РОССИЙСКОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО

ЭНЕРГЕТИКИ И ЭЛЕКТРИФИКАЦИИ "ЕЭС РОССИИ"

 

ДЕПАРТАМЕНТ СТРАТЕГИИ РАЗВИТИЯ И НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙПОЛИТИКИ

 

 

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ОБСЛЕДОВАНИЮ СТРОИТЕЛЬНЫХКОНСТРУКЦИЙ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЗДАНИЙ И СООРУЖЕНИЙ

ТЕПЛОВЫХ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ

 

Часть 2 Металлические конструкции

 

 

РД 153-34.1-21.530-99

 

УДК 621.311

Вводится в действие с 01.12.2000 г.

 

 

РазработаноОткрытым акционерным обществом "Фирма по наладке, совершенствованиютехнологии и эксплуатации электростанций и сетей ОРГРЭС" Открытымакционерным обществом ЦНИИпроектстальконструкция им. Мельникова

 

ИсполнителиВ.В. ДЕТКОВ, Е.Н. КОРОТАЕВА (АО "Фирма ОРГРЭС"), Г.А. ГАМАЕВ(ОАО "ЦНИИпроектстальконструкция" им. Мельникова)

 

УтвержденоДепартаментом стратегии развития и научно-технической политики РАО "ЕЭСРоссии" 28.12.99 г.

Начальник       А.П. БЕРСЕНЕВ

 

 

НастоящиеМетодические указания устанавливают основные положения по организации иметодике обследования металлических конструкций зданий и сооружений тепловыхэлектростанций, выявлению их дефектов и повреждений, оценке пригодности несущихметаллических конструкций к дальнейшей эксплуатации.

Методическиеуказания составлены с учетом действующих нормативно-технических документов попроектированию, изготовлению, монтажу и специфике эксплуатации металлическихконструкций на тепловых электростанциях и предназначены для персонала службэксплуатации зданий и сооружений энергопредприятий и специалистовспециализированных организаций, производящих обследования в процессеэксплуатации.

С выходомнастоящих Методических указаний утрачивают силу "Методические указания пообследованию строительных конструкций производственных зданий и сооруженийтепловых электростанций. Часть 2. Металлические конструкции". (М.: СПОСоюзтехэнерго, 1981).

 

 

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

 

1.1.Методические указания содержат требования по обследованию наиболеераспространенных несущих конструкций производственных зданий и сооружений сприменением современных и доступных инструментов и приспособлений.

1.2. Объем ипрограмма обследования металлоконструкций определяются в каждом конкретномслучае техническим заданием, утвержденным руководством Заказчика, и зависят отсостояния элементов металлоконструкций.

1.3. Материалыобследования являются исходными данными для составления заключения о состоянииметаллоконструкций или разработки проекта по их восстановлению, усилению,реконструкции.

1.4.Методические указания должны способствовать квалифицированному проведениюобследования, выявлению дефектов и повреждений металлоконструкцийпроизводственных зданий и сооружений и выбору наиболее эффективного способавосстановления, ремонта и усиления поврежденных элементов металлоконструкций.

1.5. Привыполнении работ по обследованию металлоконструкций необходимо соблюдатьтребования правил техники безопасности (см. разд. 12).

 

2. ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ

 

2.1. До началаобследования необходимо произвести предварительный (реконгносцировочный) осмотробъекта для определения объема, специфики и направленности обследования,необходимых подготовительных работ (изготовление подмостей и лестниц дляобеспечения непосредственного доступа к конструкциям, очистка поверхностей ит.д.), а также выявления необходимости проведения специальных исследований(измерение динамических характеристик, геодезическая съемка и т.д.).

В процессепредварительного осмотра прежде всего следует обращать внимание на конструкции,вызывающие опасение, и в случае необходимости ограничить нагрузки или полностьюразгрузить конструкции. При аварийном состоянии следует немедленно назначитьнадежные страховочные крепления.

2.2.Обследование металлоконструкций должно выполняться специалистами организаций,которые имеют соответствующие лицензии, по договорам с руководствомэнергопредприятия .

2.3.Аппаратура и средства измерений, применяемые при технической диагностике иопределении свойств материалов, степени коррозионного износа и деформацииметаллоконструкций, должны обладать необходимой точностью и соответствоватьтребованиям стандартов.

Всеприменяемые средства измерений должны иметь действующее поверительное(калибровочное) клеймо и сертификат о поверке (калибровке). 

 

3. ПОДБОР ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ И ОЗНАКОМЛЕНИЕ СУСЛОВИЯМИ ЭКСПЛУАТАЦИИ

 

3.1. Приобследовании металлических конструкций необходимо иметь исчерпывающуюинформацию о конструкциях обследуемого объекта, об особенностях изготовления,монтажа, строительства и условий эксплуатации металлических конструкций.

С этой цельюдо начала визуального обследования должна быть подобрана и проанализирована вполном объеме техническая документация.

3.2. В составтехнической документации, подлежащей анализу в процессе обследованияметаллоконструкций, должны входить:

паспорт наобследование здания или сооружения;

рабочиечертежи на стадии КМ, содержащие схемы проектных нагрузок, расчеты и конструктивныесхемы, чертежи узлов и заказные спецификации стали по профилям;

деталировочныечертежи металлических конструкций на стадии КМД, разработанные на основаниичертежей на стадии КМ;

документы(крановые формуляры, паспорта на оборудование, результаты вскрытий покрытия идр.), характеризующие фактические нагрузки и их изменения в процессеэксплуатации;

заводскиесертификаты на поставленные стальные конструкции-документы (сертификаты и др.),удостоверяющие качество примененных материалов — стали, метизов, электродов идр.;

документысогласования с проектирующей организацией в случае наличия отступлений отпроекта;

акты приемкискрытых работ;

данныерезультатов геодезических измерений при проверке разбивочных осей и установкеконструкций;

журналы работпри монтаже конструкций;

актыповреждений и ведомости дефектов, выявленных в процессе эксплуатации;

акты наремонтные работы, а также на работы по усилению конструкций;

данныегеодезических съемок, производимых в процессе эксплуатации, а при необходимостиданные о грунте и допустимых нагрузках на грунт;

результатыпредыдущих обследований.

3.3. Изкомплекта деталировочных чертежей КМД отбираются чертежи конструкций,подлежащих обследованию: монтажные схемы колонн, вертикальных и подстропильныхферм; монтажные схемы стропильных ферм и связей по верхним и нижним поясамферм; монтажные схемы подкрановых балок и тормозных площадок и т.д.

3.4. Изкомплекта рабочих чертежей КМ должны быть отобраны: данные о проектныхнагрузках (постоянных и временных) с указанием мест их приложения, планы,поперечные и продольные разрезы обследуемых сооружений, узлы конструкций,необходимые расчеты.

3.5. Исходнымиданными для оценки материала обследуемых конструкций могут служить: годпроизводства стали и технические условия на ее поставку, результаты контрольныхмеханических испытаний и химических анализов специально вырезанных образцов,испытаний на загиб в холодном состоянии и ударную вязкость.

3.6. Приизучении условий работы обследуемого объекта необходимо ознакомиться сдокументами и материалами, определяющими:

условия работыздания или сооружения с начала ввода его в эксплуатацию;

срок службыздания или сооружения и выполненные за это время ремонтно-восстановительныеработы или работы по реконструкции;

поврежденияконструкций, имевшие место в процессе эксплуатации (материалы ранеепроизводившихся исправлений и усилений конструкций);

наличиеагрессивной среды и существенных температурных воздействий на конструкции;

значения иместа приложения постоянных и временных нагрузок, а также их возможныеэксплуатационные сочетания;

изменениянагрузок в процессе эксплуатации с указанием дат их изменений.

3.7. Сведения,которые невозможно установить по документам, выявляются по опросам персоналаслужб эксплуатации, а также непосредственно при обследовании конструкций. Приотсутствии чертежей конструкций составляются эскизы по измерениям в натуре.

 

4. ОБСЛЕДОВАНИЕ СОСТОЯНИЯ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ

 

4.1.Обследование металлических конструкций производится после подбора и анализатехнической документации.

4.2. Натурноеобследование конструкций производится с целью:

проверкисоответствия конструкций проекту;

выявлениядефектов и повреждений, являющихся следствием отступлений от требованийстроительных норм и правил (СНиП) при изготовлении, монтаже, транспортировании,хранении и неудовлетворительной эксплуатации конструкций;

выявленияфактических условий и особенностей эксплуатации конструкций,

4.3. Проверкасоответствия конструкций проекту производится путем сравнения натуры с рабочимичертежами КМ и КМД.

При этомнеобходимо выполнить:

натурныеизмерения основных геометрических параметров (пролетов и высот балок, ферм,шагов колонн и др.);

измеренияпоперечных сечений рабочих элементов конструкций, измеряемых в двух-трех местахпо длине элемента по предварительно зачищенной до блеска поверхности;

измеренияместоположения стыков, измерения сечений, ребер жесткости, соединительныхэлементов, связей, опорных частей и т.п.;

сопоставлениес проектом конструкций стыковых соединений, конструкций опорных частей, определяющихнесущую способность (опорных столиков, опорных плит, анкерных болтов и т.п.).

4.4. Приотсутствии проекта металлоконструкций зданий и сооружений составляютсяобморочные чертежи, в которые должны входить:

план,продольные и поперечные разрезы зданий и сооружений с разбивкой осей и рядов,геодезических отметок;

планметаллических конструкций прогонов, связей по верхним и нижним поясам ферм;

план, схемы исечения колонн;

схемавертикальных и горизонтальных связей между колоннами.

4.5.Визуальному обследованию с целью выявления дефектов и повреждений подвергаются:колонны, стропильные и подстропильные фермы, прогоны, горизонтальные ивертикальные связи между фермами и колоннами, подкрановые пути, подкрановыебалки с их тормозными конструкциями и другие конструкции.

4.6. Приобследовании металлических конструкций особое внимание необходимо обратить на:

колонны —состояние башмаков, анкерных болтов элементов соединительной решетки, стыковыхсоединений стенки и поясов, наличие механических повреждений, вертикальностьколонн, степень поражения коррозией колонн в опорных узлах в основании и вуровнях отметок покрытия и перекрытий;

стропильные иподстропильные фермы — прямолинейность сжатого пояса и сжатых элементов(особенно составленных из мелких профилей), состояние соединений и опорныхузлов, узлы с резкими концентраторами напряжений, дефекты сварных швов,состояние анкерных болтов и опорных плит при 16 ферм на железобетонные колонныи кирпичные пилястры;

вертикальные игоризонтальные связи — наличие искривлений и выгибов (в плоскости и изплоскости), состояние крепления к конструкциям, а также целостность самихэлементов связей;

подкрановыепути (рельсы и их крепления) — износ рельсов, размер зазоров в стыках рельсов,состояние рельсовых креплений, положение рельса относительно оси подкрановыхбалок;

подкрановыебалки — состояние металла и сварных соединений верхних и нижних поясов балок состенками, состояние стыковых соединений, ребер жесткости, опорных частей, атакже состояние креплений балок к колоннам;

тормозныеплощадки — состояние крепления тормозного листа к поясу подкрановой балки иколоннам, наличие в тормозном листе ослаблений вырезами, не предусмотреннымипроектом, состояние креплений элементов тормозной решетки и элементов связей.

4.7. В первуюочередь при обследовании следует обращать внимание на дефекты, приводящие кснижению несущей способности конструкций или к ненадежности и несовершенствуобщей пространственной схемы обследуемого здания или сооружения.

4.8. Наиболеехарактерными дефектами и повреждениями элементов или конструкций в целомявляются:

деформацииотдельных элементов или конструкций в целом в виде погнутостей, прогибов,искривлений и т.п.;

отклонение илисмещение элементов конструкций от проектного положения;

отсутствиеотдельных элементов в конструкциях;

непроектноеразмещение элементов конструкций;

нарушениегеометрических размеров сечений или профиля элементов;

механическиеили температурные повреждения металла;

трещиныразличного характера в металле;

дефекты иразрушения стыковых и узловых соединений (сварных, заклепочных, болтовых);

наличие вконструкциях концентраторов напряжений;

взаимноесмещение в узлах сопряжения конструкций;

разрушениеантикоррозионных защитных покрытий и коррозионные повреждения металла исоединений;

ослаблениепоперечных сечений элементов (вырезы, выбоины, истирание и т.д.);

неграмотновыполненное усиление конструкций;

деформации вэлементах конструкций вследствие неравномерных осадок;

непроектноеприложение нагрузок на элементы конструкций в процессе эксплуатации (подвескатехнологического оборудования, подвески, допущенные при выполнении ремонтныхработ и т.п.).

4.9. Дефекты иповреждения при обследовании металлоконструкций выявляются следующими методами:

4.9.1. Общие иместные деформации (прогибы, выгибы, искривления, выпучивания, погнутости,вмятины и т.п.) металлических конструкций в целом или отдельных элементовследует определять путем натяжения тонкой проволоки между концами конструкцийили элемента и измерения максимального расстояния между проволокой иконструкцией или элементом.

При измеренииместных деформаций (прогибов, вмятин и т.п.) допускается применять вместопроволоки металлическую линейку, прикладываемую к элементу конструкции.

4.9.2.Отклонение металлической конструкции в целом или отдельных ее элементов отвертикали следует выявлять с помощью отвеса и уровня с измерением максимальногозначения отклонения линейкой, рулеткой и т.п. или геодезической съемкой.

4.9.3.Отклонения металлических конструкций от проектного положения в плане необходимоопределять, как правило, геодезической съемкой. Допускается определять смещениеконструкции в плане с помощью проволоки, линейки, рулетки и т.п.

4.9.4. Ширинураскрытия трещин в металле следует определять с помощью градуированной лупы илимерительного микроскопа.

4.10.Обнаруженные отступления от проекта, дефекты и повреждения должны быть отраженыв специальных ведомостях и схемах. Ведомости дефектов должны быть составлены поотдельным видам конструкции (фермы, колонны, балки и т.д.) с указаниемместоположения дефекта (наименование стержня панели, расстояние до узла ит.п.). Ведомости должны содержать специальные схемы, дефекты должны бытьдетально описаны и зафиксированы с указанием размеров, характеризующих их.Пример оформления ведомости дефектов приведен в приложении 1.

4.11.Характерные дефекты и повреждения металлоконструкций и допустимые их размеры иотклонения в процессе изготовления, монтажа и эксплуатации представлены вприложениях 2-4. Концентраторы напряжений ферм и балок представлены в приложении5.

 

5. ОБСЛЕДОВАНИЕ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

 

5.1. Сварныешвы должны удовлетворять комплексу требований на механическую прочность,пластичность, ударную вязкость, сопротивляемость образованию и распространениютрещин.

Прочностьсварного соединения зависит от длины и высоты шва, механических свойств икачества шва и основного металла. Сварные соединения должны иметь полныйпровар, хорошую сплошность наплавленного металла, должны обладать высокимимеханическими свойствами и быть равнопрочными с основным металлом.

5.2. Контролькачества сварных швов должен производиться в соответствии с [2]. Особоевнимание при осмотре сварных швов и основного металла в околошовной зоне должнобыть обращено на:

местанепосредственного воздействия динамических нагрузок (например, на верхниепоясные швы подкрановых балок);

концы угловыхшвов (например, в прикреплениях элементов решетчатых балок и ферм к фасонкам);

местапересечений и изменения направления сварных швов;

наличиепрерывистых швов в сварных балках, колоннах и других несущих конструкциях;

трещины всехвидов, направлений и размеров (признаками наличия трещин являются потекиржавчины, выходящие на поверхность металла, шелушение краски и т.д.).

5.3. Приосмотре сварных швов в первую очередь следует обращать внимание на дефекты,которые могут привести к возникновению хрупких трещин (поджоги основногометалла в начале сварного шва и вдоль него, некачественное окончание сварногошва — появление кратеров, усадочных микротрещин и пр.), непрерывность сварныхшвов, а также на их размеры (катет и длину). При определении фактической длинысварного шва, закладываемой в последующий поверочный расчет, из общей его длинывычитается пропуски и по 20 мм на начало и конец сварного шва.

5.4. Привыявлении трещин следует обращать особое внимание на следующие сварныесоединения и узлы:

колонны истойки — стыковые соединения, узлы примыкания элементов конструкций, опорныеузлы;

стропильные иподстропильные фермы — опорные узлы, стыки поясов (особенно в растянутыхзонах), сварные швы, расположенные поперек действующего в растянутых элементахусилия, зоны сближения сварных швов на всех узловых фасонках;

подкрановыебалки — зоны сближения сварных швов (например, в сопряжениях ребер жесткости споясами, в местах пересечения ребер жесткости и др.), сварные стыки (особенно врастянутых зонах), узлы прикрепления тормозных ферм, места прикреплениятормозного листа и опорных диафрагм, околошовные зоны у концов коротких ребержесткости, опорные узлы, рельсовые крепления.

5.5. Наиболееотрицательное влияние оказывают трещины, расположенные по оси шва, и узкиеглубокие непровары, так как на их острых краях может происходить резкоевозрастание напряжений.

При работеконструкций на динамическую нагрузку совершенно недопустимо наличие как трещин,так и непроваров.

Пристатической нагрузке недопустимы любые трещины и непровары глубиной более10—15% толщины металла.

5.6. Особоеместо среди возможных дефектов в швах занимают очаги коррозии, возникающие приэксплуатации конструкций в химически активных средах.

5.7. Степеньвлияния дефектов и повреждений на прочность металлоконструкций зависит от формыдефектов, их глубины и расположения по отношению к направлению действующихусилий. Наиболее опасны дефекты, имеющие вытянутую форму и острые очертания.

В сварных швахметаллоконструкций могут быть допущены лишь неглубокие дефекты, не превышающие5—10% толщины соединяемых элементов.

Для элементов,работающих в условиях статических нагрузок, наиболее опасными являетсярасположение дефектов перпендикулярно максимальному растягивающему усилию.

Наиболеетщательно необходимо осматривать места примыкания ребер, диафрагм, различныхнакладок, места с различной толщиной и формой швов, швы с технологическимидефектами (непровары, подрезы кромок, наплывы, поры, шлаковые включения,кратеры и т.п.).

5.8.Допустимые размеры наиболее характерных дефектов и повреждений сварныхсоединений приведены в приложении 2.

5.9. Дефекты иповреждения сварных соединений выявляются следующими методами:

5.9.1. Внешниедефекты сварных соединений (поверхностные трещины, неполномерность швов,подрезы, прожоги и т.д.) — наружным осмотром. Перед осмотром сварной шов иприлегающий к нему металл очищаются от шлака и металлических брызг. Осмотрпроизводится невооруженным глазом при хорошем освещении (в необходимых случаяхприменяется лупа). Обмер швов осуществляется с помощью специальных шаблонов иизмерительных инструментов.

5.9.2.Внутренние дефекты сварных швов (непровары, пористость, неметаллическиевключения, трещины и т.д.) — путем засверливания швов и травления местзасверливания. В отдельных случаях качество швов может проверяться с помощьюрентгеновских лучей, ультразвука или магнитографического метода.

5.10. Передосмотром металлические конструкции должны быть очищены от грязи и пыли. Меставозможного наличия трещин должны быть очищены от коррозии и зачищены дометаллического блеска.

Сварные швыдолжны быть очищены кроме того от краски и шлака с помощью металлических щеток.При очистке запрещается наносить по швам удары зубилом или молотком,оставляющие вмятины и зарубки на наплавленном и основном металле.

В сомнительныхслучаях соответствующий участок металла (участок сварного шва) необходимозачистить наждачным кругом, напильником, шкуркой и протравить.

5.11. Наличиетрудноразличимой трещины выявляется путем снятия тонкой стружки металла понаправлению предполагаемой трещины. Раздвоение стружки подтверждает наличиетрещины в данном месте.

5.12. Длявыборочного исследования отдельных швов сомнительного качества применяетсямикроанализ шлифованного и травленого сечения шва.

5.13. Качествоотдельных швов можно определить путем высверливания лунок электросверлом спротравкой 10-12%-ным водным раствором двойной соли хлорной меди и аммония.После травления наплавленный металл темнеет, а непровары, шлак и другие дефектыстановятся видимыми. По окончании работ лунки заваривают.

 

6. ОБСЛЕДОВАНИЕ ЗАКЛЕПОЧНЫХ И БОЛТОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

 

6.1. Выявлениевнешних дефектов заклепочных и болтовых соединений производится путем ихнаружного осмотра с использованием мерительных инструментов и шаблонов.

Неплотнаязатяжка болтов, дрожание и подвижность заклепок, неплотное заполнение отверстийтелом заклепки должны устанавливаться путем простукивания молотком массой 300 —400 г с прикладыванием с противоположной стороны пальца, касающегосяодновременно головки болта, гайки или головки заклепки и соединяемого элемента.

Неплотностисоединения элементов в пакете и неплотности прилегания головок к склепываемомупакету контролируются щупом толщиной 0,2 мм.

6.2. Наиболееопасные дефекты заклепочных соединений, подлежащих устранению:

неплотноеприжатие головки заклепок к склепываемому пакету по всему контуру или на частиего;

трещиноватостьголовки заклепки;

недостаточнаяили излишняя длина стержня заклепки;

несовпадениеотверстий в элементах склепывания пакета;

неправильноецентрирование головок заклепок при клепке;

коррозиязаклепки.

6.3. Наиболееопасные дефекты болтовых соединений, подлежащих устранению:

наличиеотверстий, не заполненных болтами;

отсутствиешайб под гайками и в необходимых случаях контргаек;

наличиенедостаточно затянутых болтов;

смещение осейболтов от проектного положения.

6.4.Допустимые размеры дефектов и повреждений заклепочных и болтовых соединенийметаллоконструкций приведены в приложении 2.

 

7. ВЫЯВЛЕНИЕ КОРРОЗИОННОГО ИЗНОСА И ПОВРЕЖДЕНИЙАНТИКОРРОЗИОННОГО ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ

 

7.1. Степеньпоражения металла коррозией определяется установлением вида коррозии: общая(равномерная) и местная (язвенная, питтинговая), щелевая, а также измерениямиразмеров коррозионных повреждений.

Приравномерной коррозии степень поражения металла определяется путем сравненияизмерений поперечных сечений с сечением элемента, предусмотренным проектом.

При местнойкоррозии определяются диаметр и глубина язв или питтингов и их количество наединицу поверхности.

7.2. Дляопределения размеров коррозионных повреждений элементы металлическихконструкций необходимо предварительно тщательно очистить от загрязнений, старойкраски и продуктов коррозии до металлического блеска.

7.3. Толщинаэлемента, ослабленного коррозией, измеряется микрометром или штангенциркулем неменее чем в трех точках.

Приневозможности измерения толщины с двух сторон применяются ультразвуковыетолщиномеры (УГ-93П, Кравц 15) либо высверливается отверстие, через котороепроизводится промер. Минимальная из измеренных толщин элемента принимается зарасчетную. Допустимые отклонения размеров коррозионных поврежденийметаллоконструкций приведены в приложении 6.

7.4.Повреждения антикоррозионных защитных покрытий должны устанавливатьсявизуальным осмотром. Оценка состояния (размер дефектов и степень повреждения)противокоррозионной защиты должна производиться в процессе обследования иустанавливаться в соответствии с требованиями нормативно-техническихдокументов.

Допустимыеразмеры дефектов лакокрасочных покрытий и рекомендации по их устранениюприведены в приложении 6.

 

8. ОЦЕНКА КАЧЕСТВА МЕТАЛЛА

 

8.1. Качествостали является одним из главных факторов, определяющих способность элементовконструкции противостоять разрушению, и зависит от марки и технологииизготовления.

Оценкакачества металла производится в соответствии с действующими стандартами и СНиП,на основании сертификатов, дополнительных испытаний и анализов, определяющихсвойства стали.

8.2.Дополнительные механические испытания, испытания на ударную вязкость ихимический анализ для определения свойств стали в элементах конструкций,которые требуют устранения дефектов, усиления или замены, выполняются вследующих случаях:

при отсутствиисертификатов;

при отсутствиив сертификатах данных, регламентированных нормативно-техническими документами;

когдарасчетные напряжения в элементах превышают расчетные сопротивления из сталимарки СтО (при растяжении, сжатии и изгибе 170 МПа);

при измененииусловий эксплуатации, сочетания, характера и значений нагрузок;

приобнаружении в конструкциях трещин;

при применениисварки;

когдасостояние конструкций и условия эксплуатации вызывают опасения возможности иххрупкого разрушения.

8.3.Определение свойств стали производится в целях:

оценки механическихсвойств, необходимых для расчета;

определениявозможности применения сварки при устранении дефектов и усилении конструкций;

оценкинадежности металлоконструкций при их эксплуатации;

определенияспособности элементов конструкций противостоять хрупкому разрушению.

8.4. Дляопределения свойств стали необходимо провести:

механическиеиспытания образцов при их статическом растяжении (определяются пределтекучести, временное сопротивление, относительное удлинение при растяжении).Отбор заготовок для механических испытаний производится по [11], изготовлениеобразцов и их испытание на статическое растяжение по [9];

испытание наударную вязкость на стандартных образцах шириной 10 или 5 мм с U-образным надрезом при температуре эксплуатации, еслиона ниже минус 20°С; при температуре минус 20°С, если температура эксплуатациивыше минус 20°С; после искусственного старения при температуре 20°С.Изготовление образцов для определения ударной вязкости и испытание принормальной и пониженной температурах производятся по [10]. Для определенияударной вязкости образцы отбираются таким образом, чтобы одна из граней образцасовпадала с поверхностью металла и после ее обработки сохраняла ее следы (дляконтроля) и чтобы ось надреза была перпендикулярна этой плоскости;

химическийанализ на содержание углерода, кремния, марганца, серы и фосфора.

Для оценкистали по степени раскисления, а именно для определения кипящей, полуспокойной испокойной сталей, следует исходить из процентного содержания кремния. По [13]его содержание в стали марки СтЗ составляет:

в кипящейстали — до 0,07%;

вполуспокойной стали — 0,05-0,17%;

в спокойнойстали — 0,12-0,30%.

Отбор проб дляопределения химического состава производится по [12], а химический анализ — по[17].

Стружка дляхимического анализа отбирается по всей толщине проката и по возможностиравномерно по всему поперечному сечению элемента в количестве не менее 50 г (отодного элемента). При невозможности взять стружку по всему поперечному сечениюэлемента допускается отбор стружки сверлением на всю толщину проката в среднейтрети ширины элемента или полки профиля.

Перед отборомстружки поверхность элемента в месте взятия пробы должна быть очищена отокалины, краски, грязи, ржавчины, масла и влаги (до металлического блеска).

На отобранныезаготовки должны наноситься клейма керном или краской; стружка должна бытьупакована и замаркирована. На отобранные заготовки и стружку составляетсяведомость с указанием элемента, профиля, места вырезки, клейма.

При анализеслучаев разрушения металлоконструкций, кроме того, выявляется распределениесернистых включений способом отпечатка по Бауману и определяется микроструктурастали.

8.5. Пробыстали для испытаний отбираются из партии элементов. К одной партии относится неболее 30 элементов одного типоразмера проката (лист, уголок и пр.), одной маркистали, входящих в состав однотипных конструкций одной поставки или одногопериода изготовления.

Количество иразмер заготовок, вырезанных из элементов одной партии, зависят от выбранныхвидов испытаний и количества проб (образцов) для каждого вида испытания (см.таблицу).

 

	Количество элементов	Количество проб (образцов)
Вид испытания	из одной партии	из элемента	всего от партии элементов
Испытание на растяжение	2	1	2
Химический анализ	3	1	3
Ударная вязкость при:
+20°С	2	>3	>6
-20°С	2	>3	>6
Отпечатки по Бауману	2	1	2

 

При вырезкезаготовок кислородным пламенем припуск на механическую обработку следует даватьне менее одной толщины проката, но не менее 20 мм.

Места отборапроб должны располагаться на наименее напряженных участках элементов:

в нижнихпоясах ферм — на свободных горизонтальных полках в крайних нижних узлах пришарнирном расчетном опирании ферм или в наименее нагруженных панелях поясов принеразрезной схеме ферм;

в раскосах —на свободных полках в узлах;

на фасонках сминимально нагруженными раскосами;

на нижнихпоясах балок — на их приопорных участках;

в стенкахбалок — в их средней части;

в колоннахсплошного сечения — в средней части стенки.

Все образцыдля механических испытаний вырезаются из сортового и фасованного проката —вдоль направления проката, а из листового и широкополосного — поперекнаправления проката.

Места отборапроб следует назначать вдали от мест с концентраторами напряжений, апоследующее усиление этих мест следует производить с примыканием элементовусиления к основному металлу внахлест (примыкание; их встык должно бытьисключено).

Примеры отборапроб металла из элементов стропильных ферм, балок, колонн представлены вприложении 7.

8.6. Качество стали оценивается по результатам комплексныхиспытаний с учетом зависимости между химическим составом и механическимисвойствами.

Осопротивляемости хрупкому разрушению судят на основании сопоставлениярезультатов дополнительных испытаний с нормами, регламентированными действующимСНиП для данной конструкции, а при необходимости также с данными СНиП, ГОСТ,ОСТ и технических условий на поставку стали, действующих на период возведенияобследуемых конструкций. На основании данных химического анализа и требований[13] должна быть установлена марка стали.

 

9. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ФАКТИЧЕСКИХ НАГРУЗОК, ДЕЙСТВУЮЩИХ НАМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ КОНСТРУКЦИИ

 

9.1. Дляустановления причин повреждений отдельных элементов металлоконструкций каркасовзданий и сооружений в некоторых случаях при обследовании требуется выявитьфактические и прогнозируемые нагрузки, воздействия и условия эксплуатации.

9.2. Приобследовании определяются:

нагрузки отсобственной массы металлоконструкций (ферм, колонн, связей и т.д.), которыеопределяются по проектным данным или по натурным измерениям (при отсутствиипроекта);

нагрузки отстационарного технологического оборудования, принимаемые в соответствии стехнической документацией;

нагрузки отмассы ограждающих конструкций стен и покрытия, опирающихся на каркас;

снеговые,ветровые и динамические нагрузки на конструкции, принимаемые по указаниям [3];

крановыенагрузки, принимаемые по заводским характеристикам крана, приведенным впаспортах;

нагрузки отмассы людей, ремонтных материалов, пылевых отложений.

9.3. Приобследовании учитываются:

неравномерныеосадки фундаментов;

температурныевоздействия;

воздействияагрессивной среды;

абразивныйизнос.

Кроме того,при обследовании учитываются состояние антикоррозионной защиты и загрязненностьметаллоконструкций, следы использования металлоконструкций в несвойственных имфункциях.

 

10. ПОВЕРОЧНЫЕ РАСЧЕТЫ

 

10.1. Степеньопасности дефектов и повреждений, таких, как отклонения металлическихконструкций от проектного положения, деформации отдельных элементов, а такжепотери площади сечения элементов и соединений в результате коррозии,механического износа, наличия надрезов и вырезов и т.п., должна устанавливатьсяна основе поверочных расчетов в соответствии с требованиями действующихнормативно-технических документов.

10.2.Расчетные схемы конструкций и их элементов устанавливаются в соответствии с ихдействующими условиями закрепления и имеющейся в натуре системой связи.

10.3. Приобнаружении факторов, приводящих к перераспределению усилий в конструкциях(неравномерная осадка опор жесткой рамы, изменение способа заделки опорныхузлов фермы или балки, изменение схемы решетки сквозных конструкций,образование дополнительной опоры после усиления конструкции и т.п.), всюсистему необходимо пересчитать на перераспределение усилий от фактическойдеформации или по фактической схеме.

10.4. Приналичии в технической документации на обследуемые конструкции расчетов,выполненных проектными организациями, проведение поверочных расчетов необязательно, если состояние конкретных конструкций не требует введения врасчеты соответствующих коррективов и дополнений.

10.5. Оценкупрочности элементов, ослабленных вырезкой кромок, коррозией, отверстиями ит.п., следует производить расчетом с учетом этих ослаблений.

10.6. Прирасчете конструкции, выполненной из разных материалов (например, в стальнойферме при испытании различных ее элементов получены характеристики сталей марокСт3 и Ст5), следует принимать не средние значениямеханических характеристик, а наименьшие. В общемслучае всегда рекомендуется при отсутствии достоверных данных о материалеконструкции в поверочных расчетах принимать характеристики материалов сминимальными значениями, например, для стальных конструкций — сталь марки СтО срасчетным сопротивлением 170 МПа (1700 кгс/см²).

 

11. ОЦЕНКА СОСТОЯНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ ИЗАКЛЮЧЕНИЕ О ВОЗМОЖНОСТИ ИХ ДАЛЬНЕЙШЕЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ

 

11.1. Анализсостояния металлических конструкций на основе материалов обследования включаетв себя следующие основные положения:

выявлениенедопустимых дефектов и повреждений;

определение общегоуровня напряженного состояния конструкций от действующих нагрузок по даннымповерочных расчетов и выявление случаев перенапряжения несущих элементовконструкций;

оценку влияниядефектов и повреждений на несущую способность конструкций.

11.2. Прианализе дефектов, обнаруженных при обследовании, следует прежде всегоруководствоваться СНиП и ТУ на проектирование, изготовление и приемкусоответствующих металлических конструкций и сооружений.

11.3.Следствием анализа состояния металлических конструкций является вывод опригодности их к дальнейшей эксплуатации. При этом оценивается возможностьвосстановления пригодности конструкций к эксплуатации путем ликвидациивыявленных дефектов и повреждений, а также усиления тех элементов и узлов,напряжения в которых превышают допустимые. Кроме того, определяются дефекты иповреждения, которые можно оставить без исправления.

11.4.Результаты работ по обследованию металлических конструкций и оценка пригодностиих к дальнейшей эксплуатации оформляются в виде документа, включающегоследующие материалы:

данныетехнической документации;

ведомостидефектов и повреждений;

результатыгеодезических и других измерений конструкций;

данные понагрузкам;

данные порежиму эксплуатации;

результатыанализа качества металла;

поверочныерасчеты конструкций;

результатыанализа дефектов и повреждений, а также причин, вызывающих их;

выводы осостоянии конструкций и их пригодности к эксплуатации;

техническиерешения и рекомендации по исправлению дефектов и повреждений и усилениюэлементов конструкций.

11.5.Окончательное заключение о состоянии металлоконструкций и о возможности ихдальнейшей эксплуатации составляется по совокупности результатов обследования.

 

12. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ ПРАВИЛ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИОБСЛЕДОВАНИИ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КАРКАСОВ ЗДАНИЙ И СООРУЖЕНИЙ

 

12.1. Привыполнении работ по обследованию несущих металлических конструкций каркасовзданий и сооружений следует руководствоваться СНиП, местными инструкциями иправилами техники безопасности.

12.2. Работыпо обследованию металлоконструкций каркасов зданий и сооружений выполняются,как правило, не менее чем двумя специалистами.

12.3.Обследование выполняется с использованием лестниц, лесов, площадок мостовыхкранов, автовышки при условии обеспечения безопасности.

12.4. Лица,проводящие обследование металлоконструкций, должны использовать необходимыезащитные приспособления и спецодежду:

защитные каскиво всех случаях;

предохранительныепояса при работах на высоте более 1,5 м;

спецодежду,которая не должна иметь болтающихся и свисающих частей во избежание зацепленияс движущимися частями механизмов и токопроводящими элементами;

приспособлениядля защиты глаз и дыхательных путей:

маски, очки,респираторы, противогазы и т.д. в зависимости от опасных производственныхфакторов среды.

12.5. К зонампостоянно действующих опасных производственных факторов относятся:

зоны вблизинеизолированных токоведущих линий и электроустановок;

зоныперемещения кранов, машин и оборудования или их частей и рабочих органов;

зоны, гдесодержатся вредные вещества в концентрациях выше предельно допустимых, илидействует шум интенсивностью выше предельно допустимой и др.

12.6.Инструменты, приборы и приспособления при выполнении обследований должныразмещаться в сумке, перекинутой через плечо.

12.7. Прииспользовании для освидетельствования конструкций грузоподъемных механизмовнеобходимо руководствоваться правилами и требованиями Госгортехнадзора России.

12.8.Выполнять верховые наружные обследования при температуре минус20°Cи ниже, атмосферных осадках, грозе и скорости ветра более 6 м/с не разрешается.

12.9. Всеработы, связанные с установкой и подключением приборов, следует согласовывать сруководством цеха, в котором производится обследование.

 

 

Приложение 1

Справочное

 

ВЕДОМОСТЬ ДЕФЕКТОВ СТРОПИЛЬНОЙ ФЕРМЫ

(ПРИМЕР ОФОРМЛЕНИЯ)

 

Схема стропильной фермы и нумерация узлов

 

 

 

Ось	Элемент или узел	Описание дефекта
3	1		Горизонтальная полка уголка нижнего пояса фермы потуга в двух местах; в пределах фасонки f = 100 мм, l = 150 мм и на расстоянии 600 мм f = 50 мм, l = 100 мм
7	3-5		Уголок нижнего пояса фермы со стороны оси погнут в плоскости и из плоскости фермы
7	3-8		В середине раскоса уголки погнуты из плоскости фермы; f = 100 мм; l = 2000 мм
8	6-8
		Уголки верхнего пояса фермы погнуты в плоскости фермы; f = 150 мм; l = 1500 мм

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Приложение 2

 

ДОПУСТИМЫЕ РАЗМЕРЫ ХАРАКТЕРНЫХ ДЕФЕКТОВ И ПОВРЕЖДЕНИЙМЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ ПРИ ПРИЕМКЕ И ЭКСПЛУАТАЦИИ

 

№ п.п.	Дефект или повреждение	Эскиз	Допустимые размеры	Примечание
Сварные соединения
1	Трещины в швах или околошовной зоне всех видов и размеров		Не допускаются	Подлежат устранению во всех случаях
2	Непровары по сечению швов в соединениях, доступных сварке с двух сторон		а £ 0,05d, но не более 2 мм. Длина участка непровара должна быть не более 50 мм. Общая длина непроваренных участков допускается не более 200 мм на 1 м погонной длины шва. Расстояние между соседними непроваренными участками должно быть не менее 250 мм	Подлежат удалению на длину дефектного места плюс по 15 мм с каждой стороны и завариваются вновь
3	Непровары в корне шва в соединениях без накладок, доступных сварке только с одной стороны		а £ 0,05d, но не более 3 мм
4	Несплавления по кромкам, непровары в стыковых швах, а также непровары в швах на участках угловых и тавровых соединений, где проектом предусмотрено сквозное проплавление		Не допускаются
5	Неполномерность или наплывы шва при ручной и полуавтоматической сварке: углового стыкового		От расчетной высоты шва:       h = +2 мм а = +3 мм	Необходимость устранения дефекта выявляется поверочным расчетом с учетом фактических размеров шва
6	Чрезмерное усиление валика шва		d £ 0,2 hш
			d £ 0,2 d или не более 4 мм при d > 20 мм
7	Подрезы основного металла		а £ 0,5 мм при 4 £ d £ 10 мм; а £ 1,0 мм при d > 10 мм	Указанные дефекты должны быть устранены, если они являются очагами возникновения трещин
8	Подрезы основного металла вдоль усилия и местные подрезы (до 25% длины шва) поперек направления усилия			в швах данной или подобной конструкции, работающей в аналогичных условиях в данном цехе
9	Подрезы поперек направления усилия		а £ 0,5 мм при d £ 20 мм; а £ 1 мм при d > 20 мм
10	Отдельные шлаковые или газовые включения (поры) либо скопление их		а - не более 10% толщины свариваемого металла, но не более 3 мм	Участки швов, где имеются шлаковые включения, газовые поры, наличие которых недопустимо
			а - не более 2 мм в количестве не более 6 дефектов на участке шва длиной 400 мм или не более одной группы этих же дефектов на этой же длине. Расстояние между дефектами должно быть не менее 10 мм	или ограничено, удаляются на длину дефектного места плюс по 15 мм с каждой стороны и завариваются вновь
11	Шлаковые включения или поры, расположенные цепочкой вдоль шва		Суммарная длина а £ 200 мм на 1 м погонной длины сварного шва
12	Шлаковые включения или поры, образующие сплошную линию вдоль шва		Не допускаются
13	Скопление газовых пор и шлаковых включений на отдельных участках шва		Не более 5 шт. на 1 см2 площади шва при диаметре одного дефектам £ 1,5 мм
14	Суммарное значение непровара шлаковых включений и пор, расположенных отдельно или цепочкой при:			То же
	двусторонней сварке		Не более 10% толщины свариваемого металла, но не более 2 мм
	односторонней сварке без подкладок		15% толщины свариваемого металла,  но не более 3 мм
15	Резкие переходы от основного к наплавленному металлу, наплывы, натеки, сужения, кратеры и прерывы шва		Не допускаются	Все обнаруженные кратеры, прерывы и сужения швов должны завариваться с предварительной тщательной подготовкой (зачисткой) поверхности
Болтовые и заклепочные соединения
16	Отсутствие болта или проворачивание его от руки (кроме монтажных)		Не допускается	Следует установить новый болт или подтянуть существующий
17	Отсутствие заклепки, отсутствие головки или проворачивание ее от руки		Не допускается	Следует установить новую заклепку или болт
18	Дрожание или перемещение головки заклепки под ударами контрольного молотка массой 300-400 г		Не допускается	Дефектные заклепки подлежат замене на новые заклепки или болты
19	Смещение осей заклепочных рисок в решетчатых конструкциях от нормативных		< 3 мм	Необходимость устранения дефекта определяется поверочным расчетом с учетом фактических отклонений
20	Неплотное прилегание головки к склепываемому пакету		Щуп толщиной 0,2 мм не должен проходить вглубь под головку более чем на 3 мм	При отсутствии дрожания и проворачивания заклепок, а также других повреждений в конструкциях указанные дефекты могут быть оставлены без исправления
21	Смещение головки с оси стержня		а £ 0,1	То же
22	Зарубка металла обжимкой		а £ 0,5 мм	-»-
23	Зарубка головки заклепки		h £ 2,0 мм (h - глубина зарубки)	-»-
24	Неплотное заполнение потайной заклепки по диаметру		а £ 0,1 d	-»-
25	Неплотность склепываемого пакета		Щуп толщиной 0,3 мм не должен проходить вглубь между склепанными деталями более чем на 20 мм (вне зоны расположения заклепок)	Неплотности склепываемого пакета рекомендуется инъецировать полимерными композициями или другими материалами, препятствующими развитию коррозии
Элементы конструкций
26	Трещины в основном металле элементов конструкций		Не допускаются
27	Стрелка прогиба (кривизна) между точками закрепления участков сжатого пояса из плоскости фермы, ригеля или балки		но не более 15 мм	Устранение прогибов диктуется эстетическими соображениями или условиями нормальной эксплуатации
28	Стрелка прогиба отдельного сжатого элемента		но не более 15 мм	То же
29	Винтообразность элементов		0,001/(l - длина элемента), но не более 10 мм [0,005l, но не более 20 мм]	Повреждения устраняются в случаях, когда они препятствуют
30	Перекос полок элементов таврового и двутаврового сечений: в стыках и местах примыканий в остальных местах		а £ 0,005 в [а £ 0,01 в]   а £ 0,01 в [а £ 0,02 в]	нормальной эксплуатации конструкций: нарушают опирание и примыкание других элементов, ухудшают положение
31	Грибовидность полок элементов тавровых и двутавровых сечений: в стыках и местах примыканий в остальных местах		а £ 0,005 в [а £ 0,01 в]   а £ 0,01 в [а £ 0,02 в]	подкранового рельса и др.
32	Выпучивание стенки сплошной балки: в сжатой зоне в растянутой зоне		а £ 0,003 h [а £ 0,01 h]	Необходимость устранения дефекта при а > 0,01 h устанавливается расчетом. При этом учитывается только неповрежденная часть сечения, которая должна быть меньше 75% первоначальной площади Необходимость устранения дефекта определяется условиями эксплуатации
33	Местные погнутости (вмятины): в сжатой зоне		а £ 0,1 d [а £ 0,2 d]	Необходимость устранения дефекта при а > 0,2d  устанавливается расчетом, при этом учитывается только неповрежденная часть сечения, которая должна быть меньше 75% первоначальной площади
	в растянутой зоне			Необходимость устранения дефекта определяется условиями эксплуатации
34	Погнутость узловых фасонок: при наличии трещин в случае примыкания сжатого элемента с напряжением в ней более половины расчетного сопротивления в остальных случаях		Не допускаются tg a £ 0,01 [tg a £ 0,1]             tg a £ 0,01 [tg a £ 0,2]	При больших углах перегиба фасонок указанный дефект может быть оставлен при условии установки связей или элементов жесткости, препятствующих увеличению угла перегибов фасонки
Взаимное расположение конструкций
35	Отклонение отметок опорных узлов ферм, ригелей: для бескаркасных зданий для зданий с мостовыми кранами		а £ ±20 мм [a £ ±40 мм] а £ ±15 мм [а £ ±30 мм]	Необходимость устранения дефектов устанавливается на основе поверочных расчетов и условий эксплуатации
36	Отклонение расстояний между осями ферм по верхнему поясу		а - в £ ±15 мм [а - в £ ±20 мм]
37	Отклонение стропильных ферм от вертикальной плоскости: на опоре в середине пролета		а £ 5 мм [а £ 10 мм] а £ 10 мм [а £ 15 мм]
38	Отклонение расстояний между прогонами и между балками для установки опор транспортера		a = ±5 мм [a = ±10 мм] [a - расстояние между прогонами по проекту)	Необходимость устранения дефектов устанавливается на основе поверочных расчетов и условий эксплуатации
39	Отклонение отметки опорной поверхности колонн и опор		а £ ±5 мм [а £ ±7 мм]	Значения указанных отклонений могут быть допущены при условии выполнения требований в отношении подкрановых путей, отмеченных в пп. 43-49 данного приложения
40	Смещение осей колонн и опор относительно разбивочных осей (в нижнем сечении)		в £ ±5 мм [в £ ±10 мм]
41	Отклонение оси колонны и опоры от вертикали в верхнем сечении при высоте, м: до 15 более 15		с £ 15 мм [с £ ±20 мм], но не более 35 мм с £ 0,001 Н [с £ 0,0015 Н], но не более 50 мм
42	Стрела прогиба (кривизна):
	колонны		1/750Н, но не более 15 мм [1/500Н, но не более 25 мм]
	опоры		1/750 длины элемента между точками закрепления, но не более 15 мм
43	Отклонения расстояний между осями подкрановых рельсов одного пролета		l = ±10 мм [l = ±15 мм]	Устраняется рихтовкой подкрановых балок и крановых рельсов в соответствии с проектом
44	Разность отметок головки подкрановых рельсов в одном разрезе пролета здания: на колоннах в пролете		в £ 15 мм [в = 0,01 значения пролета, но не более 40 мм] в £ 20 мм [в = 0,01 значения пролета, но не более 40 мм]	То же
45	Разность отметок подкрановых рельсов на соседних колоннах		а £ 10 мм [a £ 20 мм]	-»-
46	Отклонение оси подкранового рельса от прямой в - кривизна		а = ±15 мм [a = ±20 мм] в = ±2 мм [в = ±3 мм]	-»-
47	Смещение оси подкранового рельса с оси подкрановой балки при стальных подкрановых балках		a £ ±15 мм [а £ ±30 мм]	Устраняется рихтовкой подкрановых балок и крановых рельсов в соответствии с проектом
48	Взаимное смещение торцов стыкуемых рельсов в плане и по высоте		a = 2 мм [a = 3 мм]	Устраняется заменой изношенных рельсов
49	Зазоры в стыках подкрановых рельсов		a =4 мм [а не более 12 мм]	Устраняются рихтовкой рельса
50	Износ головки рельса: горизонтальный (а) вертикальный (в)		а = 0,10 В [а = 0,15 В] в = 0,10 Н [в = 0,15 Н] В и Н - соответственно первоначальная ширина и высота головки рельса	Устраняется заменой рельсов
Примечание. Значения в квадратных скобках - допустимые размеры дефектов и повреждений металлических конструкций при эксплуатации.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Приложение 3

 

ПРЕДЕЛЬНЫЕ ВЕРТИКАЛЬНЫЕ ОТНОСИТЕЛЬНЫЕ ПРОГИБЫ ЭЛЕМЕНТОВКОНСТРУКЦИЙ

 

Элементы конструкций	Относительный прогиб элементов (к длине пролета l)
1. Балки и фермы подкрановых путей:
легкого режима работы (включая ручные краны, тельферы и тали)	1/400
среднего режима работы	1/500
тяжелого и весьма тяжелого режимов работы	1/600
2. Балки рабочих площадок производственных зданий при наличии рельсовых путей:
ширококолейных	1/600
узкоколейных	1/400
3. Балки рабочих площадок производственных зданий при отсутствии рельсовых путей и балки междуэтажных перекрытий:
главные балки	1/400
прочие балки и косоуры лестниц	1/250
стальной настил	1/150
4. Балки и фермы покрытий и чердачных перекрытий:
несущие подвесное подъемно-транспортное или технологическое оборудование	1/400
не несущие подвесное оборудование	1/250
прогоны	1/200
профилированный настил	1/150
5. Элементы фахверка:
ригели	1/300
прогоны остекления	1/200
Примечания: 1. Для консолей следует принимать длину пролета l, равную удвоенному вылету консоли. 2. При наличии штукатурки прогиб балок перекрытий только от кратковременной нагрузки не должен превышать 1/350 длины пролета l.

 

 

Приложение 4

 

ПРЕДЕЛЬНЫЕ ГОРИЗОНТАЛЬНЫЕ ОТНОСИТЕЛЬНЫЕ ОТКЛОНЕНИЯКОЛОНН НА УРОВНЕ ВЕРХНИХ ПОЯСОВ ПОДКРАНОВЫХ БАЛОК

 

	Относительное отклонение колонны к высоте h
Направление горизонтального отклонения	в открытых подкрановых эстакадах	в зданиях с кранами с количеством циклов нагрузки 2 · 106 и более
1. Поперечное:
при плоской расчетной схеме	1/400	1/2500
при пространственной расчетной схеме	—	1/4000
2. Продольное	1/4000	1/4000
3. Горизонтальные прогибы тормозных конструкций (балок и ферм кранов)	—	1/2000l
Примечание: h- высота колонны от низа базы до головки рельса подкрановой балки; l - длина пролета тормозной конструкции (шаг колонн).

 

 

 

 

 

Приложение 5

 

КОНЦЕНТРАТОРЫ НАПРЯЖЕНИЙ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ФЕРМ И БАЛОК

 

№	Конструктивное решение узла и	Характеристика узла и его дефекта
п.п.	место возникновения трещины	Нормативные требования к узлу
1		Недостаточные расстояния между сварными швами крепления раскосов и поясов (D)
		D ³ 50 мм (при d = 12 мм)
2		Соединение пластины встык с усилением дополнительной пластиной и фланговыми швами
3		Соединение пояса встык с непроваром на краях
4		Повреждение кромок узловой фасонки при гильотинной резке без механической обработки кромок
		Механическая обработка (строжка, фрезеровка) кромок гильотинной резки
5		Трещиноподобный дефект
		D ³ 50 мм и наличие скосов на фасонке
6		Недостаточное расстояние между торцами стыкуемых стержней (Д)
		D ³ 50 мм
7		Поперечные ребра приварены к опорному растянутому раскосу
		D ³ 20 мм
8		Элементы дополнительной решетки приварены к опорному растянутому раскосу
		D ³ 20 мм
9		К растянутому поясу приварена поперечная фасонка с выходом шва на кромку
		Таких соединений не должно быть
10		К кромке растянутого пояса встык приварена фасонка
		Шов должен располагаться дальше от кромки (показано пунктиром)
11		Наличие колотых отверстий в растянутых уголках
		Отверстия должны быть рассверлены
12		Отсутствие торцевых швов
		Должен быть торцевой шов
13		Окончание сварного шва крепления опорной фасонки к нижнему поясу выполнено некачественно (подрезы, кратеры и пр.)
14		Непровар на краях стыкового соединения нижнего пояса при сварке без выводных планок
15		Стыковое соединение нижнего пояса, усиленное накладками и фланцевыми швами
		D ³ 50 мм
16		Окончание сварного шва соединения опорного ребра с опорной плитой
17		Стык нижнего пояса балки на накладке при плотном примыкании торцов пояса
		D ³ 50мм
18		Гильотинная резка кромок без последующей механической обработки
19		Стыковое соединение стенки совпадает с окончанием опорного ребра
		Стык должен быть отнесен к середине балки более чем на 200 мм
20		Стыковое соединение стенки с непроваром на краю стыка
21		Не выполнены скосы в углах ребер жесткости
		Скосы должны составлять: 60 мм - по вертикали; 40 мм - по горизонтали
22		Ребра жесткости выполнены укороченными, а сварные швы доведены до конца ребра
		D ³ 50 мм
23		Выход ребер за габаритные размеры балки, так что поперечные сварные швы выходят на кромку нижнего пояса

 

 

Приложение 6

 

ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ РАЗМЕРОВ КОРРОЗИОННЫХ ПОВРЕЖДЕНИЙМЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ ПРИ ПРИЕМКЕ И ЭКСПЛУАТАЦИИ

 

Дефект или повреждение	Эскиз	Допустимые размеры	Примечание
Поверхностная коррозия: 1. Общая: равномерная		Не допускается	Необходимость компенсации коррозионных повреждений определяется поверочным расчетом на прочность, при
неравномерная		Не допускается	этом в расчет следует вводить фактическую толщину сечения элементов с учетом максимальных коррозионных повреждений
2. Местная (пятнами)		Не допускается
3.Глубинная: точечная		Не допускается [d < 0,1 мм; hn < 0,5 мм]	При наличии глубинной коррозии сверхуказанных пределов необходимо специальное обследование
язвами		Не допускается [hязв < 0,5 мм; d < 2 мм]	конструкций с привлечением компетентных организаций
сквозная		Не допускается
4. Структурная: структурно-избирательная		Не допускается
межкристаллическая		Не допускается
5. Поверхностная		Не допускается
6. Щелевая коррозия		Не допускается [а < 2 мм]
7. Дефекты лакокрасочных покрытий:		Не допускаются
наплывы, подтеки, сорности
сквозные поры, морщины, складки, ряби, трещины
отслаивания, вслучивания
разрушения и выветривание пленки краски до просвечивания слоя грунта			Необходимость устранения дефекта определяется визуально по восьмибалльной шкале (ГОСТ 6992-68). Фактическая толщина пленочного защитного покрытия измеряется с помощью прибора ИТП-1
местные вспучивания и отслоение краски, появление в ней трещин (до поверхности металла) развитие под пленкой краски очагов коррозии (вздутий, заполненных ржавчиной) и появление ржавчины на поверхности
Примечание. Значения в квадратных скобках - допустимые размеры коррозионных повреждений металлических конструкций в эксплуатации.

 

 

 

 

 

Приложение 7

 

ВЕДОМОСТЬ ОТБОРА ПРОБ СТАЛИ

 

I.Схема стропильной фермы и нумерация узлов

 

 

Ось	Номер узла	Эскиз места отбора пробы, размеры пробы	Указания по способу отбора пробы
6	1		Пробу вырезать автогеном при отсутствии снеговой и крановой нагрузки. После отбора пробы усилить ослабленное место заплатой, вырезанной по месту
6	2		Пробу вырезать автогеном при отсутствии снеговой и крановой нагрузки. После отбора пробы усилить ослабленное место заплатой, вырезанной по месту
6	3		То же
			Пробу вырезать автогеном при отсутствии снеговой и крановой нагрузки. После отбора пробы усилить ослабленное место заплатой, вырезанной по месту
6	4		То же

 

II. Колонны, балки

 

Наименование, месторасположение элемента	Эскиз места отбора пробы, размеры пробы	Указания по способу отбора пробы
Колонна каркаса, ряд А, ось 6		Пробу вырезать автогеном при отсутствии крановой и снеговой нагрузки. После отбора пробы усилить ослабленное место заплатой, вырезанной по месту
Ригель, ряд Б-В, ось 6, отм. 9.00 м		Пробу вырезать автогеном при максимальном снятии нагрузки. После отбора пробы усилить ослабленное место заплатой, вырезанной по месту

 

 

Список использованной литературы

 

1. СНиП II-23-81*. Стальные конструкции. Нормы проектирования.

2. СНиПIII-18-75. Металлические конструкции. Правила производства и приемки работ.

3. СНиП2.01.07-85. Нагрузки и воздействия. Нормы проектирования.

4. СНиП3.03.01-87. Несущие и ограждающие конструкции.

5. СНиП2.03.11-85. Защита строительных конструкций от коррозии. Нормы проектирования.

6. СНиПIII-4-80. Техника безопасности в строительстве.

7. Пособие попроектированию усиления стальных конструкций (к СНиП II-23-81*).-М.: Госстрой СССР, 1989.

8. Пособие поконтролю состояния строительных металлических конструкций зданий и сооружений вагрессивных средах, проведению обследований и проектированию восстановлениязащиты конструкций от коррозии (к СНиП 2.03.11-85).- М.: Стройиздат, 1989.

9. ГОСТ1497-84. Металлы. Методы испытания на растяжение.

10. ГОСТ9454-78. Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной иповышенных температурах.

11. ГОСТ7564-97. Сталь. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов длямеханических и технологических испытаний.

12. ГОСТ7565-81. Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для химического состава.

13. ГОСТ380-94. Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки.

14. ГОСТ12503-75. Сталь. Методы ультразвукового контроля. Общие требования.

15. ГОСТ22761-77. Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Бринеллю переноснымитвердомерами статического действия.

16. ГОСТ22762-77. Металлы и сплавы. Метод измерения твердости на пределе текучестивдавливанием шара.

17. ГОСТ22536.1-88. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определенияобщего углерода и графита.

18. ГОСТ6996-66. Сварные соединения. Методы определения механических свойств.

19. ГОСТ3242-79. Соединения сварные. Методы контроля качества.

20. ГОСТ14782-86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.

21. ГОСТ7512-82. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод.

22.Руководство по обследованию сварных стальных конструкций, выполненных изкипящей углеродистой стали, и разработке мероприятий, предупреждающих иххрупкое разрушение.- М.: Ротапринт ЦНИИПСК, 1979.

23. Правилатехнической эксплуатации электрических станций и сетей Российской Федерации: РД34.20.501-95.- М.: СПО ОРГРЭС, 1996.

24. Правилатехники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудованияэлектростанций и тепловых сетей: РД 34.03.201-97.— М.: ЭНАС, 1997.

25. Типоваяинструкция по технической эксплуатации производственных зданий и сооруженийэнергопредприятий. Часть 1. Организация эксплуатации зданий и сооружений: РД34.21.521-91.— М.: СПО ОРГРЭС, 1992.

 

 

ОГЛАВЛЕНИЕ

 

1. Общиеположения

2.Подготовительные работы

3. Подбортехнической документации и ознакомление с условиями эксплуатации

4.Обследование состояния металлоконструкций

5.Обследование сварных соединений

6.Обследование заклепочных и болтовых соединений

7. Выявлениекоррозионного износа и повреждений антикоррозионного покрытияметаллоконструкций

8. Оценкакачества металла

9. Определениефактических нагрузок, действующих на металлические конструкции

10. Поверочныерасчеты

11. Оценкасостояния металлических конструкций и заключение о возможности их дальнейшейэксплуатации

12. Основныетребования правил техники безопасности при обследовании металлических каркасовзданий и сооружений

Приложение 1.Ведомость дефектов стропильной фермы (пример оформления)

Приложение 2.Допустимые размеры характерных дефектов и повреждений металлоконструкций приприемке и эксплуатации

Приложение 3.Предельные вертикальные относительные прогибы элементов конструкций

Приложение 4.Предельные горизонтальные относительные отклонения колонн на уровне верхнихпоясов подкрановых балок

Приложение 5.Концентраторы напряжений металлических ферм и балок

Приложение 6.Допустимые отклонения размеров коррозионных повреждений металлическихконструкций при приемке и эксплуатации

Приложение 7.Ведомость отбора проб стали

Списокиспользованной литературы