подфлюсом или в защитных газах

Обозначение		Назначение	Основные параметры
автомата	источника питания		номинальный	сварочная проволока		скорость сварки,	масса, кг
			сварочный ток, А	диаметр, мм	скорость подачи, м/ч	м/ч	автомата	источника питания
А-1412	Трансформатор ТДФЖ-2002 (два)		2´1600	От 2 до 5	От 17 до 553	От 25 до 250	405	840
А-1416 (подвесной)	Выпрямитель ВДУ-1201	Сварка под	1000	От 2 до 5	От 47	От 12	580	730
А-1416 (подвесной)	Выпрямитель ВДУ-506	флюсом	500	2	до 509	до 120	325	300
АДФ-1001 (тракторного типа)	Трансформатор ТДФЖ-1002		1000	От 3 до 5	От 60 до 360	От 12 до 120	65	550
АДФ-1002 (тракторного типа)	Трансформатор ТДФЖ-1002		1000	От 3 до 5	От 60 до 360	От 12 до 80	45	550
АДФ-1202 (тракторного типа)	Выпрямитель ВДУ-1201		1250	От 2 до 6		От 12 до 120	78	850
АДГ-602 (тракторного типа)	Выпрямитель ВДУ-601	Сварка в среде углекислого газа	630	От 1,2 до 3	От 120 до 960	От 12 до 120	60	320
А-1406 (подвесной)	Выпрямитель ВДУ-505	Сварка под флюсом и в среде углекислого газа	1000	От 2 до 5 (сплошной) от 2 до 3 (порошковой)	От 17 до 553	-	215	300

Примечания: 1. Автоматы для сварки под флюсом питаются:АДГ-602 и АДФ-1202 — постоянным током; АДФ-1001 и АДФ-1002 — переменным током;А-1412 и А-1416 — постоянным (переменным) током.

2. Автоматы АДФ-1001, АДФ-1002 и АДФ-1202 предназначеныдля сварки вертикальным или наклонным электродом угловых швов изделий.

3. Автомат А-1406 — для сварки деталей, имеющихкольцевые и продольные швы простой конфигурации Имеет защиту зоны дуги — СО₂и флюс; скорость перемещения головки — 0,5 м/мин; перемещение сварочнойголовки: вертикальное — 500 мм, поперечное — ± 70 мм.

4. Автоматы А-1412 и А-1416 имеют независимую отпараметров дуги скорость подачи электродной проволоки; маршевая скорость — 950м/ч Автомат А-1412 имеет два электрода. Перемещение сварочной головкивертикальное — 250 мм, поперечное — ± 75 мм; скорость перемещения головки —0,49 м/мин.

Приложение 13

Приспособления для сборки под сварку элементовметаллоконструкций

Приспособления:

а, б —клинового типа; в — струбцина; г — прижимная вага, д —винтовая стяжка

для листов, соединяемых угловым швом, е —стяжной болт с приварными уголками;

ж, з —фиксирующие планка и скоба

Приложение 14

Нормы оценки качества сварных соединений конструкцийпо СНиП 3.03.01—87

Таблица П14.1

Нормы оценки качества сварных соединений конструкцийпо результатам

внешнего осмотра (визуального контроля)

Элементы сварных соединений, наружные дефекты	Требования к качеству, допустимые размеры дефектов
Поверхность шва	Равномерно-чешуйчатая, без прожогов, наплывов, сужений и перерывов. Плавный переход к основному металлу
Подрезы	Глубина до 5% толщины свариваемого проката, но не более 1 мм
Дефекты удлиненные и сферические одиночные	Глубина до 10% толщины свариваемого проката, но не более 3 мм. Длина — до 20% длины оценочного участка*
Дефекты удлиненные сферические в виде цепочки или скопления	Глубина до 5% толщины свариваемого проката, но не более 2 мм. Длина —- до 20% длины оценочного участка Длина цепочки или скопления — не более удвоенной длины оценочного участка
Дефекты (непровары, цепочки и скопления пор) соседние по длине шва	Расстояние между близлежащими концами — не менее 200 мм
Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40° С и до минус 65° С включительно
Непровары, несплавления, цепочки и скопления наружных дефектов	Не допускаются
Подрезы:
вдоль усиления	Глубина — не более 0,5 мм при толщине свариваемого проката до 20 мм и не более 1 мм — при большей толщине
местные поперек усиления	Длина — не более удвоенной длины оценочного участка

______________

* Здесь и далее длину оценочного участка следует приниматьпо табл. П14.3.

Таблица П14.2

Нормы оценки качества сварных соединений конструкцийпо результатам радиографического контроля

Элементы сварных соединений, внутренние дефекты	Требования к качеству, допустимые размеры дефектов
Соединения, доступные для сварки с двух сторон, соединения на подкладках:
непровары в корне шва	Высота — до 5% толщины свариваемого проката, но не более 2 мм Длина — не более удвоенной длины оценочного участка
Соединения без подкладок, доступные для сварки с одной стороны:
непровар в корне шва	Высота — до 15% толщины свариваемого проката, но не более 3 мм
Удлиненные и сферические дефекты:
одиночные;	Высота — не более значений h*
образующие цепочку или скопление;	Высота — не более значений 0,5 h* Длина — не более длины оценочного участка
удлиненные;	Протяженность — не более отношения s* h
непровары, цепочки и скопления пор, соседние по длине шва;	Расстояние между близлежащими концами не менее 200 мм
суммарные в продольном сечении шва	Суммарная площадь на оценочном участи — не более s *
Швы сварных соединений конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40°С до минус 65°С включительно:
непровары, несплавления, удлиненные дефекты, цепочки и скопления дефектов;	Не допускаются
одиночные сферические дефекты	Высота — не более значений 0,5h* Расстояние между соседними дефектами — не менее удвоенной длины оценочного участка

__________

* Значения h и s следует принимать потабл. П14.3.

Таблица П14.3.

Нормы на допустимые размеры одиночных дефектов

при радиографическим контроле

Наименьшая толщина элемента конструкции в сварном соединении, мм	Длина оценочного участка, мм	Допустимые размеры одиночных дефектов
		h* , мм	s** , мм²
От 4 до 6	15	0,8	3
Св. 6 до 8	20	1,2	6
Св. 8 до 10	20	1,6	8
Св. 10 до 12	25	2,0	10
Св. 12 до 14	25	2,4	12
Св. 14 до 16	25	2,8	14
Св. 16 до 18	25	3,2	16
Св. 18 до 20	25	3,6	18
Св. 20 до 60	30	4,0	18

____________

* h — допустимая высота (глубина) сферического или удлиненного одиночногодефекта.

** s — суммарная площадь дефектов в продольном сечении швана оценочном участке.

Примечания. 1 Чувствительность контроля устанавливаетсяпо третьему классу согласно ГОСТ 7512—82.

2. При оценке за высоту дефектов h принимаютсяследующие размеры их изображений на радиограммах для сферических пор ивключений — диаметр, для удлиненных — ширину.

Таблица П14.4

Нормы оценки качества сварных соединений конструкцийпо результатам ультразвукового контроля

Сварные соединения	Наименьшая толщина элемента конструкции в сварном	Длина оценочного участка, мм	Фиксируемая эквивалентная площадь одиночного дефекта, мм²		Допусти мое число одиночных дефектов
	соединении, мм		наименьшая поисковая	допустимая оценочная	на оценочном участке, шт.
Стыковые,	Св. 6 до 10	20	5	7	1
угловые,	Св. 10 до 20	25	5	7	2
тавровые,	Св. 20 до 30	30	5	7	3
нахлесточные	Св. 30 до 60	30	7	10	3

Приложение 15

Наименование сооружаемого

объекта___________________________________________

Строительно-монтажная

организация_______________________________________

АКТ №__________

на проверку сварочно-технологических свойствэлектродов

"______"_____________19___г.

Мы, нижеподписавшиеся, руководитель сварочных работ__________________________ и

(фамилия, инициалы)

дипломированный сварщик____________________________________________________

(фамилия, инициалы)

составили настоящий акт в том, что нами произведенапроверка сварочно-технологических свойств электродов марки _____________диаметром_________ мм, партия № ____________

Сварочно-технологические свойства электродовпроверялись путем сварки в потолочном положении таврового соединения пластинтолщиной _______ мм из стали марки ___________

Электроды по сварочно-технологическим свойствам всоответствии с требованиями ГОСТ 9466—75 признаны годными для сваркиответственных конструкций.

Подписи:

Приложение 16

Исполнительная схема (сварочный формуляр) монтажнойсварки стыков колонн (пример)

Составлена по чертежам № ______ , разработанным______________________________________________________

(наименование проектной организации)

Приложение 17

Наименование сооружаемого

объекта_____________________________________________

Строительно-монтажная

организация_________________________________________

АКТ №______

на проверку внешним осмотром и измерением

размеров швов сварных соединений

"_______"_____________19____г.

Мы, нижеподписавшиеся, мастер (ИТР)строительно-монтажного участка________________

(фамилия, инициалы)

и представитель дирекции сооружаемого объекта_____________________________________

(фамилия, инициалы)

составили настоящий акт в том, что нами произведенапроверка внешним осмотром и измерением размеров швов сварных соединений_________________ из стали марки _________

(наименование узла)

при толщине проката____ мм, которые сварил(и)сварщик(и) ______________клеймо № ___

(фамилия, инициалы)

В результате внешнего осмотра установлено:

1. Сварные соединения № ____________ подлежатисправлению путем __________________

ввиду наличия дефектов ____________________

2. Остальные сварные соединения по результатамвнешнего осмотра признаны годными.

Примечание. После устранения дефектов эти стыки должныбыть вторично проверены внешним осмотром с составлением повторного акта.

Подписи:

Приложение 18

Наименование сооружаемого

объекта______________________________________________

Строительно-монтажная

организация___________________________________________

"_____".___________19____г.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ №______

по ультразвуковому контролю качества сварныхсоединений

Проверка качества _________________ сварных соединений__________________________

(стыковых,угловых) (наименование конструкции, узла)

по схеме (формуляру) № _________ проводилась всоответствии с _____________________

(наименование НТД)

ультразвуковым дефектоскопом типа ________________рабочая частота __________ МГц,

угол призмы искателя __________________

РЕЗУЛЬТАТЫ

Номер сварного соединения по схеме или формуляру

Толщина стыкуемых элементов, мм

Описание обнаруженных дефектов

Наибольшие допустимые размеры эквивалентного дефекта, мм

Оценка качества сварки, баллы

Номер записи в журнале УЗК

Мастер поконтролю______________________________________ (фамилия, инициалы)

(подпись)

Контроль проводил_______________________________________ (фамилия, инициалы)

(подпись)

Приложение 19

Наименование сооружаемого

объекта__________________________________________

Строительно-монтажная

организация______________________________________

"____"___________19____г.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ №______

по радиографическому контролю сварных соединений

Контроль качества сварныхсоединений___________________________________________

(наименование конструкции или узла)

проводился сприменением______________________________________________________

(аппаратура или источник излучения)

по_________________________________________________________________ с оценкой

(наименование НТД)

качества по __________________________________________________________________

(наименование НТД, номер ГОСТ)

Схема (формуляр) № _____________________________

РЕЗУЛЬТАТЫ

Номер сварного соединения по схеме или формуляру

Объем контроля соединения, %

Номер записи в журнале учета результатов радио графического контроля

Описание обнаруженных дефектов

Оценка качества, баллы

Мастер поконтролю_________________________________________ (фамилия, инициалы)

(подпись)

Контроль проводил__________________________________________ (фамилия, инициалы)

(подпись)

СОДЕРЖАНИЕ

1 Общая часть

1.1. Назначение и область применения

1.2. Требования к квалификации сварщиков, контролерови ИТР

1.3. Основные положения организации сварочных работ

2. Требования к основным материалам

3. Сварочные материалы и контроль их качества

3.1. Входной контроль сварочных материалов

3.2. Электроды для ручной дуговой сварки

3.3. Сварочная проволока

3.4. Газы

3.5. Флюс для автоматической и механизированной сварки

4. Сварочное оборудование и приборы для дефектоскопии

5. Подготовка и сборка изделий под сварку

6. Технология сварки

6.1. Общие указания

6.2. Технология ручной дуговой сварки

6.3. Технология механизированной сварки в углекисломгазе и порошковой самозащитной проволокой

6.4. Основные положения технологии автоматическойсварки под флюсом

7. Примеры сварки характерных узлов металлоконструкцийзданий

8. Контроль качества сварочных работ и сварныхсоединений

8.1. Операционный контроль сварочных работ

8.2. Контроль сварных соединений стальных конструкций

9. Исправление дефектов в сварных соединениях

10. Оформление технической документации

Приложения

Приложение 1. Обозначение сталей по ГОСТ 27772-88 (попределу текучести) и соответствующих им марок сталей по другим действующимстандартам

Приложение 2. Химический состав сталей по ГОСТ27772-88 для строительных металлоконструкций

Приложение 3. Механические свойства сталей по ГОСТ27772-88

Приложение 4. Химический состав и механическиесвойства наплавленного металла отечественных электродов

Приложение 5. Химический состав и механическиесвойства наплавленного металла зарубежных электродов (по данным каталогов)

Приложение 6. Химический состав сварочной проволоки(ГОСТ 2246—70)

Приложение 7. Техническая характеристика самозащитныхпорошковых проволок

Приложение 8. Физико-химические показатели двуокисиуглерода для сварки (по ГОСТ 8050-85)

Приложение 9. Технические характеристики однопостовыхсварочных трансформаторов

Приложение 10. Технические характеристики источниковпитания сварочной дуги постоянным током

Приложение 11. Техническая характеристика полуавтоматовдля дуговой сварки в защитных газах и порошковой проволокой

Приложение 12. Техническая характеристика автоматовдля сварки под флюсом или в защитных газах

Приложение 13. Приспособления для сборки под сваркуэлементов металлоконструкций

Приложение 14. Нормы оценки качества сварныхсоединений конструкций по СНиП 3.03.01-87

Приложение 15. Акт на проверкусварочно-технологических свойств электродов

Приложение 16. Исполнительная схема (сварочныйформуляр) монтажной сварки стыков колонн (пример)

Приложение 17. Акт на проверку внешним осмотром иизмерением размеров швов сварных соединений

Приложение 18. Заключение по ультразвуковому контролюкачества сварных соединений

Приложение 19. Заключение по радиографическомуконтролю сварных соединений

Справочник ГОСТов, ТУ, стандартов, норм и правил. СНиП, СанПиН, сертификация, технические условия

РД 34.15.132-96Сварка и контроль качества сварных соединений металлоконструкций зданий при сооружении промышленных объектов

РД 34.15.132-96. Сварка и контроль качества сварных соединений металлоконструкций зданий при сооружении промышленных объектов

РД 34.15.132-96
Сварка и контроль качества сварных соединений металлоконструкций зданий при сооружении промышленных объектов