Справочник по ГОСТам и стандартам
Новости Аналитика и цены Металлоторговля Доска объявлений Подписка Реклама
   ГОСТы, стандарты, нормы, правила
 

РД 22-326-97
Краны стреловые самоходные и краны-манипуляторы. Капитальный ремонт. Общие технические условия

РД 22-326-97. Краны стреловые самоходные и краны-манипуляторы. Капитальный ремонт. Общие технические условия

 

Открытое акционерноеобщество "ВНИИСТРОЙДОРМАШ"

 

РУКОВОДЯЩИЙ НОРМАТИВНЫЙДОКУМЕНТ

 

 

КРАНЫ СТРЕЛОВЫЕСАМОХОДНЫЕ И КРАНЫ-МАНИПУЛЯТОРЫ

КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

 

РД 22-326-97

 

Срок действия с01.02.1998 г. по 31.12.1999 г.

 

 

ПРЕДИСЛОВИЕ

 

РАЗРАБОТАН И УТВЕРЖДЕН ОАО''ВНИИСТРОЙДОРМАШ" - головной организацией по краностроению: 123424,Москва, Волоколамское шоссе, 73. Тел-факс 490-48-71, 490-07-44.

 

РАЗРАБОТЧИКИ Анисимов В. С., Лифшиц В.Л., Зарецкий А. А., Котельников В. С., Жуков В. Г., Шишков Н. А., БрайковскийЮ. А., Васин Б. Г., Лунден Е. Е., Балахнов А. В., Смирнов О. А., Суворова Н. П.

 

СОГЛАСОВАНО Начальник Управления покотлонадзору и надзору за подъемными сооружениями Госгортехнадзора России B.C.Котельников. Письмо от 30.12.97 № 12-7/1225

 

УТВЕРЖДЕНО Генеральным директором ОАО "ВНИИСТРОЙДОРМАШ" по научнойработе А.В. Телушкиным 20 февраля 1998 г.

 

ВЗАМЕН РД 22-322-94 в части стреловыхсамоходных кранов общего назначения и кранов-манипуляторов.

 

РЕЦЕНЗЕНТЫ: СКТБ Башенного краностроения

 

 

1. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬПРИМЕНЕНИЯ

 

Настоящий нормативный документ (далееРД) распространяется на стреловые самоходные краны общего назначения по ГОСТ22827-85 и краны-манипуляторы (далее краны), в т. ч. краны зарубежногопроизводства, подлежащие восстановительному ремонту.

Настоящий РД предназначен дляорганизаций, занимающихся ремонтом или эксплуатацией кранов.

РД содержит общие требования иобязателен при разработке ТУ на ремонт конкретных узлов металлоконструкций имеханизмов кранов. Рекомендуется при выполнении ремонта наряду с РД учитыватьсоответствующие указания "Справочника по техническому обслуживанию,ремонту и диагностированию грузоподъемных кранов", т. т. 1-2, М.:ПИО ОБТ, 1996. Ремонт приборов безопасности кранов выполняется поспециальным ТУ.

С вводом РД 22-326-97 прекращаетсядействие ОСТ 22-7-73 и РД 22-322-94 применительно к стреловым самоходным кранамобщего назначения и кранам-манипуляторам, а также отменяются все Техническиеусловия на ремонт стреловых самоходных кранов и кранов-манипуляторов,разработанные другими организациями.

 

 

 

  

 

 

 

2. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНЫЕ ДОКУМЕНТЫ

 

Обозначение документа, на который дана ссылка в РД

 

Название документа

Номер пункта, подпункта РД, приложения к РД

ГОСТ 2.602-68

ЕСКД. Ремонтные документы.

3.2, 8.2

ГОСТ 183-74**

Машины электрические вращающиеся. Общие технические условия.

7.2.17

ГОСТ 1497-84*

Металлы. Методы испытания на растяжение.

6.2.8

ГОСТ 1759.0-87

Болты, винты, шпильки и гайки. Технические условия.

6.2.2

ГОСТ 5264-80

Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

6.5.3, 6.8.6, 6.7.1.1

ГОСТ 6996-75

Сварные соединения. Методы определения механических свойств.

П.1.3.4, 6.8.11

ГОСТ 7512-82

Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод.

6.8.8

ГОСТ 8713-70

Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

6.5.3, 6.8.6

ГОСТ 9109-81

Грунтовка ФЛ-03К и ФЛ-03Ж. Технические условия.

6.10.6

ГОСТ 11533-75

Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

6.5.3, 6.8.6

ГОСТ 11534-75

Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

6.5.3, 6.8.6

ГОСТ 13568-75*

Цепи приводные роликовые и втулочные. Общие технические условия.

7.2.16

ГОСТ 14771-76

Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

6.5.3, 6.8.6

ГОСТ 14776-79

Дуговая сварка. Соединения сварные точечные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

6.8.6

ГОСТ 14782-86

Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.

6.8.8

ГОСТ 15164-78

Электрошлаковая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

6.8.6

ГОСТ 15878-79

Контактная сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

6.8.6

ГОСТ 16037-80

Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

6.8.6

ГОСТ 22762-77

Металлы и сплавы. Метод измерения твердости на пределе текучести вдавливанием шара.

6.2.9

ГОСТ 22827-85

Краны стреловые самоходные общего назначения. Технические условия.

1, 6.10.3

ГОСТ 23518-79

Дуговая сварка в защитных газах. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

6.8.6

ОСТ 22-7-73

Строительные, дорожные, коммунальные машины и оборудование. Общие технические условия на капитальный ремонт изделий

1

ПБ-10-14-92

Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.

3.1, 4.3, 6.6.1, 6.8.11, 7.2.14, 9.7, 10.2

РД 24.225.03-90

Краны стреловые самоходные. Металлические конструкции. Нормы расчета.

6.9.14

РД 10-08-92

Инструкция по подзору за изготовлением, ремонтом и монтажом подъемных сооружений.

4.1

РД 22-16-96

Машины грузоподъемные. Выбор материалов для изготовления, ремонта и реконструкции сварных стальных конструкций.

6.2.1, 6.2.4, П.1.3.3

РД 22-207-88

Машины грузоподъемные. Общие требования и нормы на изготовление.

6.3.3, 6.4.2, 6.5.10

РД 22-319-92

Методические указания по обследованию грузоподъемных машин с истекшим сроком службы. Часть 2. Краны стреловые самоходные общего назначения

6.3.1, 6.6.2, П.1.1.1

РТМ 22-53-77

Строительные, дорожные, коммунальные машины и оборудование. Методика разработки документов для капитального ремонта

7.3.11

 

3. ТЕРМИНЫИ ОПРЕДЕЛЕНИЯ

 

3.1. В РД применяются термины иопределения, принятые в "Правилах устройства и безопасной эксплуатациигрузоподъемных кранов". *

___________________

* Далее по тексту - Правила

 

3.2. Дополнительно используютсяследующие термины и определения.

Ремонтные документы - документы, содержащие данные для проведенияремонтных работ на специализированных предприятиях и приемки крана послеремонта (протокол технического освидетельствования, акт сдачи-приемки в ремонт,ведомость дефектов, журнал входного контроля, акт проверки электродов,технические условия, карты техпроцессов, чертежи, разработанныеспециализированной организацией, журнал учета готовой продукции, актсдачи-приемки из ремонта). Комплектность и правила составления ремонтныхдокументов принимаются по ГОСТ 2.602-68.

Полнокомплектный ремонт - ремонт, выполняемый для устранения дефектов,отмеченных в акте обследования крана с целью продления его срока службы.

Неремонтопригодные элементы или узлы - поврежденные элементы или узлы,которые должны быть заменены, т.к. их ремонт нецелесообразен.

Усиление элемента или узла - добавление дополнительныхэлементов или креплений с целью уменьшения напряжения в усиляемом элементе илиузле при эксплуатации крана.

Сборочная единица - изделие, составные части которого подлежатсоединению между собою на предприятии-изготовителе сборочными операциями(свинчиванием, сочленением, сваркой, развальцовкой и т.д.).

Деталь - изделие, изготовленное из однородного по марке инаименованию материала без применения сборочных операций.

 

4. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

 

4.1. Организация, выполняющая ремонт,должна иметь лицензию на право ремонта, выданную Госгортехнадзором РФ(региональным органом) в соответствии с РД-10-08-92.

4.2. Ремонт должен выполняться порабочей документации завода-изготовителя или по документации, разработаннойорганизацией, имеющей лицензию Госгортехнадзора на проектирование кранов.

4.3. Отремонтированные краны должнысоответствовать требованиям Правил, рабочей документации на ремонтируемыеэлементы и настоящего РД. В необходимых случаях на отремонтированных кранах, вслучае неполного восстановления работоспособности отдельного узла или крана вцелом, грузовые характеристики могут быть снижены (см. п. 10.8).

4.4. Квалификация рабочих всехспециальностей, занятых на работах по ремонту кранов, должна соответствоватьквалификации, указанной в технологической карте на данный вид работ.

4.5. К сварочным работам при ремонте иизготовлении ответственных металлоконструкций, включая приварку перил, лестниц,ограждений, ребер жесткости и других элементов кранов, должны допускаютсятолько сварщики, выдержавшие испытания в соответствии с "Правиламиаттестации сварщиков", и имеющие соответствующие удостоверения. Сварка припомощи полуавтоматов должна производиться сварщиками, прошедшими специальноеобучение, сдавшими установленные испытания и получившими соответствующиеудостоверения.

4.6. Оценка повреждений элементов кранапроизводится согласно приложению 1, а также с учетом опыта эксплуатации кранов.

4.7. Отступления от ремонтнойтехнической документации могут допускаться только при наличии письменногоразрешения организации, разработавшей ремонтную документацию. При этом всеизменения и отступления должны регистрироваться в журнале изменений.

Контроль за соблюдением требований РД,ремонтной технической документации и технологического процесса долженосуществляться ОТК предприятия, выполняющего ремонт.

 

5. РАЗБОРКА КРАНА ИЛИ ОТДЕЛЬНЫХЕГО ЧАСТЕЙ

 

5.1. Перед разборкой крана или отдельныхузлов должны быть выполнены следующие операции:

- очистка с последующей мойкой иобезжириванием;

- слив топлива, масел, тормозной,рабочей и охлаждающей жидкостей, а также стравливание воздуха при наличиипневмосистемы;

- приведение составных частей крана вположение, обеспечивающее безопасное ведение работ.

5.2. Сварные сборочные единицы разборкене подлежат.

5.3. При разборке резьбовых соединенийследует применять ключи, отвертки, ручной механизированный инструмент. Снятыекрепежные детали следует временно устанавливать на свои места.

5.4. При разборке подвижных соединенийприменение стальных молотков и вымолоток для ударов непосредственно по деталямне допускается.

5.5. Разборка сборочных единиц, имеющихв сопряжениях неподвижную посадку, должна производится специальными съемникамиили на прессе с помощью оправок.

5.6. Шлифованные и полированныеповерхности должны быть предохранены от повреждений.

5.7. При снятии или выпрессовкеподшипников качения должны выполняться следующие требования:

- усилие следует прилагать к кольцу,которое имеет посадку с натягом;

- не допускается передача усилиявыпрессовки через шарики или ролики, а также нанесение ударов по сепаратору.

5.8. При разборке не должныобезличиваться базовые составные части, изделия гидравлической, пневматическойи электрической систем, зубчатые колеса, кольца разобранных подшипников,взаимно приработанные и совместно обработанные детали, а также детали, прошедшиезаводскую балансировку.

5.9. Разборка сборочных единицгидравлической, пневматической и топливной систем должна производится вусловиях, исключающих попадание во внутренние полости пыли, грязи, постороннихпредметов и др. Составные части перечисленных систем, имеющие уплотнения, подлежатобязательной разборке. Не имеющие уплотнений - подвергаются разборке только вслучае необходимости ремонта, потребность в котором устанавливается припроверке составной части на работоспособность.

Способы хранения деталей и сборочныхединиц гидроаппаратуры, систем безопасности и систем управления должныисключать возможность их повреждения и загрязнения.

 

6. РЕМОНТМЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ

 

6.1. Конструктивные требования.

6.1.1. Основные требования, которыенеобходимо соблюдать при разработке конструктивных решений для ремонта крановыхметаллоконструкций:

а) в результате ремонта не должны бытьухудшены прочность и пространственная жесткость конструкции (не следуетизменять пространственную компоновку металлоконструкции удалением отдельныхстержней, ребер жесткости и т.п. без замены);

б) принятая схема восстановления узладолжна обеспечивать плавную передачу усилий от восстанавливаемых элементов наусиливающие элементы;

в) для снижения трудоемкости необходимостремиться к тому, чтобы сечения новых элементов состояли из наименьшего числачастей. Поэтому, где это возможно, следует применять прокатные и гнутыепрофили, а не составные части;

г) подобранные сечения должны обеспечитьнадежную работу конструкции, в том числе требования по прочности, жесткости,местной устойчивости (размеры свесов, отгибов) и неискажаемости сечения(установка в необходимых случаях ребер, диафрагм и т. п.);

д) при усилении или замене отдельныхэлементов металлоконструкций следует стремиться к тому, чтобы не увеличивалсясуществующий эксцентриситет приложения сил в узлах;

е) запрещается применять комбинированныесоединения, в которых часть усилий воспринимается сварными швами, а часть -болтами; при замене болтового соединения на сварное параметры сварных швовопределяются расчетами;

ж) вертикальные и особенно потолочныешвы следует применять лишь в крайних случаях;

з) все вырезы в металле следуетвыполнять без резких переходов. Вырезы в углах перехода необходимо выполнятьрадиусом не менее 3t, где t - толщина металла;

и) не принимать решений, затрудняющихпроведение мероприятий по антикоррозионной защите, в особенности ведущих кщелевой коррозии или образованию замкнутых полостей, применяя в необходимыхслучаях герметизацию щелей и отверстия для слива конденсата;

к) назначать места обрыва элементовусиления из условия работы неусиленных сечений при действии расчетных нагрузокв упругой стадии, не допуская резких концентраторов напряжений в указанныхместах;

л) учитывать допустимость увеличениягабаритов конструкции;

м) обеспечивать технологичностьпроизводства работ по ремонту, в частности, доступность сварки, возможностьсверления отверстий, закручивания болтов и т.п.

6.1.2. Ремонт конструкций сиспользованием способов (схем), впервые внедряемых в производство или впервыеосваиваемых ремонтной организацией, должно производиться при авторском надзоре.Необходимость авторского надзора может быть указана в проектной документации,там же могут быть даны указания об обязательном участии авторов проекта вотработке технологии работ и (или) ее опытной проверке.

6.1.3. Для устранения дефектов иповреждений в виде трещин в основном металле или сварных швах в проекте ремонтамогут быть предусмотрены такие способы:

а) заварка трещин;

б) замена дефектных мест;

в) усиление конструктивного элемента.

При выборе способа устранения дефектаили повреждения необходимо иметь в виду, что заварка трещин не препятствуетобразованию новых хрупких или усталостных трещин, если не устранена основнаяпричина их появления.

В качестве мер, препятствующихповторному возникновению трещин после их заварки, следует применять:

а) элементы усиления, изменяющие силовыепотоки в зонах охрупчивания металла (места появления хрупких трещин), например,в форме накладок, представляющих собой "энергетический мостик";

б) усиление сварных швов и другиемероприятия, снижающие напряжения в зоне усталостных трещин.

 

6.2. Материалы.

6.2.1. Для ремонта и изготовленияэлементов крановых металлоконструкций должны применяться стали согласно РД22-16-96.

6.2.2. Болты и гайки болтовых соединенийдолжны изготовляться из углеродистых сталей по ГОСТ 1759.0-87.

6.2.3. Прокатная сталь, поступающая впроизводство, должна иметь сертификат завода-поставщика, удостоверяющий еекачество, в соответствии с требованиями п. 6.2.1 настоящего РД, и должна бытьтщательно осмотрена с целью предупреждения попадания в производство проката стрещинами, волосовинами, закатами, шлаковыми включениями, расслоениями листа ипрочими дефектами.

6.2.4. Для сварных соединений взависимости от способов сварки должны применяться материалы указанные в РД22-16-96.

Качество и марки сварочных материаловдолжны удостоверяться сертификатами заводов-поставщиков или паспортом.

6.2.5. Если в одном соединении примененыстали разных марок, то механические свойства наплавленного металла должны соответствоватьсвойствам стали с наибольшим пределом прочности.

6.2.6. Замена марок стали и отступленияот дополнительных гарантий для сталей, предусмотренных проектом, должны бытьсогласованы с организацией, разработавшей чертежи.

6.2.7. Применение стали, электродов,сварочной проволоки, флюсов и метизов в случаях:

- когда отсутствуют сертификаты илипаспорта;

- когда имеются недостаточные данные обих качестве при наличии сертификата или паспорта;

- когда обнаружены повреждения, которыемогли быть вызваны низким качеством материала конструкций и соединений -разрешается только после проведения в необходимом объеме установленных ГОСТамилабораторных исследований и испытаний и выявления качества всех материалов, ихмарок и соответствия действующим стандартам, техническим условиям и требованиямпроекта.

6.2.8. При исследовании и испытанииметалла следует определять следующие характеристики:

- химический состав с выявлениемсодержания элементов, предусмотренных государственными стандартами илитехническими условиями на сталь;

- предел текучести, временноесопротивление и относительное удлинение при испытаниях на растяжение(рекомендуется проводить их с построением диаграммы работы стали) по ГОСТ1497-84*;

- ударную вязкость для температур,соответствующих температурному исполнению, и после механического старения всоответствии с государственными стандартами или техническими условиями насталь.

6.2.9. Механические свойства сталидопускается определять и другими методами, обеспечивающими надежностьрезультатов, соответствующую испытаниям на растяжение.

При оценке прочностных свойств стали безотбора образцов (по твердости в соответствии с ГОСТ 22762-77, по срезу резьбы ит. п.) для каждого вида профиля (лист, уголок, швеллер и т.п.) проводятсяконтрольные испытания не менее трех образцов с определением предела текучести ивременного сопротивления по стандартной методике. По результатам контрольныхиспытаний выполняется корректировка зависимостей между пределом текучести(временным сопротивлением) и параметрами, измеряемыми при испытаниях без отбораобразцов (глубиной или диаметром отпечатка, по срезу резьбы и т. п.).

 

6.3. Правка деформированных элементов.

6.3.1. Правка применяется в тех случаях,когда фактические отклонения от проектной формы (от прямолинейности или отплоскостности) отдельных элементов и узлов металлоконструкций превышаютвеличины, указанные в рабочей документации на соответствующие узлы крановыхметаллоконструкций, а при их отсутствии - величины, приведенные в РД10-112-2-97.

6.3.2. Исправление деформированныхэлементов металлических конструкций, получивших остаточные деформации изгиба,необходимо вести способами холодной или горячей правки. Когда она допустима,холодную правку необходимо предпочитать горячей.

6.3.3. Холодная правка должнаосуществляться на вальцах, прессах, или с помощью других устройств,обеспечивающих плавность приложения нагрузок, и лишь в отдельных случаях (приправке мелких деталей) допускается на плите через гладилку. Поверхность стали послеправки не должна иметь вмятин, забоин и других повреждений.

Наибольшие искривления элементов,подлежащих холодной правке на вальцах и прессах, принимаются как для правкипроката по РД 22-207-88.

6.3.4. Правка деформированных элементовпутем наплавки валиковых швов не допускается.

6.3.5. При отрицательных температураххолодная правка не должна применяться.

6.3.6. Горячая правка проката изуглеродистой стали должна производиться при нагреве ее до 700...800°C, а низколегированной стали - до 900...1100°С (от красного до оранжевого цвета каления) и прекращаться притемпературе не ниже 700 °С (вишневый цвет каления). При этом перегревы, общиеили местные, не допускаются.

Не допускается какая-либо обработка илидругие воздействия на металл при температуре 300...350°С (синий цвет побежалости). Скорость охлаждения после окончания гибкидолжна быть такова, чтобы не получилось закалки, коробления, трещин илинадрывов металла в детали.

6.3.7. Допускаемые отклонения послеправки не должны превышать следующих величин:

зазор между линейкой (натянутой струной)или обушком угольника, полкой или стенкой швеллера и двутавра - 0,001 длиныэлемента, но не более 10 мм;

высота местных волн элементов послеправки не должна быть более 3 мм на 1000 мм при толщине листов до 16 мм и - 2мм на 1000 мм при толщине свыше 16 мм.

6.3.8. При невозможности демонтироватьизогнутый элемент (например, пояса или раскосы решетчатых стрел) разрешаетсяпроводить правку в холодном или горячем состоянии с помощью домкратов илиструбцин.

Запрещается выполнять правку ударамимолотка.

6.3.9. Правка секций телескопическихстрел, изогнутых как в плоскости подвеса стрелы, так и из этой плоскости,допускается в тех случаях, когда отдельные листы секции не имеют заломов,разрывов, резких изгибов и т.п. Правка секции производится путем ее нагрева потехнологии, согласованной с головным институтом по кранам. Окончательныйрезультат правки следует определять после полного остывания зон нагрева.

 

6.4. Изготовление элементовметаллоконструкций в условиях ремонта.

6.4.1. Элементы металлоконструкций,получившие существенные деформации, а также имеющие трещины, пробоины и другиедефекты, не поддающиеся ремонту, должны быть частично иди полностью замененывновь изготовленными.

6.4.2. Изготовление элементов должновыполняться в соответствии с РД 22-207-88.

 

6.5. Сборка.

6.5.1. При сборке конструкций должкабыть обеспечена точность соединений в пределах размеров и допусков,установленных чертежами и настоящим РД.

6.5.2. Детали, поступающие на сборку,должны быть тщательно выправлены и очищены от заусенцев, грязи, масла, стружки,сварочных брызг, ржавчины и пр. Элементы, покрытые льдом, должны быть отогретыи просушены.

6.5.3. Размеры зазоров при сборкесварных соединений, а также отклонения формы и размеров кромок под сварные швыне должны превышать величин, приведенных в ГОСТ 5264-80, ГОСТ 8713-70, ГОСТ11533-75, ГОСТ 11534-75 И ГОСТ 14771-76.

6.5.4. Запрещается насильственнаяпригонка деталей и элементов, нарушающая конструктивные формы, предусмотренныечертежами или технологией.

6.5.5. Соединение деталей при сборкестальных конструкций должно производиться:

- для сварных конструкций - посредствомприхваток, при помощи стяжных приспособлений, путем зажатия в кондукторах илипосредством других приспособлений;

- для конструкций с болтовыми соединения- при помощи болтов.

6.5.6. Прихватки, накладываемые насоединения собираемых деталей, как правило, должны размещаться в местахрасположения сварных швов. Размеры прихваток должны быть минимальнонеобходимыми и обеспечивать расплавление их при наложении швов проектного сечения.

Допускается наложение прихваток вне местрасположения швов для временного скрепления деталей в процессе их обработки(пакетного сверления, гибки и т. д.). Эти прихватки после выполнения своегоназначения должны быть удалены, а места их размещения - зачищены.

Прихватки должны производиться толькопосле того, как детали плотно стянуты. Во избежание неплотностей из-за усадкишва каждая деталь должна быть, как правило, прихвачена с двух противоположныхсторон.

Сборочные прихватки конструкций должнывыполняться сварочными материалами тех же марок, какие используются при сваркеконструкции, сварщиками, допущенными к выполнению основных сварных швов.

6.5.7. Выводные планки должны бытьустановлены в одной плоскости со свариваемыми деталями и плотно прилегать к ихкромкам. Допуски на точность установки выводных планок такие же, как и присборке деталей под сварку.

6.5.8. Фланцы стыков секций стрел идругие пакеты из деталей, собранные под болтовые соединения, должны быть плотностянуты болтами, а отверстия в пакетах - совмещены сборочными пробками.Количество поставленных полномерных сборочных болтов и пробок должно быть неболее 30% числа отверстий в группе, в том числе пробок не более 3 шт.

Диаметр сборочной пробки должен быть на0,3 мм меньше диаметра отверстия, а длина цилиндрической части - больше толщиныпакета.

6.5.9. Плотность стяжки пакета присборке проверяется:

- щупом толщиной 0,3 мм, который недолжен проходить вглубь между собранными деталями более чем на 20 мм;

- обстукиванием болтов контрольным молоткоммассой 0,5 кг; болты при этом не должны дрожать или перемещаться.

6.5.10. Сборка коробчатых и двутавровыхбалок, а также решетчатых конструкций должна производиться в соответствии с ихгеометрической схемой; допускаемые отклонения от номинальных размеровметаллоконструкций принимаются по РД 22-207-88.

6.5.11. Законченная сборкой конструкциядолжна проверяться ОТК и передаваться под сварку только после устранения всехдефектов, отмеченных ОТК. Сварка металлоконструкций без соответствующегоразрешения ОТК запрещается.

 

6.6. Сварка

6.6.1. Сварка крановыхметаллоконструкций должна производиться по заранее разработанномутехнологическому процессу, Правилам и РД 22-207-88 с учетом спецификисвариваемого изделия, используемого оборудования и оснастки.

6.6.2. Конструкции, получившие присварке остаточные деформации, превышающие величины, приведенные в РД10-112-2-97, должны быть исправлены. Правка производится путем механическогоили термического воздействия с учетом указаний настоящего РД

6.6.3. Для всех способов сваркирекомендуется применять источники питания постоянного тока, обеспечивающиеболее высокую стабильность дуги. Применение переменного тока допускается в техслучаях, когда колебания сетевого напряжения не превышают ±6%.

 

6.7. Ремонт элементов с трещинами.

6.7.1. Ремонт трещин в металле листовыхи профильных элементов.

6.7.1.1. Заварка сквозных трещин влистах и профилях должна осуществляться с последовательным соблюдениемприводимых ниже требований:

а) Металл вдоль трещины должен бытьзачищен на ширину 20-25 мм с каждой стороны; концы трещины должны быть выявленыс применением в случае необходимости соответствующих способов дефектоскопии(проникающие растворы, травление, магнитная дефектоскопия и др.).

б) По концам трещины должны бытьсквозные отверстия диаметром d = 1,5t, где t - толщина листа или профиля, причемкернение и центр засверловки следует производить на расстоянии, равном половинедиаметра сверла от видимого конца трещины.

в) Кромки должны быть разделаны подсварные швы С17, С18 или С23 по ГОСТ 5264-80. При толщине листа 15 мм и более ивозможности доступа к шву с двух сторон разделку следует производить под шовС26.

г) Трещина должна быть заварена швомС17, С18 иди С23 по ГОСТ 5264-80. Отверстия, ограничивающие трещину, незавариваются. В объемных элементах (трубы, коробчатые балки и т. п.) отверстиянеобходимо заглушить неметаллическими пробками во избежание попадания в нихвлаги.

д) Поверхность шва должна быть зачищеназаподлицо с основным металлом. Риски от шлифовки должны располагаться вдольсилового потока.

6.7.1.2. Скос кромок у несквозных трещинв массивных деталях должен быть сделан на всю глубину распространения трещины.В процессе подготовки сварочной канавки глубину трещины необходимо периодическиконтролировать засверливаниями в сочетании, в случае необходимости, споверхностной дефектоскопией (цветной метод, травление и т. п.).

6.7.1.3. Не допускается неполная заваркатрещин (сохранение в конструкциях после окончания ремонта участков с нарушеннойсплошностью сечения).

6.7.1.4. Швы необходимо накладывать занесколько проходов, чтобы не перегреть основной металл.

6.7.2. Ремонт трещин в швах сварныхсоединений.

6.7.2.1. Заварка трещин в сварных швахдолжна осуществляться с последовательным соблюдением приводимых нижетребований:

а) Места предполагаемых окончанийтрещины должны быть зачищены по обе стороны трещины на ширину 20...25 мм.

б) Концы трещины должны быть выявленыпроникающими растворами. Для лучшего выявления концов трещины место еерасположения предварительно прогреть до 150°С.

в) Дефектный шов должен быть вырублен надлине, превышающей видимую часть трещины на 30...50 мм с каждой стороны.

г) Новый шов должен быть наложен наместо вырубленного. При сварке следует обеспечить максимально возможный проварсоединения и плавный переход к основному металлу. В сварном шве не допускаютсянепровары, поры, наплывы, свищи и прожоги. Подрезы допускаются глубиной до 0,5мм.

При ремонте трещин в стыковых швах нарасстоянии 30...50 мм от концов трещины с каждой стороны ее должны быть просверленыотверстия (диаметр отверстия равен толщине металла), после чего ремонтвыполняется в соответствии с указанным выше с раззенковкой и заваркойотверстий.

6.7.3. Контроль полноты удаления дефектадолжен осуществляться путем внешнего осмотра дефектного места после травления10%-ным раствором азотной кислоты, а также при необходимости физическимиметодами контроля.

 

6.8. Контроль качества сварныхсоединений.

6.8.1. Контроль качества сварныхсоединений производят соответствующие специалисты служб ОТК или по их поручениюсторонние специализированные организации. При этом швы и прилегающие к нимучастки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должныбыть сухие, очищены от шлака, брызг, натеков металла, флюса, ржавчины и другихзагрязнений.

6.8.2. Контроль сварных соединенийдолжен выявить соответствие размеров и типа шва проекту, действующим стандартами гарантировать качество сварки.

Особое внимание необходимо обращать накачество расчетных ответственных швов: стыковых прямых (без накладок), швоврастянутых поясов балок стрел, растянутых стержней решетчатых стрел, крайнихучастков стыковых швов вертикальных листов и т.п.

6.8.3. Контроль качества сварныхсоединений должен осуществляться:

а) внешним осмотром и измерением;

б) физическими методами контроля;

в) механическими испытаниями образцов;

г) испытаниями узла крана (целесообразнопроведение испытаний на стенде до установки на кран).

6.8.4. Результаты контроля сварныхсоединений должны фиксироваться в соответствующих документах (см. п. 10.).

6.8.5. Внешнему осмотру и измерениюподлежат все сварные соединения с целью выявления возможных наружных дефектов.Осмотр производится после остукивания соединений молотком массой 0,5 кг - спомощью лупы десятикратного увеличения с замером профиля шва шаблоном.

Внешним осмотром и измерениемобнаруживаются:

а) изломы или неперпендикулярности осейсоединяемых элементов;

б) смещения кромок соединяемыхэлементов;

в) технологические дефекты.

К технологическим дефектам швовотносятся:

а) заниженный размер;

б) завышенный размер;

в) несоответствие формы;

г) несимметричность;

д) резкий переход к основному металлу;

е) незаполнение разделки шва;

ж) наплывы;

з) протеки;

и) подрезы основного металла;

к) прожоги корневого шва;

л) неравномерность ширины стыкового шва;

м) перерыв;

н) поверхностные раковины и поры;

о) кратеры;

п) непровар корня шва в соединениях безподкладок при сварке с одной стороны;

р) наружные трещины всех видов инаправлений в сварном шве и околошовной зоне.

6.8.6. Допустимые величины отклонений размерови формы швов, перечисленных в п. п. а)...г), установлены ГОСТами 5264-80,8713-70, 11533-75, 11534-75, 14771-76, 14776-79, 15164-78, 15878-79, 16037-80,23518-79.

Подрезы основного металла допускаютсяглубиной не более 0,5 мм при толщине стали от 4 до 10 мм и не более 1 мм притолщине стали свыше 10 мм.

Неравномерность ширины b стыкового шва характеризуется величиной еепогрешности Db.Допускается Db= ±1 мм при b £ 10 мм, Db = ±1,5 мм при 10 мм < b £ 20 мм и Db = ±2 мм при 20 мм < b £ 30 мм.

Поверхностные раковины и порыдопускается диаметром не более 1 мм при толщине металла t £ 20 мм и не более 1,5 мм при t> 20 мм в количестве не более 4шт на длине шва 400 мм с расстоянием между смежными дефектами не менее 50 мм;при размерах дефектов менее 1 мм количество их не должно превышать число,дающее в произведении с размером более 4.

Непровар корня шва в соединениях безподкладок при сварке с одной стороны допускается глубиной 0,15t при t £ 20 мм и не более 3 мм при t > 20 мм.

Остальные технологические дефекты недопускаются.

6.8.7. Технологические дефекты по п. п.6.8.5. а)...6.8.5. м) устраняются путем наложения дополнительных швов, либовырубкой лишнего металла с последующей зачисткой до необходимых размеров.

При наличии недопустимых раковин, пор,кратеров и непроваров корня шва дефектные места разделываются и завариваютсявновь.

Методы устранения трещин приведены в п.6.7.2.

6.8.8. Физическими методами контроля (гамма- ирентгенографирование по ГОСТ 7512-82, ультразвуковая дефектоскопия по ГОСТ14782-86) должны проверяться не менее 25% длины каждого ответственногостыкового контролируемого соединения по заявке службы ОТК в соответствии стабл. 1.

 

Таблица 1

 

Стыковые швы, подлежащиефизическим методам контроля

 

Тип конструкций

Узлы или элементы

Контролируемые швы

Количество контролируемых стыков, %

Суммарная длина контролируемых швов в стыке, %

Решетчатые конструкции

Стрелы

Поперечные стыковые швы поясов

100

100

Коробчатые листовые конструкции

Стрелы

Поперечные стыковые швы поясов и стенок

100

100

(допускается менее 100 по согласованию с ОТК, но не менее 25)

 

Балки выдвижных опор,

Поперечные стыковые швы поясов

100

25

 

поворотных платформ, рам шасси

Поперечные стыковые швы стенок

По усмотрению ОТК, но не менее 25

Обечайки (цилиндрические или конические)

Конструкции под ОПУ

Швы кольцевые и вдоль образующих цилиндра или конуса

100

25

 

6.8.9. Швы признаютсянеудовлетворительными, если физическимиметодами контроля будут выявлены следующие дефекты:

а) трещины всех видов, направлений иразмеров, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зонеосновного металла;

б) непровары (несплавления) отдельные исплошные, расположенные на поверхности и по сечению сварного соединения (междуотдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва);

в) непровары в вершине (корне) угловых итавровых соединений, выполненных без разделки кромок;

г) газовые поры и шлаковые включения,величина которых превышает допустимые значения. Допускаются газовые поры ишлаковые включения размером не более 2 мм в количестве не более 4 шт. (из нихшлаковых включений не более 3 шт.) на длине шва 300 мм с расстоянием междусмежными дефектами не менее 10 мм. При размерах дефектов менее 2 мм количествоих не должно превышать число, дающее в произведении с размером дефекта в ммболее 8.

6.8.10. Короткие стыковые швы (менее 150мм) контролируются физическими методами полностью. В длинных швах в первуюочередь контролируются крайние (торцевые) участки и крестовины (перекрестки)швов. При выявлении недопустимых дефектов контролю подвергают соседние участкии при обнаружении на них дефектов - все проверяемое соединение.

Ремонт швов с трещинами выполняется какуказано в п. 6.7.2; при обнаружении других дефектов соответствующие участкисварных швов должны быть вырублены и заварены. После выполнения ремонта этиучастки должны быть вновь проконтролированы.

6.8.11. Механические испытания проводятс целью проверки соответствия прочности и пластических характеристик соединенияна контрольных образцах, сваренных встык в условиях, полностью соответствующихусловиям изготовления элементов металлоконструкций: те же основные иприсадочные материалы, те же сварочные режимы, то же положение сварки.

При закреплении сварщиков на сваркекрановых металлоконструкций необходимо проводить один раз в месяц каждымсварщиком изготовление образцов для испытания механических свойств.

Испытание механических свойств сварныхсоединений на разрыв и изгиб должно производится в соответствии с Правилами иГОСТ 6996-75, при этом:

предел прочности сварного соединениядолжен быть не ниже предела прочности основного металла;

угол загиба сварного образца - не менее100°.

6.8.12. Качество сварных соединенийсчитается неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля будутобнаружены наружные или внутренние дефекты, выходящие за пределы норм,установленных настоящим РД.

 

6.9. Ремонт узлов металлоконструкцийкранов посредством их усиления.

6.9.1. Усиление сварных соединенийосуществляется путем увеличения длины или толщины сварных швов. Усиление швовпутем увеличения их длины предпочтительнее, так как короткие швы способствуютконцентрации напряжений.

6.9.2. Усиление соединений элементовпутем увеличения длины сварных швов может выполняться как с введениемдополнительных деталей, так и без него, последний способ следует применять вовсех случаях, когда есть место для наложения новых швов.

6.9.3. Для комбинированных сварныхсоединений растянутых элементов, в состав которых входят лобовые и фланговыешвы, расчетная площадь фланговых швов в усиленном соединении не должна большечем в 4,5 раза превышать расчетную площадь лобовых швов.

6.9.4. Усиление сварных соединений путемувеличения толщины швов наплавкой новых слоев рекомендуется применять приотсутствии места для наложения новых швов.

6.9.5. При невозможности усиления швовпутем увеличения их длины или толщины допускается применять дополнительныедетали. Дополнительные детали (фасонки) приваривают стыковыми сварными швами косновным присоединяемым элементам, эти швы должны обеспечить передачу той долиусилия, которая воспринимается расположенными на них дополнительными швами.

6.9.6. Для снижения опасности хрупкогоразрушения сварных соединений при пониженных температурах новые сварные швы наконструкциях следует располагать по возможности в наименее напряженныхсечениях, как можно дальше от мест изменения сечения, вырезов, ребер.

Толщина сварных швов должна бытьминимальной, предпочтение следует отдавать тонким и длинным швам.

Следует стремиться располагать швысимметрично относительно главных осей сечения с минимальным удалением от центратяжести сечения.

Следует избегать скученности сварныхшвов, пересечений их под острым углом, а также близкого расположенияпараллельных стыковых и угловых швов, для этого нужно руководствоватьсяследующими требованиями:

а) расстояние между двумя параллельнымистыковыми швами должно быть не менее 200 мм, а между параллельными стыковыми иугловыми швами не менее 75 мм;

б) угол между двумя стыковыми швамидолжен быть не менее 60°;

в) расстояние между новыми стыковымишвами и существующими креплениями элементов (ребра, фасонки, стыковые накладкии швы) должны быть не менее 100 мм;

г) в остальных случаях расстояние междушвами должно быть не менее 4,5t, где t - толщина элемента, к которому приваривается новая деталь;

д) в местах пересечения сварных швовследует выполнять отверстия диаметром 20 мм.

6.9.7. Дефектные места в стенках ипоясах стрел, балок и рам (разветвления трещин, вырывы, прожоги и т.п.) удаляютв виде вырезов, предпочтительно прямоугольной формы с закругленными углами повысоте и ширине на 100 мм больше в каждую сторону дефектного участка.

Вырез усиливают с помощью вставки илинакладки.

6.9.8. При усилении элементовконструкций в местах местных повреждений (вырывов, локальной погиби, смалковкии размалковки уголков и т. п.) рекомендуется использовать конструктивныерешения, не требующие выполнения работ по подгонке деталей усиления путем ихвыгиба для фигурного реза.

6.9.9. Применяемая для ремонта и усиления сталь, какправило, не должна уступать по качеству металлу ремонтируемых конструкций (помеханическим свойствам, вязкости и свариваемости).

6.9.10. Длина и толщина усиливаемыхшвов, а также толщина наплавленного слоя на усиливаемые швы определяетсяразностью расчетного усилия в сварном соединении от расчетной нагрузки,действующей после усиления, и расчетной несущей способностью существующегосоединения. При определении расчетного усилия, приходящегося на шов, следуетучитывать смещение его относительно центра тяжести сечения элемента.

6.9.11. При усилении стенок балок нижнейрамы или поворотной платформы крана, у которых не обеспечена прочность стенкипо срезу или ее устойчивость, рекомендуется установка дополнительныхпоперечных, продольных или наклонных ребер жесткости. Наклонные ребра жесткостимогут использоваться как без крепления к полкам и вертикальным ребрам, так и скреплением: в первом случае они считаются не работающими на поперечную силу ислужат только для обеспечения местной устойчивости, во втором - значительноснижают касательные напряжения в стенке (их рекомендуется устанавливать вдольсжатой диагонали отсека).

6.9.12. Приусилении элементов решетчатых стрел следует стремиться к сохранению центровки вузлах. Для сжатых элементов усиление целесообразно располагать так, чтобымаксимально увеличить радиус инерции сечения, при этом усиление можно незаводить на узлы, если обеспечена прочность неусиленного сечения.

6.9.13. Сжатые элементы с гибкостью,превышающей 60, целесообразно усиливать путем постановкиподдерживающих стержней, уменьшающих их расчетную длину.

Сечение поддерживающего стержня и егоприкрепление должно быть проверено на действие силы N = 0,05S, где S - усилие в поддерживаемом стержне.

6.9.14. При расчете усиления элементовконструкций на прочность и деформативность коэффициенты условий работыпринимаются в соответствии с указаниями разд. 1.4 РД 24.225.03-90. В расчетахна общую устойчивость коэффициент принимается равным 0,9, если только таблицей5 РД 24.225.03-90 не определено меньшее значение m2.

 

6.10. Грунтовка, окраска и маркировка.

6.10.1. Грунтовка металлоконструкцийпроизводится только после их окончательной приемки. Приемку грунтовки следуетпроизводить дополнительно после ее выполнения.

6.10.2. При нанесении грунтовки должныстрого соблюдаться следующие условия:

перед грунтовкой покрываемые поверхностидолжны быть тщательно очищены от ржавчины, окалины, грязи, жирных пятен идругих загрязнений, а также от влаги, снега и льда;

соприкасающиеся плоскости монтажныхсоединений (узлов), и поверхности, оговоренные в чертежах, не грунтуются;

места монтажной сварки на ширину до 100мм в обе стороны от шва не грунтуются.

6.10.3. Грунтовка металлоконструкциипроизводится железным суриком на натуральной олифе, а также грунтами ГФ020 (ТУ6.10-1642-77) и ФЛ-03К (ГОСТ 9109-81) или аналогичными по качеству. Грунтовкадолжна быть нанесена сплошным слоем, без пропусков, подтеков, оспин, пятен,пузырей.

Лакокрасочные покрытия должнысоответствовать ГОСТ 22827-85.

6.10.4. Все недоступные для окраски щелии углубления, в которые может проникнуть влага, зашпаклевываются мастикой,приготовленной из железного сурика с добавлением мела на олифе или другойаналогичной по качеству.

6.10.5. Поверхности, которые послесборки недоступны иди малодоступны для окраски, должны быть окрашены до сборки.

6.10.6. Окончательная окраска крана(красками для наружных работ) производится после окончания ремонта или монтажана месте эксплуатации.

6.10.7. Отремонтированные узлы должныбыть замаркированы в соответствии с заводскими и ремонтными чертежами, если дляремонта они демонтировались.

 

7. РЕМОНТ МЕХАНИЗМОВ

 

7.1. Очистка и мойка.

7.1.1. Детали разобранных изделий должныбыть очищены, промыты и обезжирены. Мойку деталей следует производить вструйных камерах, моечных машинах и ваннах. Растворы для мойки деталей должныприменяться с учетом материала.

7.1.2. Резиновые детали следуетпромывать теплой водой с применением щеток, скребков и ветоши. Мойка этихдеталей в щелочах не допускается.

7.1.3. Полированные и шлифованныеповерхности деталей при мойке должны быть защищены от повреждений, а послемойки и сушки должны быть покрыты слоем смазки.

7.1.4. Подшипники следует промывать вуайт-спирите, в бензине или обезвоженном керосине с последующей продувкойсжатым воздухом.

7.1.5. Очистка трубопроводов взависимости от характера загрязнения должна производиться одним из следующихспособов:

- удаление окалины - дробеструйкой илиобстукиванием с последующей продувкой воздухом;

- удаление жирового загрязнения -обезжириванием или травлением с последующей промывкой 30%-ным раствором кальцинированнойсоды, горячей водой и с последующей сушкой.

7.1.6. Детали электрооборудования, неимеющие обмоток, должны быть промыты любым моющим щелочным раствором споследующей промывкой горячей водой (60°-70°С) с последующей сушкой.

7.1.7. Коррозия на изделиях можетудаляться следующими способами:

- механизированным инструментом;

- галтовкой;

- сухим абразивом;

- травлением;

- химическим раствором на основефторофосфорной кислоты.

 

7.2. Дефектация.

7.2.1. Дефектация деталей и сборочныхединиц должна проводиться в соответствии с требованиями настоящего РД и картдефектации на ремонт.

7.2.2. Очищенные и промытые детали исборочные единицы должны подвергаться контролю, сортировке на группы имаркировке:

а) годные без ремонта - белой краской;

б) подлежащие ремонту - зеленой краской;

в) негодные - красной краской;

г) годные в сопряжениях только с новойдеталью - синей краской.

Рекомендуется на деталях,годных без ремонта, дополнительно ставить клеймо ОТК.

7.2.3. Независимо от техническогосостояния к дальнейшему использованию не допускаются следующие детали: замковыеи пружинные шайбы, шплинты, сальники (резиновые, фетровые), манжеты резиновые,медноасбестовые и неметаллические прокладки.

7.2.4. При дефектации детали и сборочныеединицы должны подвергаться наружному осмотру и замерам универсальныммерительным инструментом, калибрами и специальными шаблонами. Измеренияпроводяться с точностью, указанной в карте на дефектацию и ремонт.

7.2.5. Наружным осмотром устанавливаетсяобщее техническое состояние детали или сборочной единицы и выявляются внешниедефекты (трещины, вмятины, пробоины и т. п.)

7.2.6. Для выявления скрытых дефектов(внутренних трещин, раковин и т. п.) в ответственных деталях применяются методынеразрушающего контроля.

7.2.7. Подшипники качения должныпроверяться на отсутствие следующих дефектов:

- радиальный или осевой зазоры болеедопустимых значений;

- выкрашивание или шелушениеусталостного характера беговых дорожек, колец, шариков или роликов;

- раковины или чешуйчатые отслоениякоррозионного характера;

- трещины или обломы;

- цвета побежалости на беговых дорожкахколец, шариках или роликов;

- поломки сепаратора;

- выступание рабочей поверхности роликовза пределы наружного кольца подшипника.

Подшипники, имеющие указанные дефекты,подлежат выбраковке.

Допускаются:

- незначительные царапины и риски напосадочных поверхностях колец подшипников;

- мелкие, заметные только в лупу,царапины и риски на беговых дорожках колец, не оказывающие влияния на плавностьвращения и шум подшипников;

- матовая поверхность шариков и беговыхдорожек колец и роликов;

- забоины или вмятины на сепараторах, незатрудняющие движения тел качения;

- разработка прорезей сепараторов, прикоторой ролики не выпадают.

7.2.8. Зубчатые колеса, звездочки и муфты стрещинами любого размера и расположения, а также с обломами зубьев кдальнейшему использованию не допускаются.

7.2.9. Шлицы, как наружные, так ивнутренне, а также шпоночные пазы должны быть проверены наружным осмотром наотсутствие скручивания, рисок, задиров и забоин на рабочих поверхностях.

При наличии скручивания шлицев ишлицевых пазов детали выбраковываются.

7.2.10. Все пружины должны бытьпроверены на отсутствие трещин и обломов. При наличии трещин любого размера ирасположения, а также обломов, пружины выбраковываются.

7.2.11. Дефектацию деталей,перечисленных в п. п. 7.2.8, 7.2.9, 7.2.10 по другим признакам следуетпроизводить согласно требованиям конкретных ТУ.

7.2.12. Все резьбы, как внутренние, таки наружные, перед дефектацией должны "прогоняться" нормальными метчикамии плашками. Годными считаются те резьбы, у которых число сорванных ниток непревышает двух, а для ответственных - не более одной.

7.2.13. Сварные швы должны проверятьсянаружным осмотром на отсутствие трещин (с помощью 10-ти кратной лупы).

7.2.14. В стальных канатах недопускаются оборванные пряди. Проволоки в прядях должны плотно прилегать друг кдругу и быть равномерно натянутыми. Дефектация канатов грузоподъемных машинпроизводится согласно Правил (приложение 10 к ст. 5.28).

Определение износа или коррозии проволокпо диаметру следует проводить с помощью микрометра или иного инструмента,обеспечивающего требуемую точность.

7.2.15. Сборочные единицы и детали,имеющие специальные антикоррозийные покрытия (цинковое, оксидное) должны бытьпроверены наружным осмотром на отсутствие повреждений или покрытия. Приобнаружении повреждений покрытие должно быть восстановлено.

7.2.16. Приводные и тяговые цепи должныбыть проверены на отсутствие забоин, вмятин, трещин, раковин, острых кромок икоррозии. При наличии трещин и выкрашивания металла звенья подлежат замене.Заварка трещин и раковин не допускается. Для втулочно-роликовых цепейдопускается отклонение действительного шага цепи в пределах, установленных ГОСТ13568-75*.

7.2.17. Дефектация электрических машин,установленных на кранах, производится согласно ГОСТ 183-74**.При этом сборочные единицы и детали электрических машин должны удовлетворятьследующим требованиям:

- контактные кольца и коллектор должныбыть без царапин, следов нагара и окисления;

- щеткодержатели не должны иметьпогнутости корпуса и обойм, трещин, обрывов пружины, поломки или боковогосмещения нажимного курка;

- щетки должны перемещаться вщеткодержателях свободно, но без качки. Зазор между щеткой и щеткодержателемдолжен быть в пределах 0,1-0,3 мм. Щетки должны быть притерты к кольцам иликоллектору всей рабочей поверхностью, не иметь отколов, трещин, а также рисок ицарапин на рабочей поверхности. Усилия нажатия щеток на коллектор или кольцадолжны быть в пределах, указанных в ТУ на ремонт конкретных машин;

- биение рабочей поверхности коллектораи контактных колец не должно превышать величин, указанных в ТУ на ремонтконкретных машин;

- колодки выводных зажимов и наконечникина выводах не должны иметь окисления и должны быть плотно закреплены;

- односторонний воздушный зазор междуактивным железом статора и ротора должен соответствовать ТУ на ремонтконкретных машин.

7.2.18. Таблички и схемы нараспределительных щитах при повреждении на них надписей и цифр должнызаменяться.

7.2.19. Пластмассовые изделия, имеющиеобломы и трещины, подлежат замене.

7.2.20. Предельные величины дефектов вдеталях и узлах механизмов приведены в табл. 2.

 

Таблица 2

 

Предельные величиныизноса узлов и деталей механизмов

 

Наименование механизма или детали

Наименование узла и место локализации дефекта

Наименование дефекта или контролируемой величины

Предельная величина

Зубчатые передачи

Лебедки

Передачи в редукторе

Износ зуба по делительной окружности (в % от

10

редукторов

Механизмы поворота

Передачи в редукторе

первоначальной толщины)

20

 

и передвижения

Открытие передачи

 

30

 

Все виды зубчатых передач

Минимальная ширина головки зуба (в % от модуля)

20

 

 

Трещины

Не допускаются

 

 

Глубина ямок выкрашивания (в % от толщины зуба)

5

 

 

Площадь выкрашивания зуба (в % от площади поверхности зуба)

30

Опора поворотная

Обоймы

Перекос обойм i в результате износа дорожек катания

0,004

Тормозы

Тормозные шкивы

Уменьшение стенок шкива, %

25

 

 

Радиальное биение, мм

0,15

 

 

Волны на поверхности, мм

2,0

 

 

Трещины и обломы поверхности

Не допускаются

 

Тормозные обкладки

Износ (в % толщины)

34

 

Валики, оси

Износ (в % диаметра)

3

Крюки

Износ зева (в % от толщины сечения)

10

 

Трещины

Не допускаются

Блоки

Износ ручья по глубине (в % от радиуса ручья)

30

Барабаны

Износ гребня по высоте, мм

2

 

Износ ручья по профилю, мм

2

 

Уменьшение толщины стенки (в % толщины)

20

Примечание: Перекос обойм определяется по ф-ле i = (|А - А1| + |В - В1|) / С, где А, В - расстояния от опорной рамы соответственно до верхней и нижней плоскостей ОПУ без нагрузки, А1, В1 - те же расстояния при действии номинальной нагрузки, С - диаметр ОПУ.

 

7.3. Устранение дефектов узлов идеталей.

7.3.1. Дефектные узлы и детали (валы,шестерни, блоки, барабаны, корпуса редукторов, детали тормозов и др.)ремонтируются в соответствии с ремонтной документацией завода-изготовителя, РТМ22-53-77.

 

 

7.4. Сборка.

7.4.1. Последовательность сборкисоставных частей, их регулировка и испытания должны быть изложены в ТУ наконкретные узлы.

7.4.2. Поступающие на сборку детали исборочные единицы (изготовленные или отремонтированные, снятые с ремонтируемогоизделия и признанные годными к установке без ремонта) должны соответствоватьчертежам и техническим условиям на изготовление или ремонт указанных изделий ибыть принятыми ОТК ремонтного предприятия.

7.4.3. Детали, имеющие шлифованные,трущиеся и резьбовые поверхности, должны направляться на сборку так, чтобыобеспечивалась их сохранность. Перед сборкой их следует смазать маслом,применяемым для смазки данной сборочной единицы.

7.4.4. Сварные швы должны отвечатьтребованиям п. 6.8.

7.4.5. Сборку и испытания составныхчастей следует проводить в условиях, исключающих попадание грязи и пыли надетали.

7.4.6. Сборка должна проводиться всоответствии с настоящим РД, технологией на сборку по рабочим чертежамзавода-изготовителя, разработанной специализированной организацией, а также ТУна конкретные узлы.

7.4.7. Во всех случаях, предусмотренныхчертежами, должны устанавливаться стопорящие детали (пружины, шайбы, шплинты,стопорные шайбы и т.п.). Замена одной детали другой не допускается.

7.4.8. Шпонки должны быть плотнопригнаны посадочными поверхностями к пазам.

7.4.9. Устанавливаемые в соединенияхнеметаллические и металлические прокладки должны равномерно прилегать ксопрягаемым поверхностям и не иметь трещин, разрывов и т.п.

7.4.10. Сальниковые уплотнения должныбыть плотными (не пропускать масел или рабочих жидкостей).

7.4.11. Манжеты резиновые, поступающиена сборку, должны отвечать следующим требованиям:

- не должно быть повреждений кромокрезиновой манжеты (трещин, надрывов, вырывов и т.п.)

- пружина должна плотно облегатьманжету, качание пружины в свободном состоянии сальника не допускается;

- проворачивание сальника в корпусе недопускается.

7.4.12. Окончательно собранные частидолжны быть заправлены свежей смазкой.

7.4.13. При монтаже должна выдерживатьсясоосность валов, соединяемых муфтами. Оси шарнирных соединений следует надежнозакрепить.

7.4.14. При сборке и монтаже тормозныхлент следует обращать внимание на плотное их прилегание к тормозному барабану.Допустимые при этом местные зазоры между тормозной лентой и барабаном должнысоответствовать требованиям ТУ на конкретные узлы.

7.4.15. Непосредственно перед монтажомподшипники промываются в бензине. Монтаж подшипников производится при помощиоправок на прессе или с помощью специальных приспособлений. При посадкеподшипники должны быть установлены вплотную до заплечика, зазор не допускается.

7.4.16. Блоки и валы должны вращатьсясвободно, без заеданий и заклинивания.

7.4.17. У принятых после ремонтасборочных единиц гидропривода отверстия для подсоединения трубок должны бытьзакрыты заглушками. Перед установкой трубки и гибкие шланги следует продутьсжатым воздухом.

7.4.18. Сборка и монтаж сборочных единицгидравлических систем должны включать в себя сборку и установку силовыхустройств (рабочих цилиндров, двигателей, насосов), аппаратуры регулирования иуправления, а также монтаж трубопроводов и баков.

Собранную систему следует испытывать нагерметичность и работоспособность. При этом подсос воздуха не допускается.

7.4.19. Собранные гидрораспределителидолжны быть испытаны на герметичность и работоспособность. Золотники должныавтоматически возвращаться в исходное положение. Не допускаетсясамопроизвольное включение золотников в рабочее положение.

7.4.20. Сборка и монтажэлектрооборудования должны отвечать следующим требованиям:

- оголенные концы проводов подлежатлужению;

- паять наконечники и лудить концыпроводов следует только с канифолью, применять кислоту не разрешается;

- при укладке проводов радиус их изгибадолжен быть не менее 5-ти наружных диаметров провода.

Места крепления проводов должнысоответствовать проектным, обеспечивающим их надежное крепление. Провода,проходящие через отверстия в металле, следует предохранять от перетирания,например, резиновыми втулками или панцирной оплеткой.

7.4.21. При монтаже распределительныещиты должны надежно крепиться к кронштейнам. Крепление наконечников проводов кклеммам щитов должно обеспечивать надежный электрический контакт. Винты игайки, крепящие провода у выключателей и приборов, должны быть затянуты.Подключение провода должно исключать возможность замыкания. Перекрещиваниепроводов при монтаже не допускается. Винты и наконечники проводов не должнысоприкасаться с оплетками соседних проводов и с металлическими частями корпуса.Предохранители, вставленные в щитки, должны соответствовать силе тока,указанной на принципиальной схеме.

7.4.22. При условии, если на кранустанавливают приборы, бывшие в эксплуатации, последние должны быть испытаны ииметь клеймо органов надзора. Приборы должны быть прочно закреплены.

 

8. ГИДРООБОРУДОВАНИЕ

 

8.1. Гидрооборудование, параметрыкоторого в процессе эксплуатации крана изменились настолько, что пересталиудовлетворять техническим условиям на кран, должно, как правило, заменятьсяновым.

Допускается восстановление параметровгидрооборудования путем ремонта на специализированном предприятии привыполнении требований настоящего РД.

8.2. Комплектность и правила составленияремонтных документов на изделия, для которых предусматривается восстановлениетехнических параметров и характеристик, изменившихся при эксплуатации,принимаются по ГОСТ 2.602-68.

8.3. При выполнении дефектациигидрооборудования техническое состояние насосов, гидромоторов,гидрораспределителей, тормозных гидроклапанов выясняется на специальныхстендах, позволяющих создавать реальные нагрузки, определять расходы рабочейжидкости и основные выходные параметры гидроагрегатов.

8.4. Техническое состояниетрубопроводов, центрального коллектора, гидрозамков, гидроцилиндров, обратныхклапанов, вентилей, электрогидравлических клапанов защитных систем проверяетсяна опрессовочных стендах.

8.5. Критерием для оценки пригодностигидроагрегата к дальнейшей эксплуатации в составе ремонтируемого крана являетсясоответствие его параметров техническим данным, изложенным в техническихусловиях на изготовление изделия или паспорте на него.

Эксплуатация гидромоторов и гидронасосовс объемным КПД, величина которого меньше паспортного значения на 20% и более,не допускается.

Увеличение утечек в гидрораспределителяхна 20% и более не допускается.

8.6. У гидроагрегатов, для которыхпредельные значения параметров указаны в ТУ и нормативно-техническойдокументации, дефектация производится в соответствии с этими указаниями.

8.7. Организация, выполняющая ремонткрана в соответствии с п. 4.1. настоящего РД, но не являющаясяспециализированной организацией по ремонту гидрооборудования, имеет право приналичии стендов и их метрологического обеспечения проводить ремонт следующегогидрооборудования:

- трубопроводы, штуцеры и другиесоединения трубопроводов;

- гидроцилиндры;

- центральный коллектор;

- вентили, запорные краны;

- некоторые детали оборудования(пружины, крышки, стопорные элементы и т.д.).

Ремонт гидронасосов, гидромоторов,гидрораспределителей, клапанно-регулирующей аппаратуры должен производиться только на специализированныхпредприятиях или заводах-изготовителях гидрооборудования.

 

9. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ ИРЕГИСТРАЦИИ ПРОВЕДЕННОГО РЕМОНТА.

 

9.1. Приемочный контроль долженпроводиться с целью определения качества ремонта и соответствияотремонтированного изделия чертежам общего вида и составных частей, обнаружениявнешних дефектов и определения товарного вида.

Отремонтированные краны должныпредъявляться для приемки комиссии до их грунтовки и окраски.

В комиссию по приемке должны включатьсяпредставители заказчика и производителя ремонта.

9.2. При приемке крана должны бытьпредставлены следующие документы:

- заводские или ремонтные чертежи;

- документы, которыми были разрешеныотступления от заводских и ремонтных чертежей:

- сертификаты и другие документы,удостоверяющие качество металла;

- акты лабораторных испытанийобезличенной стали (не имевшей заводских сертификатов);

- сертификаты или акты испытаниякачества электродов;

- письменное заключение лаборатории,выполняющей контроль швов физическими методами;

- копии удостоверений сварщиков,производящих сварку металлоконструкции, с указанием присвоенных сварщикамклейм;

- акты испытаний контрольных образцов.

9.3. При приемке крана должно бытьпроверено:

- наличие на изделии всех составныхчастей, соответствие номеров составных частей номерам, указанным в паспорте;

- наличие и исправности пломб наотдельных составных частях изделия;

- заправка крана топливом, маслом,рабочими и охлаждающими жидкостями;

- правильность регулировки привода исистем управления;

- надежность переключения передач,работы рычагов управления и педалей;

- соответствие выполненных узловзаводским или ремонтным чертежам;

- соответствие фактических отклоненийдопускам, указанным в чертежах и настоящем РД;

- качество сборки целых конструкций иотдельных элементов;

- качество сварных швов в узлах иэлементах;

- качество болтовых соединений;

- аккуратность внешнего вида;

- наличие документов.

9.4. Соответствие крана его заводским иремонтным чертежам определяется проверкой правильности взаимного положениядеталей, контролем толщин листов, размеров сечений, профильной стали, размеровэлементов, металлоконструкции и всего крана, проверкой качества, сборки исоответствия допускам, указанным в чертежах и настоящем РД

9.5. Наружным осмотром устанавливаютсяотсутствие заметных глазу дефектов, тщательность выполнения и законченностьметаллоконструкций и механизмов.

Отремонтированный кран должен иметьаккуратный внешний вид. Конструкции не должны иметь искривлений, прожогов,незащищенных мест приварки, оставшихся после снятия технологическихприспособлений, брызг металла, прихваток и т. п. Острые кромки деталей, могущиеугрожать травмой обслуживающему персоналу, должны быть притуплены.

9.6. Приемка оформляется актом. Актприемки составляется в двух экземплярах, из которых один хранится в приложениик паспорту крана, а другой - у производителя ремонта.

9.7. Сведения о ремонте или заменелюбого элемента крана должны быть зафиксированы в паспорте крана согласноПравилам. В паспорте, в разделе о ремонтах, следует сделать краткую запись осути ремонта и указать номера всех документов, перечисленных в пп. 9.2. и9.6. Сами же документы, указанные в пп. 9.2. и 9.6, должны храниться вспециальной папке, являющейся приложением к паспорту крана.

9.8. Дефекты, обнаруженные при контроле,должны быть устранены, после чего кран допускается к испытаниям.

9.9. Контроль качества ремонта кранавыполняется в соответствии с указаниями "Справочника по техническомуобслуживанию, ремонту и диагностированию грузоподъемных кранов", М.:ПИО ОБТ, 1996.

 

10. ПРИЕМО-СДАТОЧНЫЕИСПЫТАНИЯ

 

10.1. Перед сдачей крана в эксплуатациювыполняются приемо-сдаточные испытания (статические, динамические, наустойчивость, на соответствие паспортным данным, ходовые).

При проведении приемо-сдаточныхиспытаний должны быть проверены:

- правильность сборки и регулировкисистем крана;

- надежность его работы;

- соответствие показателей работытехнической характеристике.

10.2. Объем испытаний отдельныхсоставных частей кранов должен соответствовать заданному в ТУ на конкретныеузлы, а крана в целом - Правилам.

10.3. К управлению краном при проведениииспытаний допускаются лица, имеющие соответствующее удостоверение.

10.4. Во время испытаний руководительиспытаний должен вести протокол, в котором фиксируются показания контрольныхприборов и все дефекты, обнаруженные при испытаниях.

10.5. При проведении статических идинамических испытаний должен быть обеспечен свободный доступ к составнымчастям крана для их осмотра и регулировки.

10.6. Контрольно-измерительные приборыдолжны обеспечивать правильность показаний на протяжении всего испытания иточность, предусмотренную ТУ на конкретные узлы.

10.7. После проведения испытаний исоставления протоколов испытаний комиссия, состоящая из представителейремонтного предприятия и Заказчика, на основе результатов испытаний составляетАкт, в котором приводятся основные результаты испытаний, обнаруженныенедостатки и рекомендации по их устранению.

10.8. После проведения работ поустранению обнаруженных недостатков в случае неполного восстановленияработоспособности отдельного узла или крана в целом (отступления от паспортныхданных), в частности крана, отработавшего нормативный срок службы, решаетсявопрос о снижении грузовой характеристики крана или изменении другихпараметров, влияющих на безопасность работы крана. После принятия решения оснижении грузовой характеристики должна быть проведена перенастройка ОГП, а впаспорт занесена новая кривая грузоподъемности.

10.9. Протоколы испытаний крана(статических, динамических, на устойчивость, на соответствие паспортным данным,в том числе и в случае снижения грузоподъемности) прилагаются к паспорту крана,выданному заводом-изготовителем, и являются его неотъемлемой частью.

10.10. Приемо-сдаточные испытаниявыполняются в соответствии с указаниями "Справочника по техническомуобслуживанию, ремонту и диагностированию грузоподъемных кранов", М.:ПИО ОБТ, 1996.

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

 

ВЫЯВЛЕНИЕ ПОВРЕЖДЕНИЙКРАНОВ И ОЦЕНКА ИХ РЕМОНТОПРИГОДНОСТИ

 

П.1.1. Выявление повреждений

П.1.1.1. Ремонт кранов выполняется подефектной ведомости. Дефектная ведомость выполняется на основе материаловобследования крана, выполненного по РД 10-112-96, часть 2, либо составляетсяпосле разборки крана.

П.1.2. Оценка возможности дальнейшейэксплуатации крана с истекшим сроком службы по состоянию его металлоконструкцийпроизводится по материалам обследования крана в соответствии с РД 10-112-96.

П.1.3. Оценка ремонтопригодностиэлементов металлоконструкций

П.1.3.1. Неремонтопригоднымиявляются элементы:

с резкими изгибами в месте деформации;

с трещинами, выходящими на поверхностьотверстий для их крепления;

потерявшие в результате коррозии илимеханического износа более 5% площади поперечного сечения для элементов,воспринимающих только осевую силу или 10% - для элементов, работающих на изгиб.

П.1.3.2. Требуют усиления при ремонтеэлементы:

с усталостными трещинами;

с повреждениями (трещинами, разрывами,деформациями) в местах предыдущих ремонтов.

П.1.3.3. При определенииремонтопригодности элементов металлоконструкций кранов, эксплуатируемых более15 лет, следует особое внимание обратить на свойства сталей, т.к. в этих кранахможет быть применена сталь кипящей плавки, плохо свариваемые стали и т.д.Поврежденные элементы, изготовленные из сталей, не отвечающих РД 22-16-96,подлежат замене.

П.1.3.4. В случаях, когда марка сталиремонтируемого элемента неизвестна, необходимо провести химический анализ имеханические испытания образцов по ГОСТ 6996-75.

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

 

ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯПО РЕМОНТУ

 

П.2.1. ПРОТОКОЛТЕХНИЧЕСКОГО ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ

 

"Утверждаю"

____________________________

(наименование предприятия)

Главный инженер_____________

"___"_________________ 19_____

 

ПРОТОКОЛ

техническогоосвидетельствования крана (узла_____________________)

 

_________________ № ____________,принадлежащего _______________________________

(модель)                                                                                                     (владелец крана)

_______________________________________________________________________________

Кран ___________ по Акту № ________ былсдан в ремонт по причине __________________

Ремонт выполнен: организацией___________________________________________________

(наименование, имеющаялицензию №)

При дефектовке крана установлено:________________________________________________

При ремонте крана выполнены работы______________________________________________

Ремонт узлов металлоконструкцийвыполнялся:_______________________________________

_______________________________________________________________________________

(какие узлы, по какойремонтной документации, кто выполнял сварные работы,

_______________________________________________________________________________

№ удостоверения, ремонтныематериалы)

Качество выполненных работ проверялосьпосредством _______________________________

ОТК контролировало качество ремонта настадиях ____________________________________

Техническое состояние и комплектностьсоответствуют ________________________________

(№ нормативной техническойдокументации)

Изделие (кран, узел) было испытано:

на стенде_______________________________________________________________________

(условия испытания)

на кране _______________________________________________________________________

(условия испытания,груз-вылет, статические и динамические испытания)

Приборы безопасности проверены__________________________________________________

(условия испытания)

 

Заключение

Изделие (кран, узел) принято годным кэксплуатации при условиях (соответствующих паспортным данным крана).

 

Представители служб

Технический контроль

 

 

 

 

 

 

П.2.2. АКТ СДАЧИ-ПРИЕМКИВ РЕМОНТ

 

АКТ

сдачи-приемки в ремонткрана_______

модель ______________, №___________

 

г. ___________________

"____"______________19_____г

Настоящий акт составлен представителемИСПОЛНИТЕЛЯ ____________________________

влице__________________________________________________________________________

выполняющего ремонтные работы кранов иих узлов по лицензии ______________________,

выданной______________________________________________________________________

с одной стороны и представителяЗАКАЗЧИКА (владельца крана).______________________

в лице_________________________________________________________________________

с другой стороны в том, что проведенасдача в ремонт _________________________________

(наименование устройства СБ итип, № крана)

Техническое состояние и комплектность_____________________________________________

(устройства и крана)

Замечания заказчика по функционированиюузлов крана _______________________________

Предполагаемый дефект:_________________________________________________________

Заключение:____________________________________________________________________

(устройство принято или непринято в ремонт, причина, срок)

Стоимость ремонта составляет_________________________________рублей и может быть уточнена после составлениядефектной ведомости.

 

От ИСПОЛНИТЕЛЯ

Ремонтное предприятие

м/п                   Подпись

От ЗАКАЗЧИКА

Владелец крана

м/п         Подпись

 

П.2.3. ВЕДОМОСТЬ ДЕФЕКТОВ

 

ВЕДОМОСТЬ

дефектов крана ___________,принятого в ремонт по акту № ___________

(модель, №)

 

Наименование узла

Наименование детали, №

Дефектуемый параметр

Замеренная величина

Норма

Рекомендации

(заменить, восстановить, использовать для дальнейшей эксплуатации)

 

 

 

 

 

 

 

П.2.4. ЖУРНАЛ ВХОДНОГОКОНТРОЛЯ

 

ЖУРНАЛ

входного контролякомплектующих изделий и металла

 

Наименование и обозначение детали, материала (по стандарту или ТУ)

№ сертификата (наличие паспорта)

№ плавки (дата выпуска)

Завод-изготовитель

Количество

ТТ и ТУ

Замечания по приемке

Заключение ОТК и дата

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

П.2.5. АКТ ПРОВЕРКИЭЛЕКТРОДОВ

 

АКТ

проверки технологическихсвойств электрода с целью оценки возможности использования при сварочныхработах с узлами металлических конструкций кранов

г. ___________________

"____"______________19_____г

 

Произведена проверка электрода___________________________________________________

(тип, марка, стандарт, ТУ)

диаметр ____ мм, сертификат_____________________________________________________

Внешним осмотром установлено___________________________________________________

Проверкой выполнения сварного шваустановлено:

1. Образование козырька_________________________________________________________

2. Форма шва___________________________________________________________________

3. Состояние поверхности покрытия________________________________________________

4. Прочность покрытия___________________________________________________________

5. Наличие пор в наплавленном металле_____________________________________________

Технологические свойства электродапроверялись заваркой соединения __________________

(тип и характер соединения)

в ____________________ пространственномположении.

Выводы:

1._____________________________________________________________________________

(пригоден для использованияна каких изделиях)

2._____________________________________________________________________________

 

Руководитель сварочной группы___________________________

Технический контроллер_________________________________

 

П.2.6. ЖУРНАЛ УЧЕТАГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

 

ЖУРНАЛ

учета готовой продукции

 

Наименование изделия, № акта приемки в ремонт

Заказчик

Отв. по изготовлению

Дата приемки ОТК

Дата сдачи (отгрузка заказчику)

Краткое содержание рекламации

Меры, принятые по устранению дефекта, ответственный

Примечание

 

 

 

 

 

 

 

 

 

П.2.7. АКТ СДАЧИ-ПРИЕМКИИЗ РЕМОНТА

 

АКТ №

сдачи-приемки из ремонтакрана № ____

__________199_г, город______________,

принадлежащего_____________________

 

Настоящий акт составлен представителемзаказчика (владелец крана) ____________________

в лице_________________________________________________________________________

и представителем исполнителя - ремонтнойорганизации, в лице ________________________

выполняющей работы на основании лицензии________________________________________

в том, что ЗАКАЗЧИК принял, аИСПОЛНИТЕЛЬ - сдал из ремонта ____________________

крана__________________________________________________________________________

(тип, №)

Техническое состояние___________________________________________________________

(наименование устройства, №)

соответствует___________________________________________________________________

(наименование и №нормативного документа)

устройство проверено на стенде:___________________________________________________

_______________________________________________________________________________

(результаты, возможна ссылкана протокол, который прилагается)

устройство испытано на кране_____________________________________________________

(результаты, возможна ссылкана протокол, который прилагается)

Заключение:

Устройство_____________________________________________________________________

признано годным к эксплуатации.

Исполнитель несет гарантийныеобязательства в течение ______________________________.

 

ИСПОЛНИТЕЛЬ

Сдал:

ЗАКАЗЧИК

Принял:

 

 

СОДЕРЖАНИЕ

 

1. Назначение и область применения

2. Ссылочные нормативные документы

3. Термины и определения

4. Основные положения

5. Разборка крана или отдельных егочастей

6. Ремонт металлоконструкций

6.1. Конструктивные требования

6.2. Материалы

6.3. Правка деформированных элементов

6.4. Изготовление элементовметаллоконструкций в условиях ремонта

6.5. Сборка

6.6. Сварка

6.7. Ремонт элементов с трещинами

6.8. Контроль качества сварныхсоединений

6.9. Ремонт узлов металлоконструкцийкрана посредством их усиления

6.10. Грунтовка, окраска и маркировка

7. Ремонт механизмов

7.1. Очистка и мойка

7.2. Дефектация

7.3. Устранение дефектов узлов и деталей

7.4. Сборка

8. Гидрооборудование

9. Правила приемки и регистрациипроведенного ремонта

10. Приемо-сдаточные испытания.

Приложение 1. Выявление поврежденийкранов и оценка их ремонтопригодности

Приложение 2. Техническая документацияпо ремонту


   
Справочник ГОСТов, ТУ, стандартов, норм и правил. СНиП, СанПиН, сертификация, технические условия

Выставки и конференции по рынку металлов и металлопродукции

Установите мобильное приложение Metaltorg: